质量部管理评审报告的课件

2014年质量部管理评审报告各位领导、审核员：根据公司质量管理体系、质量方针和质量目标要求，质量部对2014年质量目标完成情况、内外部信息管理情况、退货品管理情况、监视和测量装置管理情况、14年工作总结与15年工作规划向管理评审会议进行汇报。一、质量目标完成情况报告内容二、内外部信息管理情况三、退货品管理情况五、14年工作总结与15年工作规划四、监视和测量装置管理情况①2014年1月-10月外协进货检验总计1720批（有检验记录的），合格1600批，不合格120批（让步接收80批），批次合格率93.02%，较目标低4.48%，较2013年提高12.83%，进货检验批数与实际到货批数（约8000批）差距很大，说明检验员、仓库员等未严格按照外协品进货检验流程执行；

②对检验不合格品，经相关部门评审，确定处置方法，并与采购部、仓库密切配合，对退货品严格隔离、标识；一、质量目标完成情况1、进货检验情况（目标值≥97.5%）日期来料批数合格批数不合格批数批次合格率与目标对比2014年1月107105298.13%

高0.63%2014年2月7572396%低1.5%2014年3月2021921095.05%

低2.45%2014年4月2352241195.32%

低2.18%2014年5月216210697.22%

低0.28%2014年6月1901662487.37%低10.13%2014年7月1811621989.5%低8%2014年8月1651481789.7%低7.8%2014年9月1651461988.48%

低9.02%2014年10月184175995.11%

低2.39%合计1720160012093.02%低4.48%③2014年1月-10月进货检验情况：2、2014年1-10月成品入库抽查情况（目标值100%）日期检查批合格批不合格批批次合格率与目标对比2014年1月3793671296.83%低3.17%2014年2月9995495.96%低4.04%2014年3月5885583094.9%低5.1%2014年4月4614382395.01%低4.99%2014年5月4163991795.91%低4.09%2014年6月338333598.52%低1.48%2014年7月275271498.55%低1.45%2014年8月217213498.16%低1.84%2014年9月3062941296.08%低3.92%2014年10月242235797.11%低2.89%合计3321320311896.45%低3.55%3、2014年1-10月产品出厂抽查情况（目标值100%）日期检查批数合格批数不合格批数批次合格率与目标对比2014年1月323319498.76%低1.24%2014年2月114109595.61%低4.39%2014年3月390383798.21%低1.79%2014年4月491487499.19%低0.89%2014年5月416410698.56%低1.44%2014年6月338336299.41%低0.59%2014年7月275274199.64%低0.36%2014年8月217215299.08%低0.92%2014年9月185183298.92%低1.08%2014年10月2192190100%达标合计387138393299.17%低0.83%4、2014年1-10月冲压件检验批次合格率（目标值≥98%）日期责任车间入库批合格批不合格批批次合格率与目标对比2014年1月冲压车间504501399.4%高1.4%2014年2月冲压车间302298498.68%高0.68%2014年3月冲压车间7537391498.14%高0.14%2014年4月冲压车间816808899.02%高1.02%2014年5月冲压车间622614898.71%高0.71%2014年6月冲压车间5805681297.93%低0.07%2014年7月冲压车间5555441198.02%高0.02%2014年8月冲压车间544536898.53%高0.53%2014年9月冲压车间530524698.87%高0.87%2014年10月冲压车间5084901896.46%低1.54%合计571456229298.39%高0.39%5、2014年1-10月注塑件检验批次合格率（目标值≥98%）日期责任车间入库批合格批不合格批批次合格率与目标对比2014年1月注塑车间447441698.66%高0.66%2014年2月注塑车间199194597.49%低0.51%2014年3月注塑车间578572698.96%高0.96%2014年4月注塑车间546539798.72%高0.72%2014年5月注塑车间578570898.62%高0.62%2014年6月注塑车间4833998482.61%低15.39%2014年7月注塑车间488479998.16%高0.16%2014年8月注塑车间4464361097.86%低0.14%2014年9月注塑车间522516698.85%高0.85%2014年10月注塑车间4924791397.36%低0.64%合计4779462515496.78%低1.22%6、不合格品管理情况：2014年1-11月报废品统计（目标值≦1.3‰）序号废品金额同期产值废品率与计划对比去年同期与同期对比1-10月62.81万元33074万元1.9‰高出0.6‰1.99‰下降0.09‰质量记录，在数据真实性及有效性上还存在很大问题，在客户审核过程中、内审过程中，均有发现，如记录未按时填写，计数型与计量型数据混淆等，质量记录要形成规范化管理还需要不断持续改进。7、质量记录的管理情况二、内外部信息管理情况①质量部工作大多数时间是对内、外部出现的质量问题进行“救火”工作，而不是进行“防火”工作，将质量问题扼杀在萌芽状态；

②2014年1月-11月共处理内部质量问题726项，问题都得到基本解决，但很多还未做到根本解决；

③2014年1月-11月共处理外部质量反馈76项，问题出现后积极配合主机厂调查原因并回复报告，但很多整改措施还未得到有效执行；

序号车间处理问题/项完成情况/项整改中/项完成率%1冲压车间1251250100%2注塑车间97970100%3铆压车间23230100%4倒车气压车间43430100%5中控锁/线束车间25250100%6点烟器车间40400100%7升降器车间33330100%8遥控器/电子车间22220100%9开关车间57570100%10辊压车间23230100%11外协（进货检）2382380100%合计7267260100%1、内部质量问题，2014年1-10月各车间质量问题解决处理情况：序号主机厂客诉问题/项完成情况/项整改中/项完成率%1一汽解放220100%2一汽通用110100%3一汽红塔220100%4一汽吉林220100%5重庆江华550100%6重庆庆铃220100%7丹东黄海440100%8广东福迪220100%9河北御捷220100%10河北中兴330100%11江苏卡威220100%12绵阳华瑞330100%13南海福田220100%14扬州江淮220100%15郑州海马110100%16江西江铃220100%17北汽银翔330100%合计40400100%2、外部质量问题，2014年1-11月外部开关类客诉质量问题解决处理情况：序号主机厂客诉问题/项完成情况/项整改中/项完成率%1上汽通用五菱330100%2一汽解放220100%3三一重工220100%4北汽银翔440100%5丹东黄海220100%6江西江铃330100%7青岛五菱110100%8苏州金龙440100%9扬州江淮550100%10重庆庆铃110100%11东风乘用车330100%12江苏卡威330100%13广东福迪110100%14郑州海马220100%合计36360100%3、外部质量问题，2014年1-11月升降器类客诉质量问题解决处理情况：三、退货品管理情况①退货品处能够及时将外部退回产品进行检测并将记录交给统计员汇总，但检测存在误判现象，需要对退回品处人员进行系统培训；

②能够及时对退货品进行分类，将零公里产品与三包产品进行相应处理，发挥退货品处“中转”作用，将公司损失降到最低；

③退回品没有进行系统的分析，只是针对个别主机厂退回品进行了专项分析，如庆铃、一汽解放、五菱等；

④零公里、三包PPM值远远超出了目标值500，公司质量水平满足不了客户的要求；1、2014年1月-10月零公里退货PPM趋势图（目标值≤500）2、2014年1月-10月零公里退货数量PPM值统计表3、2014年1月-10月三包退货PPM趋势图（目标值≤500）4、2014年1月-10月三包退货数量PPM值统计表四、监视和测量装置管理情况1、2014年监视和测量装置周期检定完成率为100%，达标；2、2014年11月对计量管理台帐、监视测量装置周期检定记录进行了整理并更新，以保证台帐与实物相符，与检定证书相一致；3、能够积极帮助各部门对故障计量器具进行维护及更换，确保公司在用计量器具合格；a、外购产品或委外加工产品，发现不良时，不能得到及时处理,2014年1月-10月共向供应商发出反馈88份，只回复8份报告，供应商的整改报告回复率9.1%，天球采购对供应商管理困难，来料不良没有明显的改善。b、内部质量问题基本及时处理，但注塑毛刺（有些产品须经100%返工才能合格），冲压件模具上定位不防错、防呆，工艺成型参数未严格执行，设备易损件周期没更换管理，APQP现场作业指导文件缺失严重，过程中的野蛮动作等问题，还未从根本上得到解决；c、外部质量问题能够配合主机厂积极查找原因并回复报告，但原因分析的准确性、整改措施的有效性有待提高；d、批量质量问题不能得到有效的控制，质量部未起到把关作用，未能有效防止不良品流出；

五、14年工作总结与