引水隧洞初期支护施工技术交底

2号引水隧洞改线段初期支护施工技术交底一、适用范围XX水电站引水隧洞工程C4-1标2号引水隧洞下游改线段二、施工准备材料、机具、人员准备，检查各项材料质量、规格、型号及技术性能是否符合设计要求；炮工等特殊工种作业人员必须执证上岗，所有人员必须经岗前培训和交底。具体工作是清理洞壁松散石块，备足合格的砂、石、水泥、钢材等材料。备足抽水、照明、通风等设备。熟悉图纸，对团纸进行审核，有问题及时上报解决；按照设计，根据支护类别的划分进行测量放线，定出超前支护的范围及角度、钢支撑的法线及隧洞中轴线、锚杆的间排距。三、施工方法施工工艺：V类围岩：超前小导管（特殊围岩段）一锚杆一挂网T立拱架、锁脚锚杆一女喷混凝土至设计犀度超前小导管超前小导管采用直径42mm壁厚3.5mm的热轧无缝钢管,长度为6m,环向间距为30cm,纵向排距为2m,方向与线路中成10~15度外插角。加工在洞外加工厂按设计长度加工，前端加工成尖锥状，尾部焊一圆中6钢筋，除尾部1.5m外，管壁四周钻轮的压浆孔，以便向围岩内压注浆。钻孔、安装小导管：施工时采用YT28气腿式凿岩钻机沿开挖轮廓线向外倾斜10~15°钻孔，钻孔深度为6m,拱顶120°范围布置，环向间距为30cm,

排距2m。钻孔完毕后，将小导管沿孔打入围岩，围岩松软时用凿岩机直接将小导管打入。小导管外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。注浆：第一次注浆前先设止浆盘封闭学子面，以防漏浆；强行打入的小导管先冲洗管内积物。采用双液电动注浆泵注浆。注浆参数严格按照设计和施工规范进行。注浆施工时，当每孔注浆量达到设计注浆量时，可以结束注浆。浆液配合比为：（每立方米用料量）水泥：1025kg；水：830kg；速凝剂：48.48kg。注浆压力为0.2MPa°施工注意事项：注浆时，发生浆液从其它孔流出时，在串浆孔处设置止浆塞，轮到该管注浆时，再拔下止浆塞，并用高压风或高压水清洗管内杂物后再注浆。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工施工支护工作面的状态，保证安全。超前锚杆超前锚杆采用直径25mm钢筋加工制成，长度为4m,环向间距为30cm,35根/环，纵向排距为2m,方向与线路中成10T5度外插角.在洞外加工厂按设计长度加工。钻孔、安装锚杆：施工时采用YT28气腿式凿岩钻机沿开挖轮廓线向外倾斜10~15°钻孔,钻孔深度为4m,拱顶120°范围布置,环向间距为30cm,排距2m,每环布设35根。钻孔完毕后，将锚杆沿孔打入围岩，围岩松软时用凿岩机直接将锚杆打入。锚杆外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

洞内各部位锚杆施工锚杆采用YT28气腿钻机进行钻孔，用MZ-30锚杆注浆机注浆。锚杆均采用口5工=4111,梅花型布置；V类围岩锚杆的排距为1.5m,环间距18,,顶拱270*范围，每环布设15/16根。钻孔及孔位控制锚杆孔的开孔按施工图布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于H）（）mm。锚杆孔的孔轴方向满足施工图的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°。注浆锚杆的钻孔直径大于锚杆直径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差不大于50mm以上。注浆安装锚杆（锚杆规格型号、锚杆布置型号参见“支护图”）锚杆注浆的水泥砂浆配合比：1：1.3：（）.45:0.04（水泥：细骨料：水：外加剂）;每立方米用料量水泥：797kg;细骨料：1036kg；水：359kg；外力口剂：31.9kgo对于上倾角＞45°的锚杆则采用“先锚杆后灌浆”的施工工艺，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残渣和水吹净，将锚杆及灌浆系统置入孔内，注浆系统包含排气管和进浆管，排气孔达到钻孔底部，孔口用注浆塞或环氯砂浆封闭，锚杆注浆机压浆通过进浆管注浆，待排气管出浆后，关闭进浆管和排气管。对于下倾锚杆，可以先注浆后插锚杆，钻孔完成验收合格后，用高压风将孔内残造和

水吹净，MZ30锚杆注浆机注浆，注浆管下至距孔底100mm处，注浆压为0.4〜0.6MPa,为保证注浆饱满密实，插入锚杆后再注浆，人工配合机械安装锚杆，顶拱锚杆安装后，孔口加可靠的楔子固定。顶拱多采用药卷锚杆。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。锚杆采取锚杆居中措施，要求锚杆保护层厚度不小于10mm。锚杆施工安全技术措施(1)在锚杆作业中，发生的事故多因围岩或混凝土剥落、坍塌所造成。而围岩、喷射混凝土剥落或坍塌，则是由于清理浮石不彻底、凿孔机械臂的振动、喷射混凝土与受喷面粘结不良等原因所造成。为了锚杆施工的安全，加强观察，及早发现危险征兆，及时采取相应的安全技术措施。(2)指定专人按规定定期进行锚杆拉拔力试验，防止因锚杆滑落而造成不安全事故。(3)在注浆作业开始前或结束后，认真检查、清洗机械管道和接头，检查后还应经过试运转方可正式作业，以防止发生剧烈振动、管道堵塞等情况。当发生注浆管路或接头堵塞时，需在消除压力后，方可进行拆卸和维修。各种机械电力设备、安全防护装置和用品，按规定进行定期检查，试验和日常检查，不符合安全技术要求者严禁使用。(4)注浆人员及所有进入隧洞施工工地的人员，必须按规定佩戴防护用品、穿戴防护用具(胶皮手套、口罩、眼镜、防护罩等)。人人遵章守纪听从统一指挥；同时加强安全保卫，禁止闲杂人员及外人进入隧洞施工工地。钢支撑支护设计

支护设计采用钢支撑支护形式，钢支撑采用118型钢，钢支撑型钢形式采用口8@80（即主拱为118的工字钢、钢支撑棍问间距为80cm）,横向联系钢筋采用甲25mm钢筋，每根钢支撑用12根锁脚锚杆（中25,L=4m）,各有两块30cmX30cm厚10mm的垫脚钢板。支护设施的截面高度与喷射混凝土相适应，一般为10-18cm,最大不超过20cm,且要有一定的保护层.钢支撑安装（1）按监理工程师的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑，钢支撑应装设在衬砌设计断面以外，如因某种原因侵入到衬砌断面以内时，须经监理工程师批准。钢支撑安装后，应对破碎软弱带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，应及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理工程师，经监理工程师检查认为不合格时，应根据监理工程师的指示进行调整、修补和置换。⑵安装施工工艺见下图：初喷(3)施工方法钢支撑及其附件材料为型钢、锁脚锚杆、连接钢筋和钢板；以上各材料的规格和品质按设计施工图要求执行。钢支撑采用冷弯或热弯方法在加工厂加工，依照各洞室形状、规格采取分段、分节进行制作，按1:1比例放样，设立1:1胎膜的工作台，制作好的钢支撑钢架进行编号，分类堆放。开挖完成后，采用运输车将分节支撑钢架运至施工现场拼装，每棉钢支撑拟采用的安装间距为80cm,节间采用螺栓连接，支撑钢架与岩壁之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时安设垫块，两排钢架间沿周边用纵向钢筋连接，形成纵向连接系；拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线一下10cm;钢支撑立柱脚设钢垫板，必要时浇注基础混凝土。钢架安装完成后，和接触的锚杆头焊接牢固，使之成为整体结构，按设计图要求安装的钢挡板、钢棚架、钢像和钢柱鞋等附件与钢支撑焊接牢固，防止松动。钢支撑安装尺寸严格按设计施工图执行，确保不侵入衬砌设计断面范围内。钢支撑安装时严格控制间距，每根之间用连接钢筋焊接为一体，架设时保证钢支撑不不倾斜。(4)钢支撑安装施工要点：①安装前分批检查验收加工质量；②按设计焊接定位系筋及纵向连接钢筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装钢架质量；③严格控制钢拱架的中线及标高尺寸；④钢拱架与岩面间安设混凝土垫块，确保岩面与钢拱架密贴、牢靠稳固；⑤确保初喷质量，拱架在初喷5cm和部分锚杆安装后架立。钢支撑施工的安全技术措施(1)在钢支撑制作和搬运过程中，将钢支撑构件绑扎牢固，以防止发生整

体构件或链接铁件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。(2)钢支撑的架设由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或初喷混凝土层的变化情况，防止落石或坍塌引起伤人事故。(3)在架设钢支撑前，采用垫板等将钢支撑的基础面垫平。架设时，采用纵向连接杆件将相邻的钢支撑连接牢固，防止钢支撑倾覆或扭转及变位等质量事故。(4)对钢支撑进行检查，如发现扭曲、压屈等现象或征兆时，必须采取加固措施。必要时，使其他人员迅速撤离至安全地带，防止因坍塌而造成安全事故。(5)在进行钢支撑的顶部连接作业时，高空作业较多，故施工人员佩薮安全带。当紧固钢支撑顶部连接螺栓、楔紧钢支撑时，作业人员以正确的姿势站立在平稳、牢固的脚手架上。防止发生工人坠落事故。挂网施工挂网钢筋在施工现场加工，钢筋采用倏,5,钢筋网的间距为200mm,其搭设长度不小于200mm;用8t平板车运输至施工现场，人工进行焊接、安装、绑扎;混凝土采用强制搅拌机拌制，5t自卸汽车运至施工现场，TK961喷射机喷护。钢筋网的使用按施工图纸的要求和监理工程师的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网。钢筋网喷射混凝土支护厚度为200mm。钢筋网宜在岩面喷一层混凝土后铺设。钢筋网与锚杆、钢支撑或其它锚定装置连接牢固，喷射时，钢筋网不晃动。挂网施工

钢筋网根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，在初喷一层混凝土后铺设。钢筋网用前要除锈。将挂网用锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷射混凝土时使钢筋网发生振动现象。喷混凝土施工本喷混设计为湿喷工艺。原材料(1)水泥：优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理工程师批准，可采用特种水泥。水泥标号不低于P.042.5R。进厂水泥有生产厂家的证明书。(2)骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5,使用时的含水率控制在5%~7%;粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm;喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足下表的规定：喷射混凝土用骨料级配项目通过各种筛径的累计重量百分数(％)0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优17〜2223〜3135〜4340〜6()73〜8210()良13〜3118〜4126〜5440〜7062〜90100(3)水：为保证喷射混凝土的正常凝结核硬化，保证强度和稳定性，凡符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63-89的水均可，饮用水可做喷射用水，不使用污染水及

PH小于4的酸性水和含硫酸盐量(按S04计算)超过1%的水，不使用影响水泥正常凝结和硬化的有害物质的其它水。同时符合招标文件技术条款相关规定。(4)外加剂：主要是速凝剂，采用符合质量要求，并对人体危害性很小的外加剂。掺外加剂之前做于水泥的相溶性试验及水泥净浆速凝效果试验，初凝不大于5min,终凝不大于10mino注意速凝剂平时保持干燥勿受潮变质。掺加外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。一般速凝剂最佳掺量约为水泥重量的2%〜4%,实际使用时拱部可用2%〜4%,边部可用2%。施工准备(1)喷射前对开挖面尺寸认真检查，清除松动危石，欠挖超挖过多的先行局部处理；受喷面有皎集中渗水沓，作好排水引流处理；无集中渗水潮，根据岩面潮湿程度，适当调整水灰比，埋设喷层厚度检有标志，一般是在石缝处打铁钉，并记录其外露长度，以便控制喷层厚度。(2)根据石质情况，在喷射前用高压风或水清洗受喷面，将开挖面的粉尘和杂物清理干净，以有利于，以有利于混凝土粘结。(3)检查运转和调试好机械设备工作状态。喷射作业前施工准备和要求见下表。喷射作业前施工准备和要求项目内容及要求材料方面对水泥、砂、石、速凝剂、水等的质量要进行检验；砂石过筛，并事先冲洗干净；砂石含水率符合要求，为控制砂、石含水率，设置挡雨设施，干燥的砂子适当晒水。机械及喷射机，混凝土搅拌机、皮带运输机等使用前均检修完好，就位前要10

管路方面进行试运转；管路及接头，以便当喷射机移动时，联结风、水深管。其他方面检查开挖断面，欠挖处要部凿够；敲帮问顶、清除浮石，用高压水冲洗岩面，附着于岩面的泥污冲洗干净，每次冲洗长度以1()〜20m为宜；对裂隙水要进行处理；不良地质处事先进行加固；对设计要求或施工使用的预埋件要安装准确；备好脚手架，埋设测量喷混凝土厚度的标志；洞内喷射作业面须有充足的照明，照明灯上罩上铁丝网，以免回弹物打坏照明灯。3.5.3喷冷施工(1)配合比喷混凝土配合比，通过室内试验的现场试验选定，并符合施工图纸要求，本设计具体配合比为(水泥：细骨料：粗骨料：水：速凝剂：减水剂)：1：2.19:1.79:0.47:0.04：0.0075;每立方米用料量水泥:421kg；细骨料：923kg；粗骨料:755水：198kg;速凝剂：16.84kg；减水剂：3.16kg。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求。(2)让配料、搅拌及运输①称量允许偏差拌制混合料的称量允许偏塞符合下列规定：水泥和速凝剂±2%11

水泥和速凝剂±2%11砂、石 ±3%②搅拌时间混合搅拌时间遵守下列规定：1）采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料，搅拌时间不少于Imin。2）采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不少于2min。3）采用人工拌料时，拌料次数不少于三次，且混合料的颜色均一。4）混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。③运输混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。（3）喷花施工喷吐采用TK961混凝土喷射机施工。喷射料采用350型搅拌机现场拌制。喷射混凝土工艺流程图水细骨料粗骨料喷射面水细骨料粗骨料喷射面①混凝土喷射施工准备工作做好后，严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。喷射时，喷射手严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑和滑移流淌现象。②在未上混凝土拌和机之前，先开高压风和高压水，如喷嘴正常，喷出来的水和12

高压风成雾状。如喷嘴压力不足，（适宜的风压一般为0.1〜0.15Mpa）,可能是出料口堵塞；如喷嘴不出风，可能是输料管堵塞。机械故障及时排除，再开电动机,先进行空转，待喷机运转正常后才开始投料、搅拌和喷射。③喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按规定数据选用；分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1小时后进行喷射，先用高压风高压水清洗层面；喷射作业紧跟开挖作业面进行，混凝土终凝至下循环放炮时间不少于3ho④喷射作业严格执行喷射机的操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。⑤调节好风压和水压：风压与喷射质量有密切的关系，过大的风压会造成喷射速度过高或回弹量增大，损失水泥，风压过小会使喷射力减弱，混凝土密实性差。因此，根据喷射情况适当调整风压。⑥分层喷射的间隔时间：分层喷射，一般分2〜3层喷射；分层喷射合理的时间间隔根据水泥品种、速凝剂种类及掺量、施工温度（最低不宜低于+5度）和水灰比大小等因素，并视喷射的混凝土终凝情况而定。分层喷射间隔时间不太短，一般要求在初喷混凝土终结之后，再进行复喷；当间隔时间较长时，复喷前将初喷表面清洗干净；且复喷射时将凹陷处