热风炉炉壳及框架制作安装施工方案

目录目录 1一、简介 3二、施工准备 32.1编制依据 32.2施工平面布置 42.3生产要素需用计划 42.4基础验收 62.5基础划线 72.6组装临时平台的铺设 82.7热风炉本体外壳制作、安装方案和程序 82.8热风炉本体外壳制作、安装总技术要求 82.9热风炉本体施工通用制作工艺 102.9.1板材下料 102.9.2坡口制作 102.9.3焊接 102.10热风炉钢结构通用制作工艺 112.10.1排版下料 112.10.2坡口制作 122.10.3梁、柱的焊接 132.11热处理 15三、制作和安装 153.1热风炉底板制作安装 153.2、炉壳板制作 173.2.1、炉壳板下料： 173.3、炉壳板安装 183.3.1、下部筒体组对、安装 183.3.2、炉箅子组对、安装 203.3.3、热风炉上部筒体的安装 203.3.4、安装注意事项： 213.4、热风炉气密性试验 213.5、热风炉钢结构平台制作安装 214.1热风炉炉壳及钢结构平台制作安装进度及保证施工进度的措施 224.2热风炉炉壳及钢结构平台制作安装工程质量的保证措施 224.2.1质量方针： 234.2.2质量目标： 234.2.3质量保证体系 234.2.4质量职责 234.2.5质量控制程序 244.2.6建设阶段的质量管理制度 244.2.7竣工验收阶段 254.3保证安全生产、文明施工及环境保护的措施 254.3.1安全保证措施 254.3.2确定安全防范措施 254.3.3加强安全生产教育 264.3.4加强生产安全技术管理 264.3.5施工现场安全管理 274.3.6认真执行安全检查制度 274.3.7施工机械的安全措施 274.3.8施工现场的安全措施和要求 284.3.9焊接与切割的安全措施 294.3.10高空作业的安全技术措施、要求和行为规范 294.3.11起重机械的安全技术措施、要求和施工规范 30热风炉炉壳及平台钢结构制作安装施工方案福建三金钢铁公司1#高炉工程中，热风炉及热风炉平台钢结构，热风炉包括热风炉底部梁结构、外壳、球形顶等；热风炉平台钢结构包括2.500平台、5.800平台、11.000平台、14.000平台、18.500平台、20.800平台、25.000平台等平台、以及平台钢柱、栏杆、钢扶梯等几部分组成。一、简介热风炉是钢制立式常压容器，炉体内有上下托圈及炉箅子等装置，其结构见图（1-1热风炉安装示意图）。热风炉底板由t=30㎜厚弧形板、t=20㎜厚及t=14㎜厚的顶部筒体、t=25㎜厚的中间直筒体和t=30㎜厚的过渡弧段，材料为Q235-B的钢板材焊接而成，由于热风炉为重要承力构件，底部结构采用横、纵各6根工字钢I36a焊接成井字形加固，整个热风炉用24根M36的地脚螺栓固定在±0.000混凝土基础上。炉壳壁板从下至上分别由厚度t=30、25、30、25、30、25、20、14㎜的钢板制成，不同厚度的壁板按图内侧对齐，其焊缝剖口形式参见图（热风炉）炉壳施工图（图号：RFS450土1-5）。壳体壁板直径从下至上分段，共有21层，分层情况参见（图1-1热风炉安装示意图）。热风炉炉壳板上在+1.500有一个Φ1426×12的烟道口、一个Φ920×10的冷风进口、二个Φ746的人孔、+3.320有二个Φ846卸球孔、+6.616一个Φ未定的人孔、+12.082二个Φ746的人孔、+12.390一个Φ1624×12的热风出口管、+19.764一个Φ1458×12的空气入口管、+21.535一个Φ1458×12的煤气入口管单台热风炉整体高度为24.7米，单台重量约160吨；最重一层约为10.5吨左右。三台热风炉总重在480吨（不包括热风炉平台钢结构的重量）。热风炉平台钢结构最高一层为25.000平台，放散管最高点为30米，总重约150吨左右。二、施工准备2.1编制依据2.1.1唐山筑鼎冶金工程技术有限公司的设计1#高炉工程热风炉炉壳施工图纸（图号：RFS450土1-5）、1#高炉工程热风炉平台钢结构施工图纸（图号：RFS450土3-1~6）附有的设计总说明，设计变更等修改文件及材料代用通知及图纸自审记录等相关资料。2.1.2国家有关施工及验收规范：2.1.2.1材质符合碳素结构钢（GB700-88）的规定；2.1.2.2采用手工焊时，焊条E4301或E4302型，焊条性能符合GB/T5117-95的规定；自动或半自动焊时采用H08A焊丝，焊剂350，焊丝性能符合GB/T14957-94的规定；2.1.2.3螺栓、螺母、垫圈的技术条件符合GB/T5780-2000、GB/T41-2000、GB/T95-1995的规定；2.1.2.4钢结构的制造与安装符合《钢结构工程施工及验收规范》GB/J50205-2001的规定；2.1.2.5炉顶钢框架梁、柱及各层钢平台主梁的焊缝质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95表4.4.20中的Ⅱ级标准；2.1.2.6钢材表面除锈等级：炉壳不得低于标准GB50205-2001规定中的Sa21/2级；其他结构件不得低于标准GB50205-2001规定中的St3级；2.1.2.7钢梯采用标准图集87J432，钢板钢梯踏步采用5mm厚花纹板；2.1.2.8所有钢平台外围以及钢梯洞口周围均设栏杆，采用标准图集87J432中的LG12F制作；2.1.2.9《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式及尺寸》（GB985）；2.1.2.10焊条质量符合《焊条质量管理规程》（JB3223）2.1.2.11乙炔应符合《溶解乙炔》（GB6819）的规定；2.1.2.12施工现场临时用电符合《施工现场临时用电安全技术规范》（GL46）的规定；2.2施工平面布置2.2.1施工平面（如图2-1施工平面布置图所示），在制作现场的东侧搭设焊机遮雨棚,用于放置焊接用的焊机。在制作场中间敷设施工用的钢构件制作平台，在东北侧敷设热风炉或高炉炉壳临时组对平台，在制作组对现场安装的一台5吨和一台10吨的的葫芦门式起重设备，另租用一台25吨的汽车式起重机配合制作和安装。2.2.2施工现场临时用电由甲方提供的接线点采用埋地敷设供电电缆方式供电,总截面为90mmeq\o(\s\up5(2),\s\do2())。2.2.3施工制作现场设现场临时办公室、材料仓库、工人宿室、食堂和相关卫生设施；2.2.9在安装现场敷设组装临时钢平台，用于组装焊接的电焊机放置于临时钢平台的一侧。2.3生产要素需用计划2.3.1主要施工辅助及措施材料需用计划见表一；表一主要施工辅助及措施材料序号材料名称规格型号单位数量备注1槽钢[16am90轨道2槽钢[20am120轨道3钢板16㎜㎡30轨道4钢板20㎜㎡250钢平台5工字钢I22am200钢平台6角钢∠75×6m680炉壳支撑架7石子246立方米96轨道及制作场地填平2.3.2主要施工机械需用计划见表二；表二主要施工机械2.3.3施工人员配备需用计划见后表三；表三施工人员配备序号工种名称单位数量备注1铆工人152焊工人203气割工人64钳工人15电工人16起重工人67普工人168后勤人3合计人=SUM(ABOVE)682.4基础验收2.4.1基础验收应在土建合格交付后进行，验收应由甲方、项目部的专职负责人及施工单位参加；2.4.2设备基础的几何尺寸及质量应符合设计要求及国家现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收标准》，并符合下列有关规定：1）、基础混凝土强度已达到设计强度的75%以上；2）、基础周围回填完毕；3）、基础的纵、横向轴线标志和标高基准点等齐全准确无误；4）、基础顶平面平整，预留孔应清洁、地脚螺丝应完好；5）、基础行列线、标高、地脚螺栓或锚板位置等测量资料齐全；6）、二次浇灌处的基础表面应凿毛；7）、安装前复查基础与结构安装有关尺寸，其结果应符合下表中的规定；基础检查项目允许偏差（㎜）序号检查项目允许偏差备注1预留孔中心偏差±102预留孔壁垂直度H/10003预留孔深度对螺栓埋入深度±508）、基础顶面标高应低于设计标高40~60㎜；9）、预埋地脚螺丝和螺栓锚板的允许偏差应符合下表中的规定：预埋地脚螺丝和螺栓锚板的允许偏差（㎜）序号检查项目允许偏差（㎜）预埋地脚螺栓螺栓锚板1螺栓中心至基础中心距离偏移±2±52螺栓露长±20~503螺栓螺纹长度±20~502.5基础划线2.5.1根据土建的中间交接资料的纵横轴线、标高基准点经验收确认后埋设基准板及基准点（埋设的基准板及基准点必须设置在炉体外并便于安装检验的位置，尤其是纵向轴线应三台热内炉统一使用一个轴线，在设置基准板及基准点时应分别设置，以防在炉壳安装后再无法设置和检验。炉内可设置临时基准板及基准点或做临时标记，在铺设炉底板前将其引到炉壳或其他位置上，但必须准确无误。）2.5.2在纵横轴线的基准板、基准点设置完毕后，可分别找出热风出口、点火口、烟气口、卸球口及人孔的中心线并设置基准板、基准点等（参见图2-2热风炉及平台柱中心线）。图2-2热风炉及平台柱纵、横轴线中心线示意图2.5.3在以上所需的纵横轴线的基准板、基准点及其他的轴线全部划完之后，应做明显的标志并做必要的保护，以防被不知情者给拆除或移位。2.5.4在纵横基准板、基准点确定之后，热风炉体的每节筒体安装以及框架平台、炉顶设备安装均取同一纵横基准板、基准点，以确保工程安装的质量。2.6组装临时平台的铺设2.6.1临时平台铺设的位置应根据平面图合理选择定位，选择的原则：2.6.1.1不阻碍交通但交通必须方便的位置；2.6.1.2不影响土建下一步施工或其他施工单位的正常施工；2.6.1.3铺设平台的位置确定以后应绘制平面图上报甲方，批准签字后方可进行施工；2.6.2热风炉组对平台铺设及道路铺设：2.6.2.1平台铺设位置的地坪应进行硬化处理；2.6.2.2铺设枕木并进行粗平，上平面必须达到±2㎜/m；2.6.2.3在枕木铺设完毕后并达到要求的精度，在铺设钢板之前应检查钢板四周有无毛刺或飞边，经处理检验合格后方可进行铺设，钢板应相互错开铺设，钢板铺设完毕后应进行平台水平面测绘，达不到要求的位置必须进行处理，在达到要求后方可将各平台钢板进行点焊连成一个整体；2.6.2.9在已铺设好的平台上按安装的实际尺寸划线（参照基础划线），并做好标记，焊接组对用的样板、胎具；2.7热风炉本体外壳制作、安装方案和程序由于三台热风炉（总重480吨左右），本体要求在绝对工期50天内制作安装完毕，60天的日历工期，时间十分紧迫，只能采取制作和安装同步，三台热风炉本体钢外壳同时制作安装的平行流水线施工方法。因工期较紧，施工方法采用下装法施工，方法如下：在热风炉底板安装检查合格，土建二次灌浆达到设计强度的75%以上后，由下往上分段下装，充分发挥25t汽车吊的机械化施工能力，拱顶吊装时，采用50t履带吊。热风炉平台钢结构（总重148吨左右），要求在绝对工期25天内制作安装完毕。同样面对着时间十分紧迫，在安装热风炉外壳的同时，组织施工人员预先进行钢结构平台的制作，待炉壳安装完毕，进行密封性试验时开始进行钢平台、栏杆、钢梯的安装。2.8热风炉本体外壳制作、安装总技术要求2.8.1热风炉基础按照《钢筋混凝土工程施工及验收标准》（GB50204）的有关规定进行交接验收；2.8.2热风炉本体外壳按照《钢制焊接常压容器》（JB/T4735）及其《立式圆筒遽储罐》的规定进行制作、安装、试验和验收；2.8.3焊接接头坡口形式及尺寸按《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式及尺寸》（GB985）2.8.4对炉壳本体、底板等焊缝，焊接采用手工电弧焊，使用的焊E4303必须符合《焊条质量管理规程》（JB3223）的有关规定；2.8.5炉壳本体、底板焊接、框架平台应按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）、《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）的有关规定；2.8.6焊缝经外观检查合格后，超声波检验按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定中Ⅱ级为合格；2.8.7热风炉炉体外壳安装的允许偏差和检验方法参见下表：热风炉炉体外壳安装的允许偏差和检验方法（㎜）项次检查项目允许偏差检查方法1炉底板炉底板中心位移≤2用经纬仪或吊线用钢尺检查2上口水平差≤4用水准仪检查3炉底焊后的水平差≤2D/1000用水准仪检查4炉体外壳外壳钢板中心对炉底中心的位移≤H/1000吊线用钢尺检查5外壳钢板圈上口水平差≤4用水准仪检查6外壳钢板圈的最大直径与最小直径差≤2D/1000用钢尺检查任意两直径差7对口错边量δ≤40≤δ/10且不大于3用钢尺检查δ＞40≤δ/10且不大于68坡口端部间隙δ≤30+2，-1用样规或塞尺检查δ＞30+3，09炉顶外壳炉顶中心对炉底中心的位移≤D/1000且不大于30吊线用钢尺检查10固定圈中心与炉体中心的偏差≤9吊线用钢尺检查11固定圈任意两点直径差≤10用钢尺检查12固定圈标高±5用水准仪检查表中：1）δ：钢板厚度；2）D：热风炉直径；3）H：热风炉高度。2.8.8焊接后进行消除应力热处理，对厚度大于24㎜的所有炉壁之纵、横环焊缝、炉底板的所有焊缝、炉壁上所有开孔和焊接件的焊缝，均需进行消除应力热处理。消除应力的方法很多，在此可采用温差拉伸法供参考：在焊缝两侧各用一个适当宽度的氧-乙炔火焰炬平行于焊缝移动加热，在火焰炬后一定距离（150~200mm）处跟随一排管喷水冷却，这样，可造成一个两侧高（温度约为200°C）焊缝区低（温度约为100°C）的温度场。两侧的金属受热膨胀对温度低的焊缝区进行拉伸，使之产生拉伸塑性变形以抵消原来的压缩塑性变形，从而消除内应力。对于钢板厚度不大（δ≤40mm）的板、壳结构具有工程实用价值。2.9热风炉本体施工通用制作工艺2.9.1板材下料2.9.1.1定货材料按预做的排版图供料。排版下料时应考虑焊接收缩量及氧-乙炔切割的割口宽度。2.9.1.2用氧-乙炔半自动切割机切割板材时，要求割口平直、整齐。割口表面达到Ra=50μm的表面粗糙度。2.9.1.3尺寸较小的板材切割采用人工用氧-乙炔切割，割口用手持砂轮机打磨。2.9.1.4小规格型材用砂轮切割机切割，大型型材用氧-乙炔半自动切割机切割。2.9.2坡口制作2.9.2.1用氧-乙炔半自动切割机切割坡口,为了提高坡口表面光洁度,对切割后的坡口用手持角向砂轮机打磨,使坡口达到Ra=25μm的表面粗糙度。2.9.2.2要示V型坡口和双V型坡口的角度允差为:±5°,钝边允差符合设计图纸要求。2.9.3焊接2.9.3.1底板焊接采用了直流电焊机焊接（或采用CO2气体保护焊进行焊接，焊接电流详根据板材的厚度和使用焊条的品种、规格确定，一般在160~210A之间选取；钢框架梁、钢框架柱等是直缝焊接的采用半自动焊，焊丝用H08A焊丝，焊剂用350,间断焊缝及不规则的焊缝采用手工直流电弧焊机焊接，焊接电流在150~250A之间选取，焊条采用E4315型。2.9.3.2焊条使用前需在烘干箱内经过2小时300~350ºC烘干，保温时间1~2小时。2.9.3.3烘干后的焊条需装在焊条保温筒内防潮，随用随取。2.9.3.4焊缝高度及焊缝型式按图纸设计要求，炉壳本体焊接可采用交流或直流电焊机施焊，焊条采用E4302（J422），焊缝采用连续焊接。2.9.3.5手工电弧焊焊接参数见下表。手工电弧焊焊接参数接头形式材料厚度（mm）焊缝层数焊条直径（mm）焊接电流（A）对接144Φ4~5160~210165160~210207160~270258160~2703010160~2702.10热风炉钢结构通用制作工艺工字形梁柱在整个工程中占有相当大的份量，因此其制作质量是相当重要。在制作时首先根据图纸要求，将工字形梁柱乙缘板、腹板、加强筋板等分别下料后，将乙缘板按中线对分，再偏移腹板厚度的一半，强出一直粉线，然后将腹板的一边依此直粉线，用手工电弧焊点焊于此乙缘板上。点牢后，将另一乙缘板按上方法强出一直粉线，再将没有焊上乙缘板的腹板的一边点焊在另一乙缘板上，然后用辅助筋加强。最后将已经拚好的工字形梁柱用半自动焊埋弧焊焊好，再焊上如图纸上所需的加强筋板。2.10.1排版下料2.10..1.1排版下料按到场材料的情况，按排下料。排样号料时应考虑焊接收缩量（手工焊或半自动焊）见表1及氧-乙炔切割的割口宽度表2、氧-乙炔切割下料时的允许偏差表3。焊接接头的预放收缩量表1（手工焊或半自动焊）（mm）名称接头样式预放收缩量（一个接头处）说明δ=8~16δ=20~40钢板对接V形单面坡口X形双面坡口1.5~22.5~3无坡口对接预放收缩量比较小些氧-乙炔切割的割口宽度表2（mm）切割方式材料厚度割缝宽度留量/㎜氧-乙炔切割下料≤101~210~202.520~403.0氧-乙炔切割下料时的允许偏差表3（mm）项目允许偏差项目允许偏差零件宽度及长度±3.0割纹深度0.3切割面平面度0.05t且≤2.0局部缺口深度1.0孔距±0.5注：t—切割面宽度；2.10.1.2用氧-乙炔半自动切割机切割板材时，要求割口平直、整齐。割口表面达到Ra=50μm的表面粗糙度。2.10.1.3尺寸较小的板材切割采用人工用氧-乙炔切割，割口用手持砂轮机打磨掉氧化层。2.10.1.4小规格型材用砂轮切割机切割，大型型材用氧-乙炔半自动切割机切割。2.10.2坡口制作2.10.2.1用氧-乙炔半自动切割机切割坡口,为了提高坡口表面光洁度及除坡口的氧化层，,对切割后的坡口采用手持角向砂轮机打磨,使坡口达到Ra=25μm的表面粗糙度。2.10.2.2要求V型坡口和双V型坡口的角度允差为:±5°,钝边允差符合设计图纸要求。2.10.2.3对接焊缝焊缝埋弧焊，当板厚低于16㎜时，可采用I形坡口或Y形坡口，当板厚大于16㎜时，采用Y形或X形坡口，坡口角度在50~60·之间；当板厚在22~25㎜时（乙缘板对接焊缝）采用X形坡口形状见表4。2.10.2.4用氧-乙炔半自动切割机切割的坡口，必须用手持式砂轮机将氧化层磨去。半自动、自动气割机进行坡口切割示意图表4X形坡口Y形坡口（板中）Y形坡口（板端）板中部双V形坡口切割示意图板中部Y形坡口切割示意图板端部Y形坡口切割示意图板厚在22~25mm时板厚在16~20mm时板厚在16~25mm时2.10.3梁、柱的焊接2.10.3.1梁、柱的乙缘板及腹板的对接的采用埋弧半自动焊，焊丝用H08MnA焊丝。采用如下坡口时，由于乙缘板及腹板的对接焊缝要求全焊透，为了避免坡口底部因焊漏而破坏焊缝成形，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊打底，然后用直弧自动焊填充和盖面，采用手工电弧焊时反面需用碳弧气刨清根处理。埋弧半自动焊的焊接参数见下表8：埋弧半自动焊的焊接参数板厚㎜接头形式焊接面电流A电弧电压V焊接速度m/min焊丝直径mm14YB830~85036~38424.0F600~62036~38754.016YB830~85036~38334.0F600~62036~38754.018YB830~85036~38334.0F600~62036~38754.020XB800~82032~36304.0F830~85032~36754.022XB830~85032~36304.0F830~85032~36754.025XB830~85032~36304.0F830~85032~36474.012IB600~62032~35424.0F700~72032~35754.0注：B—背面；F—完成面。为了保证腹板与乙缘板的四条角焊缝的焊接质量，焊接采用船形位置，其倾角为45°，用埋弧半自动焊，焊丝用H08MnA焊丝。焊接位置及次序要求先焊下乙缘与腹板的角焊缝，再焊上乙缘与腹板的角焊缝，见下图。参数见下表9。注：以吊车梁为例图中长边为上乙缘，短边为下乙缘，钢柱及屋面梁的上下乙缘板是一样宽的。船形位置参数见下表9焊接位置焊缝道次电压V电流A速度m/min上翼缘与腹板正面136~40600~65025~33234~38650~700336~40700~75033~42434~38650~700反面136~40700~75025~332334~38650~70033~424下翼缘与腹板正面136~40600~65025~332334~38700~75033~424反面136~40700~75033~422334~38650~70033~424腹板与乙缘板的四条角焊缝，由于焊缝长度一般，仅9米，可采用一台埋弧自动焊机焊接，施焊位置如下图。2.10.3.2装配时定位焊的要求装配是焊接结构制造中的重要工序，装配质量直接影响到焊接质量和产品质量，因此装配时用定位焊固定零件时，从装配到焊接的运送过程中不能有开焊或超过规定的变形，同时定位焊的位置和尺寸不得影响焊接接头和结构的质量。定位焊的焊缝应布置在基本焊缝所在的位置，并严格控制焊接质量，以便焊缝施焊后全部重熔，保证焊接质量，定位焊的焊缝尺寸见下表10：定位焊的焊缝尺寸表10（单位：mm）焊件厚度定位焊焊缝高定位焊焊缝宽间距≤4﹤45~1050~1004~123~610~20100~200﹥12~615~20100~3002.10.3.3焊条使用前需在烘干箱内经过2小时300~350ºC烘干，保温时间1~2小时。2.10.3.4烘干后的焊条需装在焊条保温筒内。2.10.3.5焊缝高度及焊缝型式按图纸设计要求。2.10.3.6在焊缝附近100范围内应清除各种杂质和污物。2.11热处理炉壳焊接后进行消除应力热处理，对厚度大于24㎜的所有炉壁之纵、横环焊缝、炉底板的所有焊缝、炉壁上所有开孔和焊接件的焊缝，均需进行消除应力热处理，方法参前节2.8.8。三、制作和安装3.1热风炉底板制作安装热风炉底板直径为Φ5310㎜，由厚度20㎜的钢板焊接而成。底板纵缝下垫4×40的垫板，采用V型坡口对接焊接，横缝采用双V型坡口对接焊接。3.1.1、底板下料根据图纸及板长、宽尺寸绘制底板排版图，排版时考虑以下问题：a、为补偿焊缝收缩，底板的排版直径应比设计值大1.5~2/1000㎜。b、底板、弧形板制作时，钢板应在加工前平直矫正，切割采用氧-乙炔半自动切割机加工，切割后保证钢板边缘平整，切割线符合设计尺寸，切割后的尺寸极限偏差严格控制在控制在下表的允许偏差内；底板下料尺寸允许偏差（㎜）图形测量部位对接允许偏差㎜/m宽度（AC、BD）±1长度（AB、CD）±1.5对角线（AD、BC）≤2c、边缘板及中间板要求平整，局部凹凸不平度用1m长直尺检查，然后下料切割和边缘加工。3.1.2、在制造弧形以时，先放大样制作一块样板，再按样板画线，然后下料切割和边缘加工。3.1.3、底板在焊接前,应注意焊口的清洁与干燥。在钢板的对接处不得有泥沙、油污及铁锈等杂物（热风炉壁板焊口下同）。3.1.4、底板与炉壁连接处的焊缝上表面必须磨平，达到外形美观，符合-规范施工要求。3.1.5、底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以及边缘对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不得小于500㎜。3.1.6、底板安装和焊接顺序：1）、首先在中心板的纵横向中心位置，用样板划出各个按图纸设计要求开孔的位置。2）、双面焊接幅板的横向焊缝，组成三块纵向长形底板。3）、在底板底面沿纵向焊接40×4㎜垫板。4）、底板纵向焊缝按顺序由4名焊工同时施焊，从中间eq\o\ac(○,1)、eq\o\ac(○,4)二名焊工同时焊接，焊出长度1.5~2m后，eq\o\ac(○,2)、eq\o\ac(○,3)焊工紧跟着焊接。这样，每个焊工半条半条向外焊接。5）、安装槽底四周的24根地脚螺栓，将底以底板固定在混凝土基础上。3.1.7、底板焊接后所有焊缝进行消除应力处理。3.1.8、所有焊缝进行外观检查，应符合下列规定：1）、焊缝表面焊渣应彻底清理干净；2）、焊缝表面及热影响处不得有裂纹；3）、焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊镏等缺陷；4）、焊缝咬肉深度≤0.5㎜，其连续长度≤100㎜；每条焊缝咬边总长度（两侧焊缝之和）不得超过该焊缝长度的10%；5）、对接焊缝错边≤0.2㎜，或＜0.15t中的最小者；6）、边缘板的对接焊缝，应采用超声波探伤，超声波按Ⅱ级为合格；7）、焊接后的局部凹凸变形，不大于变形长度的2%，并且最大不得超过50㎜；8）、炉底板安装检验合格后，立即通知土建施工单位进行二次灌浆；9）、二次灌浆强度七天之内必须达到设计强度的75%或以上；10）、当二次灌浆强度达到设计强度的75%或以上后方可进行炉壳的安装；3.2、炉壳板制作3.2.1、炉壳板下料：热风炉本体制作除满足热风炉本体和钢框架通用制作工艺要求外，还应满足下列要求：钢板应在加工前平直矫正，切割采用氧-乙炔半自动切割机加工，切割后保证钢板边缘平整，切割线符合设计尺寸，切割后的尺寸极限偏差严格控制在控制在下表的允许偏差内；炉壳板下料尺寸允许偏差（㎜）图形测量部位对接允许偏差㎜/m宽度（AC、BD）±1长度（AB、CD）±1.5对角线（AD、BC）≤2不直度（AC、BD）≤1（AB、CD）≤23.2.2、炉外壳钢板的弯曲加工，符合设计规范的曲律半径，加工中应用弦长大于1500㎜的弧形样板检查，弧形板与样板之间不大于3㎜；同时检查热风炉炉壳钢板的宽度方向，用1m的直尺检查，其间隙不得大于3㎜。3.2.3、弯曲加工成型前钢板应进行端部压头处理，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，且偏差不得超过3.3规定；3.2.4、炉壳槽壁板对接时，板厚14、20、25、30㎜的不同厚度钢板要求外壁对齐；并符合下表的要求：对接焊缝组对时的错边量（㎜）板厚纵向焊缝环向焊缝δ≤12≤t/4≤t/412＜δ≤20≤3≤t/420＜δ≤40≤3≤53.2.5、每节炉壳的垂直偏差≤每节炉壳筒体的高度h×3/1000；在炉壳内侧沿水平和垂直方向上用2米的样板和直尺测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角：a、钢板厚度：12＜δ≤20，允许偏差＜10㎜；b、钢板厚度：20＜δ，允许偏差＜6㎜；在炉壳T形焊缝处，用1米长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值：c、钢板厚度：12＜δ≤20，允许偏差＜8㎜；d、钢板厚度：20＜δ，允许偏差＜6㎜；3.2.7、炉板板制作完后，各节筒体总高度偏差不得超过其高度的5/1000；垂直度偏差不得超过其高度的3/1000，且不得大于50㎜；3.3、炉壳板安装3.3.1、下部筒体组对、安装1）、热风炉下部炉壳板的组对、焊接，可按安装顺序由下至上在临时组对平台上进行。在临时平台上，按热风炉外壳的具体尺寸划线，在组对时应按制作所编的序号进行，不得随便改动。按同组顺序排列完毕后，将对口用的夹具夹紧，检查筒体的椭圆度、垂直度以及外形尺寸，上下口的水平度，在检查合格后进行定位焊接，再次检查复测确认无误，将防变形的临时加强板焊接到位。然后才能由三~四名焊工同时在各纵、横缝处施焊。2）、在下部分安装时可用25吨汽车吊组对热风炉外壳板，在每一节组对、焊接完毕后，用25吨汽车吊装到安装位置，并按规范要求，确保偏差在允许范围内，定位焊牢固。再进行第下一节筒体的组对。只有当上节筒体焊接完好经检查合格后方可进行下一节筒体的吊装。3）、在吊装第一带、第二带时，应将炉底的有关及上部安装所需的外形尺寸（如热风口、烟气口、点火口、卸球口等），必须全部引到热风炉的外壳板上，并划到边缘板上以及基础、钢梁上，在以上的工作全部达到要求后方可进行吊装。4）、吊装第一节和第二节筒体组对焊接完毕后，可进行角焊接。5）、吊装采用25吨汽车吊，在钢丝绳上吊挂2只5吨的手拉葫芦用来调节筒体的水平度6）、先将下托圈加强板按图纸分成16等分，点焊在内炉壁上，然后施焊，要求见焊接方法。加强板焊接好后安装下托圈，下托圈不得与烟道互相干涉。7）、在组对筒体时，为保证筒体在吊装时不变形，应根据筒体的直径大小，在每个筒体段的上、下端面100㎜处加一米字形胎具支撑架，方法见下图；米字形支撑示意图根据图纸的要求，拱顶壳体组对前，也应先制作弧形胎具支撑架，方法见下图，其米字形胎具支撑架做法参上，三个支架用角钢连接。拱顶壳体胎具支撑架图8）、构件运输热风炉炉壳组对后其直径达Φ8340，属超宽、超大构件，为便于运输，采用分段、分片出厂。为防止在运输过程中变形，制作运输胎模（如下图所示，图中黑实线为增加的I30a，细线为炉壳及米字形支撑架示意图，运输架宽为5.5米，长度为9米左右）。运输胎模3.3.2、炉箅子组对、安装在热风炉下部筒体安装、组对、焊接完毕后，进行炉箅子的安装（也可在第二层安装结束后进行）。1）、在立柱安装前应首先将立柱的安装位置线定位好，再安装炉底板上工字钢梁，然后安装安装立柱。安装立柱应校准好立柱的垂直度，再进行临时固定。其他立柱的安装与此相同。2）、在立柱达到安装要求后，将托梁安装在立柱上面，并用螺栓连接校正好。（注：立柱和托梁可在组装平台上预先组装好，然后整体安装，具体方式可根据现场的具体情况而定）。待安装就绪后，重新进行固定，固定支撑用的角钢等的位置必须高出底板800㎜左右，以防筑炉浇灌混凝土和砌砖时影响筑炉施工。3）、在筑炉浇灌耐热混凝土和砌砖后，进行炉箅子安装。在筑炉完成以后，先将垫圈安装在砖环上面，进行标高检测，达到要求后吊装炉箅子。吊装的顺序按一端开始，也可从中间向二侧进行，但必须保证炉箅子的间隙。3.3.3、热风炉上部筒体的安装炉体第三节及炉箅子安装完毕后，进行上部炉壳的安装，安装按从下到上顺序进行，参考上面所述的方法进行安装。安装时因筒体越来越高，因需要随着筒体的高度变化搭设脚手架。拱顶壳体组对可在平台上进行，做好拼接胎具，按设计尺寸组对，达到要求后方可进行焊接；拱顶壳体内、外侧焊完后，检查各部尺寸，在全部达到要求后，焊接吊耳和防变形加固板，吊装就位。各节筒体吊装就位后，详细检查各部外形尺寸、焊缝间隙、中心位移等相关尺寸，在以上均达到规范要求后方可进行施焊。热风炉炉壳每一层安装完后，需先焊接，焊接时可在炉壳上焊接一周8~10个支架（如下图所示），然后放上跳板焊接炉壳的环焊缝。3.3.4、安装注意事项：1）、炉壳体安装完毕后，应将安装时用的必要的焊接吊具、卡具割除（切割面离开壳体表面约10mm左右），然后用角向砂轮机磨去残留焊件及焊缝到表面光顺。2）、壳体与设备和管道之连接孔洞，必须在组装完毕、气密性试验验收合格后，按管道图确定开孔位置、尺寸。3）、壳体相邻板之竖向焊缝应相互错开，错开距离不小于400mm。4）、地脚螺栓在烘炉时适当放松，待炉上涨稳定后再拧紧。3.4、热风炉气密性试验壳体安装完毕后，壳体与设备和管道之连接孔洞均未开，应先进行气密性试验，以2小时漏气不超过2%为合格。3.5、热风炉钢结构平台制作安装热风炉钢结构平台的柱、梁及节点制作按前通用工艺下料、制作构件。如场地许可，就进行放大样，放出构件的位置，然后进行预拼装，并做好预拼装记录。平台板的制作，首先根据以上放出的热风炉各层钢平台构件布置及详图大样，然后根据大样将平台6㎜花纹板分解成若干块制作。当每一层平台制作好后，将各制作件吊运到现场或项目部指定的地点，并堆放好，作好各种交接记录，以便以后安装。安装时采用25吨汽车吊或租用的50吨履带吊先安装立柱，然后一层一层地安装钢平台。平台安装与炉壳安装应同时进行，以利于安装人员上下行走方便。四、保证措施4.1热风炉炉壳及钢结构平台制作安装进度及保证施工进度的措施4.1.1保证热风炉炉壳及钢结构平台制作安装施工进度的措施4.1.1.1认真做好施工前的准备工作4.1.1.1.1编制制作的施工方案4.1.1.1.2编制工程材料计划和辅助材料用量计划，并切实落实好货源，保证货源供应。4.1.1.1.3敷设施工用电线路，设置总配电箱和分配电箱，总配电箱内有电能计量装置。4.1.1.1.4施工机械如行车、卷板机、电焊机等安装到位，并全部接通电源试运行备用。如制作完成需吊运堆放时汽车吊能及时到场。4.1.1.1.5敷设好施工用钢平台备用。4.1.1.2装备数量充足，品种齐全。4.1.1.3配备足够的各工种的如铆工、焊工、起重工及其他施工人员。4.1.1.4在工程急需时，或有其它部位工程同时施工时，有可能按计划工期拖延时，实行二班及加班加点，不惜一切代价把工期抢回来。4.1.1.5发扬不怕苦、不怕累的铁人精神，一切以工程工期为主，必要时节假日少休息或不休息。4.1.1.6加强工程的指挥调度工作，施工领导亲临现场指挥，及时调配好人力、物力，解决工程进展中遇到的一切问题。4.1.1.7服从工程项目部的统一调度，与设计院、监理公司协调好关系，保证工程施工的顺利进行。4.2热风炉炉壳及钢结构平台制作安装工程质量的保证措施质量保证体系包括以下几点：4.2.1质量方针：科学管理，持续改进，永争行业先进；每个岗位，每个环节，确保项项合格；每个项目，每个工程，都让业主满意。4.2.2质量目标：单位工程验收一次合格率100%；顾客满意率90%，五年内达到96%；合同履药率100%。4.2.3质量保证体系工程质量保证体系如附图4-2-14.2.4质量职责4.2.4.1项目经理1）、主持全面工作，确保履行各项目合同的要求。2）、负责管理工程的施工进度、安全、质量、工期成本、工程质量等。3）、负责质量保证体系在本单位工程中的有效运行及在质量保证体系运行过程中的内外协调，并改善其运行环境。以及在其它单位工程同时施工时的协调,确保质量保证体系在多个单位工程同时施工时的有效运行。4.2.4.2施工队长1）、协助项目经理做好现场日常事务工作，贯彻实施质量、安全体系，对项目部的工程质量、安全施工负直接责任，并直接落实甲方要求完成的各项职责。2）、合理组织协调施工力量，确保工程质量和工期。3）、对所承包的各分项工程的进度、质量、文明施工、安全施工实行监督。4）、主持定期安全、质量大检查，并对检查中发现的问题进行及时处理。4.2.4.3施工技术员1）、全面负责各单位项目工程的技术工作，组织编制施工组织设计和施工方案，负责过程控制，对重要技术难点工作、关键和特殊工序进行施工技术交底。2）、组织召开质量事故分析会，主持重大不合格品的评审并做好处理方案。3）、做好以下工作：检验状态的标识、产品的防护和交付、不合格品的控制、纠正和预防措施的制定和实施、主要材料计划的编制等工作。4）、严格按验收标准评定质量等级，提出工程质量分析报告。5）、组织对不合格品的评审和处理。6）、组织纠正和预防措施的制定，并对其实施效果进行验证。7）、对质量记录的控制工作负责。8）、参与分部、分项工程的质量评定及隐蔽工程的验收；参加定期的质量、安全技术检查，对存在的问题提出整改措施。4.2.4.3施工材料员1)、负责工程施工材料计划的编制，工程项目部主要材料的领用，辅助材料的采购。2）、对处理品标识和查追溯性监督检查。3）、负责采购采购物资的搬运和贮存。4.2.5质量控制程序4.2.5.1施工过程质量控制程序：参见施工过程质量控制程序图4-2-2。4.2.5.2施工计划质量控制程序：参见施工计划质量控制程序图4-2-3。为了使施工过程有一个明确的指导方向，根据施工组织安排的总体规划，对每一个单位工程都编制施工计划质量控制程序，对作业班组编制施工计划质量控制程序的周计划。4.2.5.3工程竣工质量控制工程竣工验收是工程项目建设的最后阶段，其工作质量十分重要，具体工作程序见工程竣工验收程序附图4-2-4。4.2.6建设阶段的质量管理制度4.2.6.1本项目按ISO9001质量标准建立质量标准体系，执行公司的《质量管理手册》及《质量管理程序文件》。4.2.6.2分项、分工序实施专职质量管理，上至项目经理，下至每一个施工者，均签定岗位责任制，签定质量保证书，做到指导施工者负责质量、施工操作者保证质量、检查质量者评定质量。把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、每个施工操作者的身上，做到全面质量管理。4.2.6.3坚持“三服从，五不施工，一坚持”的制度，即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备不充分不施工，施工图纸没有自审和会审不施工，没有进行技术交底不施工，必须的试验没有达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，坚持质量一票否决制。4.2.6.4落实优质优价制度，验收计价要与质量等级挂钩，职工收入要与操作质量挂钩，实行优质优价，多劳多得的分配制度。4.2.6.5实行质量监督制度。无条件接受业主和监理部门的质量监督和管理，配合好工程质量复检工作，提供准确的技术数据和自检资料，每道工序完工后，经自检合格后报请监理工程师，经监理工程师检查签证后方可进行下道工序施工。4.2.7竣工验收阶段竣工验收按工程竣工验收程序附图4-2-4进行验收。4.3保证安全生产、文明施工及环境保护的措施4.3.1安全保证措施4.3.1.1确定安全的方针目标安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。安全目标：实现“五杜绝、二控制、三消灭、一创建”。五杜绝即：杜绝重大死亡事故；杜绝多人伤亡事故；杜绝重大机械事故；杜绝重大交通事故；杜绝重大火灾事故。二控制即：年重伤率控制在5‰以下；年负伤率控制在10‰以下。三消灭即：消灭违章指挥；消灭违章作业；消灭惯性事故。一创建即：创建安全文明标准工地。4.3.1.2建立健全的安全保证体系，落实安全生产责任制，保证施工安全贯彻施工全过程。1）、组织保证成立由项目经理、施工队长、施工技术员、项目专（兼）职安全员组成的安全领导小组，其中项目经理为安全领导小组的直接责任人，施工技术员为技术责任人，项目专兼职安全员负责日常安全工作的落实，督促工人按有关规定进行生产。安全管理组织机构图4-3-1。2）、制度保证完善各项安全生产管理制度，针对各部位、各工序、各工种的特点制定相应安全管理制度，如安全教育制度、安全检查制度、事故分析报告制度、安全奖惩制度等，并由各级安全组织督促检查，加以落实。正真做到“高高兴兴上班，平平安安回家”。3）、责任保证建立以安全岗位责任制为中心的安全岗位责任制，落实各级管理人员和操作人员的安全责任。4.3.2确定安全防范措施1）、防高空坠落事故；2）、防触电事故；3）、防机械伤害事故；4）、防起重伤害事故；5）、防火灾事故；6）、防交通事故；7）、防高空坠物伤害事故；8）、防环境污染。4.3.3加强安全生产教育4.3.3.1认真贯彻国家、部、省、市有关安全的方针政策、法规、法令、规章，对职工进行安全教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。4.3.3.2针对本工程特点，编制详细的安全操作规程、细则及安全技术，并发至班组。组织学习、落实。抓好“安全五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。并定期进行安全教育，强化职工安全意识，使职工掌握安全生产必备的基本知识和技能。4.3.3.3对重点岗位及从事特种作业的工人严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》执行，必须持有上岗证才能上岗。对有上岗证者，要登记存档，按期复查。4.3.3.4未经安全教育的管理人员、施工人员，不准上岗。未经教育的新职工不准上岗。4.3.3.5通过对职工进行安全教育，增强职工安全意识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，提高职工遵守施工安全规章的自觉性，认真执行安全操作规程，自觉做到：不违章指挥，不违章操作，不伤害自己，不伤害别人，不被自己伤害，不被别人伤害，提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。4.3.3.6坚持“三式教育”即：工前安全讲话，工中安全检查，工后安全总结。此工作由班组兼职安全员负责。4.3.4加强生产安全技术管理4.3.4.1项目开工前，编制实施性安全管理办法，经工程项目部、监理、业主审批后实施。严格执行逐级安全交底制度，各班组专兼职安全员对安全措施的执行情况进行督促检查，并做好记录。4.3.4.2施工现场实施机械安全管理及安全验收制度，施工机械、机组及电气设备，在安装前按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状态良好后方可投入运行。机械设备操作人员须定期对设备进行维护、保养，确保设备的完好率和使用率。4.3.4.3施工用电按照《施工现场临时用电安全技术规范》要求进行设计、检测。施工用电设专人维护，并设警示标志，用电须符合下列规定：1）、非专职电气操作人员不得操作电气设备。2）、操作高压电气设备，戴绝缘手套，穿电工绝缘靴，并站在绝缘板上。3）、低压电气设备装漏电保护器。4）、电气设备要有良好的接地保护，每班均有专人检查。5）、所有施工用电线路均按施工要求定位设置，由专职电工负责检查管理。4.3.5施工现场安全管理4.3.5.1进入施工现场的人员，必须佩戴安全帽，并扣好帽扣。特殊工种按规定戴好防护用品，根据各工种特点，有计划按时配发保护用品。4.3.5.2施工现场布置符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工要求，施工现场的生活和办公用房、仓库、材料堆放场等按批准的总平面布置图进行布置。4.3.5.3现场生产区域按《消防法》规定。定期训练20余人的业余消防人员，保证其熟悉并掌握消防设备性能和使用方法和知识。4.3.5.4安装施工区域道路应保证畅通，危险地点区域应悬挂GB2893-82《安全色》和GB2894-82《安全标志》所规定的警视警告牌，有人经过的坑洞应设防护围栏和明显的红色警告灯，以免人、车坠落坑洞，赞成人、车伤亡事故。现场道路符合《工业厂内运输安全规程》（GB4378-84）的规定，施工现场在醒目的地方设置固定的大幅安全标语及各种安全操作规程牌。4.3.6认真执行安全检查制度4.3.6.1项目部保证检查制度，不定期进行检查，但至少要保证每半月一次，班组每天检查一次。在施工准备阶段、季节变化、节假日前后等情况进行。4.3.6.2对检查中发现的安全问题、安全隐患，要建建立登记、整改、消项制度，定人、定措施、定经费、定完成整改时间，在隐患没有消除前，必须采取有效的防护措施。如有危及人身安全的险情，应立即停止施工，整改完成后方可施工。4.3.7施工机械的安全措施4.3.7.1机械设备在现场集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。4.3.7.2机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。4.3.7.3起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。4.3.7.4对机械设备定期检查，对查出的隐患按“三不放过”的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。4.3.7.5严禁酒后进入施工现场施工，操作机械及高空作业。严禁使用“带病”机械设备及超载运转，坚持“三查一检制”。4.3.7.6使用钢丝绳机械设备时，在运行中禁止任何人跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场操作人员应远离作业半径，并对钢丝绳定期检查保养，对已经损坏的及时更换。4.3.8施工现场的安全措施和要求4.3.8.1预制构件的堆放应符合施工验收规范的要求。4.3.8.2各种化工原料、油漆及稀释剂等物品应存放于各自的专用仓库内，不得混放。4.3.8.3施工现场及作业地带应有足够的照明，主要通道应安装路灯。4.3.8.4严禁私拉乱接电源，非电工人员不得从事电气作业，电工、焊工、起重工等特殊工种作业人员必须持证上岗。4.3.8.5110V以上的照明线路必须绝缘良好，布线整齐且应相对固定，并经常检查维护，照明灯悬挂应在2.5米以上，不得随便挪动充作行灯使用。4.3.8.6配电盘或配电箱的外壳和刀闸均应保持完整无损，施工机具专用设备电源的开关箱应加锁。4.3.8.7露天配电盘或开关装置必须有防雨措施，外露的带电部份必须采取绝缘防护措施，并悬挂有“有电危险”的警告标志。4.3.8.8电气设备检修时应切断电源，并挂上“线路有人工作，严禁合闸！”的警告标志牌。停电作业时必须履行停电和复电手续，电源停用时必须在开关上加锁或取下保险丝。4.3.8.9保险丝不得超过额定栽荷，严禁用“铜、铝、铁丝线”等其它非保险丝材料替代。4.3.8.10手持电动工具必须配备防漏电保护器，使用电动工具应带绝缘手套或站于绝缘垫上操作。4.3.8.11施工用电设施的对地电压超过120V时，必须作接地或接零保护，同一系统中不得一部份接地一部份接零，零线必须重复接地，接地电阻一般不应大于4Ω，容量小于100KV.A时不应大于10Ω。4.3.8.12严禁将电线线芯直接插入插座中或将线芯挂在电源开关上或输电线路上使用。4.3.8.13电源线路不得接触潮湿地区、接近热源和直接绑在金属构件上。4.3.8.14电动设备和电气照明设备拆除后不得留有任何可能带电的部份，如必须留有带电的部份时则必须切断电源，并将线头作绝缘处理。4.3.8.15所有室外的照明灯具应装置齐全并考虑防水、防尘、防爆，如发现残缺必须及时修换。4.3.8.16施工现场施工时要集中思想，严禁嘻戏打闹；严禁酒后或带病作业。4.3.9焊接与切割的安全措施4.3.9.1焊接与切割人员，必须经过培训考试并取得上岗证后方可实施操作。4.3.9.2焊接与切割应采取相应安全措施，以防发生火灾、爆炸和灼伤事故的发生。4.3.9.3焊接与切割工作现场必须有良好的通风和照明，工作场所宜设挡风屏，雨雪天气不宜进行露天作业，风力较大时应采取防火措施。4.3.9.4电焊焊接电气应符合安全规范的规定，接地电阻不得超过4Ω，焊机的裸露导电部分应有良好的保护罩。4.3.9.5气焊、气割使用的氧气瓶应定期进行22Mpa水压试验，乙炔瓶作2.9Mpa水压试验。过期未经检验或试验不合格者不得使用。4.3.9.6氧气瓶与乙炔瓶应符合安全使用规范，氧气瓶与乙炔瓶距明火在10米以上，氧气瓶不得倒放。乙炔瓶应直立使用，距离氧气瓶不得少于5米。严禁氧气瓶与乙炔瓶及易燃易爆品一起存放运输，工作完毕后应切断气源。4.3.10高空作业的安全技术措施、要求和行为规范4.3.10.1进入高空安装施工现场的人员，必须佩戴安全帽，并扣好帽扣。悬空高处作业必须正确系挂安全带，穿软底防滑鞋，严禁穿硬底皮鞋、拖鞋、高跟鞋，衣着应灵便。安全带定期按《安全规定》要求作载荷、冲击试验。4.3.10.2高空施工时要集中思想，严禁嘻戏打闹；严禁酒后或带病作业；严禁其他无关人员进入施工现场。4.3.10.3高处临边、洞口处应设置围栏栏杆，高度不得低于1200mm，围栏栏杆要求牢固、可靠。4.3.10.4架子工、起重工作业人员应定期检查身体，必须持证上岗。4.3.10.5高处作业搭设的平台、梯子、脚手架、防护栏等防护设施应符合安全要求，经安全员验收合格后方可投入使用。架子工程施工严格执行《建筑工程高处作业安全技术规范》和《建筑安装安全技术操作规程》的有关