理论知识(答案)

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业理论知识一、问题分析与过程量测判断题：1、精益生产对提高质量有作用。（√）2、精益生产已经在很多行业中运用，并对很多工厂产生了巨大的改善，提高了效率。（√）3、精益生产只适用于类似于丰田一样的大型汽车制造企业。（×）4、精益生产的目的只是面对工厂内部生产提供解决之道。（×）5、精益生产和六西格玛相结合,相当于融合了QC手法、问题分析流程，运用6西格玛中的统计分析技术，可以抓住导致主要的问题的部分根本原因，进行改善。（√）6、精益生产和六西格玛是两种独立的理论，不能得到融合解决实际生产中的问题，要求好就没有办法求快。（×）7、对精益生产和六西格玛的关系，我们可以说精益生产对于提升生产力、变革企业文化及净化工厂有很好的效果，但是当碰到要解决看不见摸不着的质量问题的时候，六西格玛成为一个行之有效的工具。（√）8、因为精益生产和六西格玛不并容，在生产中，遇到精益生产和六西格玛的选择，我们不得不选择其中一种而把另一种排除在外。（×）9、在生产中，通过精益生产和六西格玛两个视角来看改进项目，你可以在不忽略明显问题的同时，使用具有精确度和可操作性的工具来发现隐蔽问题。（√）10、不良品重修，不会创造附加价值，在精益生产中，为减少浪费，如能减少不良品，即可增加附加价值，提高生产力，降低成本。（√）11、在工厂中，不良品经过重修，质量恢复，不算是浪费。（×）12、在工厂中，不良品浪费可以通过加强检验力度得到避免。（×）13、在生产中，所谓不良品浪费，指的是出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力的浪费，以及由此造成的相关损失。（√）14、在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重组或合并的，这种原因导致的浪费就是不必要的加工的浪费。（√）15、某企业通过两次对加工工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人，这样做减少了制造过剩的浪费。（×）16、在精益生产中，为减少浪费，如果有机器可替代人工，就一定要采用机器生产来实现生产。（×）17、在工厂生产中，如果某一工序，使用人工可获得比使用机器获得的经济效率更高，哪么应选用人工。（√）18、在精益生产中，衡量减少动作浪费，应主要考察动作的经济性。（√）19、要改良不平衡工作导致待工待料的浪费，只可以通过一个人操作几台机器或使机器变成自动化的方法。（×）20、在精益生产中，为减少浪费，在不可能避免搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运。（√）21、在精益生产中，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。（√）22、在精益生产中，搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。（√）23、生产过剩，不仅带来库存的浪费，还会带来人员浪费和资金浪费。（√）24、JIT（及时生产）可以有效的降低生产过度的浪费。（√）25、丰田生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。对库存浪费的控制是丰田取得成功的重要因素。（√）26、在工厂中，当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压,存货的价值会降低,成为呆滞品，造成更大的浪费。（√）27、在工厂中，零库存的“零”指数学意义上的“完全没有”的意思。（×）28、动作的浪费、不必要的加工本身的浪费、制造不良的浪费都会影响单位产出的效率（产能）。（√）29、库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，哪么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高，从而降低产能的浪费。（√）30、在生产中，重新整顿和安排生产线，只生产适量的量可以有效的减少流程时间。（√）31、平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，可缩短流程时间上的浪费。（√）32、减少库存的浪费可以提高资本周转率、产生附加价值，提高利润。（√）33、工厂里合理的库存应该由合理的流转率和流程时间来决定。（√）34、库存浪费都是由于生产过度引起的。（×）35、在生产中，减少废品产生，即消除返工的时间，可达到缩短流程时间的作用。（√）36、在评估VOC的三个步骤中，列出并排序客户的目的只是为了便于收集数据。（×）37、在评估VOC的三个步骤中，找出关键客户的意义在于这些关键客户能够支持公司不断成长。（√）38、在评估VOC的三个步骤中，列出并排序客户方面，客户可分为内部客户和外部客户。（√）39、在评估VOC的过程中，进行客户调查时，应一点一点地量化客户要求并书面与你的客户确认。（√）40、在评估VOC的过程中，明确数据收集计划时，要明确目的是找到问题所在。为了沟通，需要时可以邀请客户一起来收集数据。（√）41、VOC的意思是关键质量特征。（×）42、在精益生产中，CTQ是顾客的声音，是顾客的需求。（×）43、在精益生产中，项目定义就要了解客户的需求，只能从CTQ总结确定出VOC。（×）44、在精益生产中，项目定义阶段，就要明确将客户反映的缺陷降到什么程度。（√）45、在精益生产中，项目定义阶段中，不用明确改善现有程度缺陷产品能获得多大的效益。（×）46、在精益生产中，项目定义的问题陈述就是定义小组的改进目标和资源需要。（×）47、在精益生产中，项目定义里的问题陈述就是要明确错误在哪里。（√）48、在精益生产中，项目定义里的问题陈述包括怎样解决已经存在的问题。（×）49、在精益生产中，项目定义里的问题是什么、出现在什么时候什么条件下、发生在哪里、问题的范围是什么、影响是什么——这些都是问题陈述需要说明的方面。（√）50、在精益生产中，项目定义里的目标陈述指定义小组的改进目标。（√）51、在精益生产中，项目定义里的目标陈述要说明项目要达到的目的什么，不需要说明何时何地获得怎样的成绩。（×）52、在精益生产中，项目定义里的问题陈述就是目标陈述，只是说法不同。（×）53、在精益生产中，项目定义里的目标陈述建立在问题陈述的基础上，只有准确的问题陈述才能得到合理的目标陈述。（√）54、在精益生产中，项目定义里的界定项目的范围是定义阶段中的关键任务之一。（√）55、在精益生产中，项目定义里的项目范围过大，界限不明，会给项目的进行造成不便。（√）56、生产中所说的“马达转速为1500转每分钟”描述的是一个离散数据量。（×）57、生产中所说的离散数据量和连续数据量没有什么区别，就是习惯定义而已。（×）58、生产中所说的离散的数据可以由计算机来处理，而连续的数据量不能由数字设备来处理。（×）59、生产中有些量，例如颜色，根据不同情况可能定义为离散的或者连续的数据。（√）60、在生产中，“这批产品合格率为97.9%”描述的是连续数据，而“这1000件产品中有979件合格品”描述的是离散数据。（√）61、生产中的设备综合效率可以作为绩效指标。（√）62、设备综合效率从一个方面反映出一个生产企业的设备利用的效率。（√）63、OEE的计算除了可以用定义公式外还可以用公式：合格产品的理论加工总时间/负荷时间。（√）64、OEE可用来度量企业的管理水平。（√）65、一个生产企业的设备综合效率越高越好。（√）66、在实际生产中，设备综合效率应该达到100%才算正常。（×）67、企业可利用OEE来发现生产效率不高的问题，分析各种浪費。（√）68、在生产中，OEE实质就是在计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。（×）69、在考虑设备的综合效率时，负荷时间就是扣除了计划性保养时间的可工作时间。（√）70、在考虑设备的综合效率时，开动时间是指实际用于生产的时间扣除故障、调试、无订单等。（√）71、在考虑设备的综合效率时，时间开动率反映了设备的时间利用情况。（√）72、在考虑设备的综合效率时，时间开动率度量的是设备的故障、调整等停机损失。（√）73、在考虑设备的综合效率时，性能开动率是指实际加工时间/理论加工时间。（×）74、在考虑设备的综合效率时，净开动率可以由加工数量和开动时间两个量算出。（×）75、对于设备，速度开动率和净开动率是一个概念。（×）76、设备的性能开动率也可以用公式：速度开动率/净开动率来计算。（×）77、设备的性能开动率度量的是设备短暂停机，空转，速度降低等性能损失。（√）78、设备的性能发挥情况可以由设备开动率这一指标反映。（√）79、日历工作时间为1440min，计划停机时间530min，计划利用时间910min，非计划停机时间115min，更换调整时间12min，开动时间783min，完成节拍数203，返修件数51，标准节拍时间3min，可以计算得到性能开动率为79%。（×）80、产品合格品率就是合格的产品数量/不合格产品数量。（×）81、合格品率度量了设备加工废品的损失。（√）82、当其它指标不变的时候，当产品合格品率上升时，设备的OEE上升。（√）83、对于一台确定的设备，它的合格品率是不变的。（×）84、某设备一天加工生产了392件合格品、8件不合格品，则它的合格品率为392/（392+8）=98%。（√）85、产品生产中，任何报废的产品都不应该算作FTT中的合格品，包括经过二次修理后合格的产品。（√）86、若某一产品需经三个制程，而其中一制程合格率上升，其它制程保持不变，则该产品的FTT将提高。（√）87、FTT的英文写法是“FirstTimeThrough”，也就是一次合格率。（√）88、产品的FTT就是合格率减去不合格率。（×）89、产品的FTT是不可能达到100%的。（×）90、DTD是DocktoDock的英文缩写。（√）91、有的企业将应收款亦列入DTD时间之中，以监控并改善其应收帐款周转速度。（√）92、DTD相当于财务上的库存周转天数，低的库存周转天数代表顺畅的物流及库存管理。（√）93、其中周转天数=平均库存数量(金额)÷转出数量(金额)×时间基数。（√）94、衡量整个产品的DTD，可以將原料、制程、检验、等待、搬运、包装、成品库存等各阶段的周转天数進行累加，甚至可以再考虑应收、应付帐款周转天数。（√）单选题：1以下不是精益生产目的（B）。提高流程速度（B）增强营销效果（C）降低非增值浪费（D）强化客户满意2某企业降低过多库存，不能实现精益生产的哪个目的（D）。（A）降低非增值浪费（B）提高流程速度（C）提高营运利润（D）强化客户满意3在精益生产中，提高客户服务的响应速度，是直接实现精益生产的（C）的目的。（A）降低非增值浪费（B）提高流程速度（C）强化客户满意（D）提高营运利润4在工厂生产中，次品的产生，是一种（D）。（A）待工待料浪费（B）库存浪费（C）制造过剩浪费（D）制造不良的浪费5某企业生产车间，某道工序与另一道工序重复，可以重组合并，说明存在（B）。（A）待工待料浪费（B）不必要加工浪费（C）制造过剩浪费（D）动作的浪费6在工厂中，如夹具制作不良，无法使物品顺利固定定位，必须用手按住加工物，才能加工，这种属于（C）。（A）库存浪费（B）制造不良的浪費（C）加工的浪费（D）制造过剩浪费7在工厂生产中，若以成本评估，可以以机器工作，但还是以手工操作，而因此所造成的低效率，属于（A）。（A）动作的浪费（B）待工待料浪费（C）制造过剩浪费（D）库存浪费8在某工厂中，因设计问题，某工人操作某物时，每次均需在各种零件中寻找需要的零件，该种浪费是（A）。（A）动作的浪费（B）待工待料浪费（C）制造过剩浪费（D）库存浪费9精益生产提出工厂生产中有七种浪费，在这七种浪费中,生产线不合理造成生产线中间或后面堆积制品的浪费，属于（A）。（A）不平衡工作导致等待浪费（B）制造不良品的浪费（C）制造过剩浪费（D）动作的浪费10在精益生产中，由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，会直接造成（C）的浪费。（A）制造过剩浪费（B）库存浪费（C）不平衡工作导致等待浪费（D）动作的浪费11在工厂生产中，如果机器自动加工时间较长，作业人员只能在机旁等待，无从插手，属于（A）。（A）不平衡工作导致浪费（B）库存浪费（C）制造过剩浪费（D）动作的浪费12在精益生产中，前道工序的零件没有来，无法作业，使得人与机都空闲，属于（C）。（A）库存浪费（B）制造过剩浪费（C）不平衡工作导致等待浪费（D）动作的浪费13在精益生产中，超过正常的搬运距离，或者物品暂时放置，仍需重新放置或移动，这种浪费属于（D）。（A）库存浪费（B）动作的浪费（C）制造过剩浪费（D）搬运的浪费14在精益生产中，重新整顿和安排生产线，只生产必要的量，可以减少（C）。（A）动作的浪费（B）待工待料浪费（C）生产过度的浪费（D）制造不良的浪費15在精益生产中，若不是按订单生产，如果产品的需求量不变，由于效率提高而增加产量，可能会造成（B）。（A）待工待料浪费（B）生产过度的浪费（C）待工待料的浪费（D）制造不良品浪費16在精益生产中，如果产品的需求量减少，但是不依订单生产，仍依经验生产，可能造成（B）。（A）待工待料浪费（B）生产过度的浪费（C）待工待料的浪费（D）制造不良品浪費17在工厂中，在必需的时候，供应部才供给必须的量，减少零件、在制品、完成品的堆积，这属于减少（B）。（A）待工待料浪费（B）库存浪费（C）制造不良品浪費（D）动作的浪费18在精益生产中，产能的浪费不包括（D）。（A）动作的浪费（B）制造不良的浪费（C）不必要的加工的浪费（D）库存浪费19在精益生产中，流程时间的浪费包括（A）。（A）不平衡工作导致等待的浪费（B）生产过度的浪费（C）动作的浪费（D）库存浪费20在精益生产中，缩短流程时间的方法有（B）。（A）增加现场工人（B）减少搬运的浪费（C）增加半成品库存（D）对不良品的产生进行经济处罚21评估VOC的三个基本步骤的顺序为（C）。（A）收集客户数据、分析数据、识别客户（B）分析数据、识别客户、收集客户数据（C）识别客户、收集客户数据、分析数据（D）收集客户数据、识别客户、分析客户22在精益生产中，以下的陈述中哪个属于项目定义里的问题陈述（B）。（A）咨询台需要改进（B）咨询台人手不够导致打电话的人等待时间一直过长（C）咨询台需要增加人手（D）需要提高咨询台员工知识修养23在计算设备综合效率时，可使用计算公式（B）。（A）OEE=时间开动率*性能开动率/合格率（B）OEE=时间开动率*性能开动率*合格率（C）OEE=时间开动率/性能开动率/合格率（D）OEE=时间开动率/性能开动率*合格率24在考虑设备的综合效率时，时间开动率是指（A）。（A）开动时间/负荷时间（B）开动时间*负荷时间（C）负荷时间/开动时间（D）负荷时间*开动时间25某设备1天工作时间8h，计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，则时间开动率为（B）。（A）91%（B）87%（C）83%（D）63%26依照工时标准，某产品成型时间为1模3穴，每模时间40秒，实际两小时生产700个产品，性能开动率为（C）。（A）99%（B）97.2%（C）72.9%（D）24.3%多选题1、精益生产的理解正确的是（BCD）。（A）精益生产就只是要求供应商及时供货（B）精益就是消除一切浪费（C）精益生产可以采取有力措施改善流程中不必要浪費(D)精益生产可以降低成本、提高效率（E）精益生产的目的就是强化客户满意2、以下是精益生产的目标的是（ACD）。（A）提高流程速度（B）符合环境保护法令（C）降低非增值浪费（D）强化客户满意（E）提高产品质量3、精益生产中所说的不良品的浪费包括（ABC）。（A）材料的损失、不良品变成废品（B）设备、人员和工时的损失（C）额外的修复、鉴别、追加检查的损失（D）不良品可修复，故不算浪費（E）库存浪费4、在精益生产中，为提高产能，降低产能的浪费可采取（ABC）。（A）减少动作浪费（B）减少不必要的加工浪费（C）减少不良品浪费（D）大幅增加现场工人（E）增加设备5、库存过多会引起的浪费有（ABD）。（A）生产过度的浪费（B）资金的浪费（C）不良品浪费（D）搬运的浪费（E）动作的浪费6、评估VOC的三个基本步骤中，识别客户应完成的工作有（ABC）。（A）列出并排序客户（B）识别客户要求（C）识别关键客户及关注焦点（D）SPC(E）收集客户数据7、在评估VOC的过程中，对于客户数据的收集应完成的任务有（BCD）。（A）进行回归分析（B）确立客户调查方法（C）明确数据收集计划（D）进行数据收集（E）识别关键客户及关注焦点8、在评估VOC的过程中，客户调查方法分为（ABC）。（A）客户投诉（B）主动客户调查（C）主动客户访问（D)头脑风暴法（E）德尔菲法9、在评估VOC的过程中，客户满意的四个基本要素是（ABCD）。（A）吸引因素（B）必须因素（C）单项因素（D）无关因素（E）流通因素10、在评估VOC的过程中，调查常用的步骤（ABCD）。（A）调查表问题设计（B）测试修改问题设计（C）分发调查表（D）处理分析调查表（E）电话访问11、在评估VOC的过程中，对于分析数据，应完成的任务有（BC）。（A）完成潜在失效模式分析(FMEA)（B）分析数据（C）确保足够的数据（D）形成CPk（E）分发调查表12、评估VOC的目的是（BCD）。（A）形成资产负债表（B）作为改善项目的基础

（C）以数据为基础确定出满足客户需求（D）确定出符合公司策略的目标（E）确保足够的数据13、在精益生产中，项目定义阶段的关键任务是（ABCDE）和现有程度的缺陷产品费用。（A）谁是客户（B）CTQ是什么（C）范围是什么（D）客户反映的产品缺陷是什么（E）要把缺陷降到什么程度14、在精益生产中，项目定义指（ABC）。（A）了解客户需求，根据VOC确定CTQ（B）确定需要改进的产品或过程及目标（C）确定项目资源可以调配（D）收集数据（E）分析数据15、在精益生产中，项目定义阶段，确立需要改进的产品或过程及目标中，目标可能是（ABCD）。（A）组织的战略目标（B）投资报酬率（C）增加某个制造部门的产出（D）降低产品缺陷率和增加产出率（E）增加销售额16、在精益生产中，项目定义里的目标陈述需要说明的方面有（ABC）。（A）项目要达到的目的是什么（B）你期望项目获得怎样的成绩（C）达成目标的时间表是怎样的（D）项目存在的具体问题和需要的資源（E）需要提高咨询台员工知识修养17、在精益生产中，项目定义里的项目范围的界定，需要聚焦到具体的方面有（ABCD）。生产中，常涉及离散数据，下面数据是离散数据的（ABC）。（A）产品批次（B）工作人员数量（C）产品个数（D）压力（E）设备数量简答题及计算题题：精益生产在生产中的作用是否仅限于消除浪费,还包括哪些作用?

答：1.快速应变2.在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情3.价值流中有效的相互关系4.持续改进5.全过程的高质量。2、题：某设备设备负荷时间100h，非计划停机10h，即实际开动时间90h；在开动时间内，计划生产1000个产品，但实际生产了900个；在生产的900个产品中，只有800个产品为一次性合格产品，则计算该设备的OEE。解：时间开动率＝90/100×100％＝90％性能开动率＝900/1000×100%=90%合格品率＝800/900×100%=88.9%OEE=90%×90%×88.9%=72%。3、题：某设备1天工作时间8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，一天共加工产品400件其中有8件废品。求OEE解：时间开动率＝（8×60－20－20－40）/(8×60－20)×100%=87%速度开动率＝0.5/0.8×100%=62.5%净开动率＝400×0.8/400×100%=80%性能工作效率＝62.5%×80%=50%合格品率＝（400－8）/400×100%=98％OEE=87%×50%×98%=42.63%。4、题：某企业一个工作日内生产情况如下：日历工作时间为1440min，计划停机时间530min，计划利用时间910min，非计划停机时间115min，更换调整时间12min，开动时间783min，完成节拍数203，返修件数51，一次合格品数152，标准节拍时间3min，求OEE。解：时间工作效率＝783/910×100%=86%工作效率＝3×203/783×100%=77.78%合格品率＝152/203×100%=74.9%OEE=86%×77.78%×74.9%=50%。5、题：某一批产品的OEE=50%，设备的时间开动率为86%，性能开动率为77.7%，求合格品率。解：合格品率＝50％/(86%×77.7％）＝74.8％。6、题：某一批产品有1000个，出厂之前有三次不同制程的质检，第一次检验出18件不合格品，第二次检验出有2件不合格品，第三次检验出有7个不合格品，求FTT。解：FTT=98.2%×99.8%×99.3%=97.3%。7、题：一产品共需经过4道程序，某次检验四道程序的合格率分别为90%,80%,90%,95%，请计算其FTT。解：FTT=90%×80%×90%×95%=61.6%。8题：原料仓A材料3月底库存1000，4月底1200，本月进料400，出库200，试算其周转天数。解：(1000+1200)÷2÷200×30天=165天。9,题：2004/4/1包装组下班时待包装品2000个，2004/4/2下班时待包装产品500个，2004/4/2当日共计包装未转移至仓库1500个，已转移入仓10000个，试算其该站产品之周转天数。解：(2000+500+1500)÷2÷10000×1天=0.2天。二、生产与服务过程判断题：生产中流程单元处在流程中的整个时间为流转时间。（√）生产中平均流转时间表明流程占用流动资产的时间。（√）生产中平均流转时间的意义是表明原料投入转换为产出所需时间。（√）生产中平均流转时间包含流程单元等待加工工序时间。（√）生产中流程流转时间可以衡量一个流程单元通过整个流程的时间。（√）在生产中计算在一段特定时间段内，所有流出该流程的流程单元，并以其流转时间的平均值定义为平均流转时间。（√）生产中平均流转率或生产速度是单位时间流过（流入或流出）流程的流程单元的平均数。（√）生产中所说的流转率是单位时间内流过流程中某特定点的流程单元的数量。（√）生产中作为一个流程绩效评价指标，吞吐量可以告诉我们流程生产和交付产品的平均速度。（√）原材料、在制品（部分完工产品)和产成品都属于库存。（√）在稳定流程中，平均库存积聚速度不等于平均库存而应该为零。（√）生产中Little法则适用于较稳定的流程，即使其在生产量和库存方面存在短期波动。（√）Little法则把平均流转率R（例如生产速度）、平均流转时间T和平均库存I的关系表示为：I=R×T。（√）生产中在定义流程单元时，我们可以仅关注一种特定模块单位，或扩大我们的定义去包括整个产品组合。（√）在流程流转时间评估中常使用间接测评法，如果使用间接方法，有必要确保流转时间、库存和吞吐速度剂量的一致性。（√)当我们应用Little法则时，我们必须牢记，每种不同的选择要求我们以同一种一致的方式定义库存和吞吐速度的概念。（√）在定义流程的起始点时，我们可以定义为所有流程所需的零件或模块都准备有序时。（√）在流程流转时间评估中常使用间接测评法，当运用间接测评法时，我们测量吞吐速度或流转率和平均库存，然后利用Little法则计算平均流转时间，可以用公式T=I/R表达。（√）返工可能要求工序被重复多次，我们把这些重复称为对一项工序的访问。（√）当关于流程单元的确认没有任何模糊之处时，我们会经常在结尾部分使用一道工序的工作量来表示一个流程单元在一道工序上的工作量。（√）生产中平均一个流程单元对一个特定工序的访问次数可能是分数。（√）生产中一个流程单元的工作量度量了在转换一个特定流程单元过程中，完成该工序所需的平均的总时间。（√）工序时间是一个特定流程单元完成一次该工序所需的时间。（√）在生产中，当一个所有工序都被一个接一个的相继进行时，完成他们的总时间为它们各自工作量的总和。（√）生产中关键工序上的工作量，决定了流程总的流转时间。（√）在生产中，完成任何一项关键工序时间的拖延，都将直接导致加工相关流程单元的推迟。（√）对于较简单的流程来说，关键路径能够通过计算每条路径来确定。（√）一个流程的理论流转时间，一定和流程图中最长路经的理论流转时间相等，任何这样的路径被称为关键路径。（√）最优产品的组合问题可以被称作是一个关于如何在产品分配资源以达到最大盈利目的的问题。（√）在流程网络图中，关键路径上的工序被称为关键工序。（√）生产中工序可分为增值和非增值两种类型，所有的工序除了等待，包括修复、检验都可以增加价值。（×）在一个流程中的等待、搬运时间是增值性的。（×）生产中流程自身可能存在除了等待时间之外的其它的非增值工序。（√）生产中在一个改进的流程中可以进一步删除包括等待时间之外的某些工序。（√）生产中所有的等待时间都是非增值性的。（√）生产中通过减少返工量而实现一次流程改进，可以明显的减少理论流转时间。（√）生产中缩短等待时间是改进流转时间效率的一种主要的方法。（√）平均流转时间和理论价值这两种流转时间测评指标之间的关系，提供了与该流程相联系的等待时间的长短。（√）理论流转时间和等待时间影响了流程的整体流转时间。（√）一个资源的理论产能是指在其规划可用时间内（没有闲置时间）被充分利用的最大可维持流转率。（√）一个资源集合的理论产能是指在该集合中所有资源的理论产能之和。（√）一项流程的理论产能是指其最慢资源集合的理论产能。（√）理论产能代表了一个在实际生产中很少能实现的理想化目标。（√）拥有最小理论产能的资源集合被称为理论瓶颈。（√）一项流程的吞吐量，是在一段给定时间内所处理的流程单元的平均数。（√）应用理论产能能够衡量出资源被有效利用的程度。（√）一项流程的吞吐量很少和其理论容量相等。（√）产能利用率揭示了资源被用来生产产出的利用程度。（√）一个资源集合的理论产能，以及其理论瓶颈和该流程的产能，可能取决于所生产的产品和该公司的产品组合。（√）通常产品组合的决策可能会改变理论瓶颈。（√）一个资源集合的工作批量与一个产品组合中的所有产品的工作批量相等时，对应该产品组合的资源集合其理论产能的计算，才能直接从产品组合的单位工作量中得出。（√）决定产品组合的目标，应该是在瓶颈资源上的单位时间贡献而不是边际贡献（每个产品）的最大化。（√）每个流程单元的边际贡献是收入减去所有的可变成本。（√）资源约束导致在每个资源集合中需要生产产品的总时间多于该资源集合的规划可用时间。（×）一项流程的流转率或吞吐量，是以在一段给定时间内所加工的流程单元的平均数来表示的。（√）流程产能被定义为一项流程最大的可维持的流转率。（√）当间断的被安排生产不同产品时，一种资源必须被清洗、重装和重组，这个时期被称为组装/转换时期。（√）由于外部无效率，吞吐量可能会低于流程产能。（√）资源可能会因为没有空间放置已经完工的产品或还没有被授权进行其他的加工，而妨碍生产更多的产品。这称为资源妨碍。（√）规划可用时间定义了一个资源单位被规划使用的时间段。（√）一种资源并不必要在其整个净可用时间内都忙于加工。（√）可用时间损失代表了资源产能进而是流程产能的一种损失。（√）净可用时间损失是指一个资源单位的规划可用时间和其可用于加工流程单元的真实时间之差。（√）一个资源集合的有效产能是集合所有资源单位的有效产能之和。（√）一个流程的有效产能是其最慢资源集合的有效产能，被称为有效瓶颈。（√）一种资源的理论产能为在其规划可用时间内（即：如果没有不可用或闲置的时段）被充分利用的最大流传率。（√）一个资源单位的有效产能为在其净可用时间内（如果没有资源闲置的时段）被充分利用的最大流转率。（√）正常的状况下，一个资源单位的有效产能不可能比其理论产能大。（√）生产中给定产品组合的转换频率可以影响净可用时间。（√）在生产流程中能够通过降低瓶颈资源集合的单位工作量提高理论产能。（√）一个资源集合的工作量是该资源要加工的所有工序的工作量之和。（√）生产流程中对一种非瓶颈资源单位工作量的减少并不影响理论产能。（√）生产流程中为了提高理论产能，必须提高每种（理论的）瓶颈的理论产能。（√）在生产流程中，提高资源产能的一个简单方法是提高资源的工作批量。（√）生产中资源常常可以用来同时加工多个单位，这称为批量生产。（√）在生产流程中，把更多单位的资源加到瓶颈资源上去，也将提高其理论产能。（√）在生产流程中，向瓶颈资源集合中添加新的单位，不会产生新的瓶颈资源集合。（×）如果烤箱是面包制作流程中的瓶颈，可以通过每天工作多于平常工作时间来增加其日生产能力，这就是延长瓶颈资源的规划可用时间。（√）生产流程中所说的理论库存是指维持流程吞吐量所必需的最低库存水平。（√）生产流程中的理论库存是一个已知吞吐量在没有任何流程单元曾在缓冲中等待的情况下的库存。（√）生产流程中的理论库存代表了为维持一个既定的流转率而处于各种加工工序中的最大的流程单元数。（×）总的流程库存水平是投入品库存和在制品库存之差。（×）在一般的订货循环中，平均投入品库存，被称为周期库存。（√）生产流程中持有库存的机会成本是指因投资在库存而不是其他项目上而放弃的资金回报。（√）库存是一种被期望有未来价值的经济资源。（√）越早售出库存品，越早形成应收账款，也就越早转化为现金，所以库存品的周转对企业管理是重要的工作。（√）生产流程中降低平均库存水平可以降低库存持有成本。（√）订货成本是在进行订货、运输材料以及接受和检查收到的货物时，所发生的管理成本。（√）生产流程中启动一项流程的时间和材料如清洗设备和改变工具所花费的费用应纳入启动成本。（√）经济订购量(EOQ)中的固定订货成本与订货次数无关，与订货量有关。（×）经济订购量(EOQ)模型中，考虑固定的启动成本，大批量生产可能更不经济。（×）生产中购买大批量的一个原因是外部供应商可能提供数量折扣，这有助于分摊其启动成本。（√）如果所处产业受需求季节性波动较大，应考虑改变生产能力的固定成本和持有库存的成本的相对大小，才决定是否进行季节库存。（√）生产中平衡生产速度增加了调整生产能力所发生的固定成本。（×）为解决产品需求季节性波动大，通常会采取生产能力调整和库存缓冲二种战略的组合，而此寻找最优组合的方法，被称为整体生产规划。（√）产品需求的季节性需求波动通过季节性库存调整，而不一定是通过间歇而昂贵的生产能力调整。（√）许多生产商持有产品的安全库存，以图流程免受供应不稳定的影响，并能够在即使出现供应短缺的时候亦能够继续生产。（√）许多厂商都持有一定的安全产出，以满足临时性过量的需求，此称为安全库存。（√）生产流程中缺货预防是为了预防在投入品方面没有预料到的供应中断或产品需求的急剧上升。（√）缺货预防是指许多厂商都持有产品的安全库存，以图流程免受供应不稳定的影响，并能够在即使出现供应短缺的时候亦能够继续生产。（√）在价格随时间而波动时，管理者有可能利用对价格的预测和对库存的管理，使他们的投资价值最大化。（√）利用企业內部的库存和产品、原料的资格波动来提高收益，称为投机库存。（√）为预防由于战争或石油短缺等危险情况而引起的价格上涨的库存可以作为一种投资持有。（×）价格投机就是从投入品或产出品市场价格的可能变化中获利。（√）经济订货量模型中，采购时将产生订货成本。（√）季节性库存可以平衡持有成本在满足需求波动所做的生产能力调整而发生的成本。（√）EOQ模型中，考虑订货时有订货成本，当批量增加时，订货成本将降低。（√）在一段既定时间内一次订货量越大，一年内需要订货的次数越少。（√）把流出速度提高到原来的四倍会使EOQ和周期库存变为原来的两倍。（√）如果固定订货（启动）成本S增加，哪么经济批量Q*也会增加，固定成本就会越低。（×）通过减少流程速度来减少理论在制品库存，这种方法会减少单位时间产出的经济价值。（√）生产流程中，理论在制品库存的数值由吞吐量和理论流转率决定。（√）减少固定启动（或订货）成本将会减少经济批量和平均周期库存（和流转时间）。（√）减少固定启动或订货成本，可以通过简化订货，使资源更具灵活性，以至生产中的启动或改变能够更快更容易实现。（√）可以与供应商协商天天低价，而不是寻求短暂的商业促销，来降低由提前购买而产生的过量的周期库存。（√）单选题：生产中的平均流程流转时间的倒数被称为（A）。库存周转率（B）流程流转率（C）产能（D）吞吐量生产中一个稳定的流程是指在长期内平均流入速度和平均流出速度（C）。前者大于后者（B）前者小于后者（C）相等（D）没有直接关系生产中关于流程的说法正确的是（A）。（A）投入可能从许多点进入流程而产出也可以从多个点流出流程（B）投入可能从许多点进入流程而产出只能从一个点流出流程（C）投入只能从一个点进入流程而产出可以从多个点流出流程（D）投入只能从一个点进入流程而产出也只能从一个点流出流程在生产中当一段时间内流入速度（A）流出速度，流程中的流程单元数量会增加。（A）大于（B）等于（C）小于（D）小于等于生产中库存代表哪些（D）。还没有进入流程的流程单元目前已经流出流程的流程单元目前已经进入流程，而且已经到达出口的流程单元（D）目前已经进入流程，但还没有到达出口的流程单元生产中瞬时库存积聚速度△R(t)、流入速度Ri(t)及流出速度R0(t)的关系是（A）。（A）△R(t)=Ri(t)-R0(t)（B）R(t)=Ri(t)-△R(t)（C）Ri(t)=△R(t)-R0(t)（D）△R(t)=Ri(t)+R0(t)生产中对于任何流程所给定的生产速度，减少流转时间的唯一办法是（B）。增加库存（B）减少库存（C）使库存不变（D）与库存无关生产中一个流程单元的工作量是（A）。（A）工序时间×工序的平均访问次数（B）工序时间/工序的平均访问次数（C）工序时间+工序的平均访问次数（D）工序时间-工序的平均访问次数在流程网络图中，有多条路径的流程单元，流程的理论流转时间是（A）。（A）一定和流程图中最长路经的理论流转时间相等（B）一定大于流程图中最长路经的理论流转时间（C）一定小于流程图中最长路经的理论流转时间（D）与流程图中最长路经的理论流转时间无关下列公式正确的是（A）。流转时间=增值流转时间+非增值流转时间（B）流转时间=增值流转时间—非增值流转时间（C）流转时间=增值流转时间×非增值流转时间（D）流转时间=增值流转时间/非增值流转时间生产中理论流转时间在事实上是和（A）一致的。增值流转时间（B）非增值流转时间（C）工作量（D）等待时间生产中流转时间效率的公式定义为（B）。流转时间效率=理论流转时间×平均流转时间（B）流转时间效率=理论流转时间/平均流转时间（C）流转时间效率=理论流转时间-平均流转时间（D）流转时间效率=理论流转时间+平均流转时间某工序有四条路径1、2、3、4，其总工作量分别为50、69、60、79分钟，则（D）是关键路径。（A）路径1（B）路径2(C)路径3(D)路径4缩短理论工序时间中所指的“巧妙工作”是（A）。（A）减少工序的非增值部分（B）提高资源规模（C）工作更长时间，以提高规划可用时间（D）改变产品组合缩短理论工序时间中所指的“快速工作”是指（B）。工作更长时间，以提高瓶颈工序资源的规划可用时间（B）提高工序进行的速度（C）把工作移到非瓶劲工序（D）改变产品组合缩短理论工序时间中所指的“一次成功”指（C）。增加工作人員（B）增加库存，以避免不良品产生时所导致的停工待料（C）减少不合格产品/服务的产生（D）改变产品组合一个资源单位的理论产能为（C）。（A）(1/单位工作量)+工作批量×规划可用时间（B）(1/单位工作量)/工作批量×规划可用时间（C）(1/单位工作量)×工作批量×规划可用时间（D）(1/单位工作量)-工作批量×规划可用时间产能利用率等于（D）。（A）吞吐量+理论产能（B）吞吐量-理论产能（C）吞吐量×理论产能（D）吞吐量/理论产能某公司的平均产出为每小时1.5个标准车库，理论产能为2.00流程单元每小时，则产能利用率为（A）。（A）75%（B）50％（C）25％（D）30％某标准车库和高级车库的单位时间边际贡献分别为400美元每小时和312美元每小时，则（A）是更有盈利性的产品。（A）标准车库（B）高级车库（C）二者相等（D）无法得出一个标准车库的边际贡献是200美元，生产的理论产能是每小时2个单位，其单位时间的边际贡献为（C）。（A）200美元每小时（B）300美元每小时（C）400美元每小时（D）100美元每小时一个高级车库的边际贡献是260美元，生产的理论产能是每小时1.2个单位，求其单位时间的边际贡献（C）。（A）260美元每小时（B）300美元每小时（C）312美元每小时（D）216美元每小时用M1和M2代表产品1和2的边际贡献，用X1和X2代表两种产品的单位产量，则总贡献为（B）。（A）M1×X1-M2×X2（B）M1×X1+M2×X2（C）M1×X1×M2×X2（D）M1×X1/M2×X2需求约束导致一种产品的总产量（A）其市场需求。少于（B）多于（C）等于（D）没有直接关系以下公式正确的是（C）。（A）可用时间损失因数=1+(净可用时间/规划可用时间)（B）可用时间损失因数=1－(净可用时间×规划可用时间)（C）可用时间损失因数=1－(净可用时间/规划可用时间)（D）可用时间损失因数=1－(净可用时间-规划可用时间)以下有关一个资源单位的有效产能的公式正确的是（A）。一个资源单位的有效产能=(1/单位工作量)×工作批量×净可用时间（B）一个资源单位的有效产能=(1/单位工作量)/工作批量×净可用时间（C）一个资源单位的有效产能=(1/单位工作量)-工作批量×净可用时间（D）一个资源单位的有效产能=(1/单位工作量)+工作批量×净可用时间在计算资源的有效产能时一般情况下，有效瓶颈（B）其相应的理论瓶颈。（A）相同于（B）不同于（C）大于（D）小于一家公司正在考虑在一个8小时轮班中生产两种产品A和B，假设所有产品都仅需要一种单一资源，这种资源在生产不同产品的轮换时将花费1小时的时间完成转换，假设产品转换在一次轮班期间仅发生一次，这种资源的可用时间损失为（B）。（A）25％（B）12.5％（C）50％（D）37.5％一家公司正在考虑在一个8小时轮班中生产三种产品A、B、C，假设所有产品都仅需要一种单一资源，这种资源在生产不同产品的轮换时将花费1小时的时间完成转换，假设产品转换在一次轮班期间仅发生一次。这种资源的可用时间损失为（A)。（A）25％（B）12.5％（C）50％（D）37.5％生产流程中，（B）的资源集合决定了流程的理论产能。（A）最快的（B）最慢的（C）适中的（D）二者无关在生产流程中，延长瓶颈资源工作的时间，能够（A）其规划可用时间。（A）提高（B）降低（C）保持不变（D）无关生产流程中，如果我们用Ith代表理论库存，用R代表吞吐速度，用Tth代表理论流转时间，则三者的关系正确的是（C）。（A）R-Tth=Ith（B）R+Tth=Ith（C）R×Tth=Ith（D）R/Tth=Ith精益生产流程中所说的理论流转时间代表（B）的流转时间。（A）最长（B）最短（C）平均（D）一般用Ip代表恒定投入品库存水平，Ii代表每次投入，则总的平均库存I为（B）。（A）I=Ii-Ip（B）I=Ii+Ip（C）I=Ii×Ip（D）I=Ii/Ip生产中购入的Q投入品，以速度R消耗，则消耗的时间为（A）。（A）Q/R（B）QR（C）Q+R（D）Q-R生产流程中持有库存也会形成一种财务成本，称为（B）。（A）沈没成本（B）库存持有成本（C）变动成本（D）固定成本如果用r表示公司的报酬率，C表示获取一个库存流程单元的可变成本，则一个流程单元的机会成本是（D）。C+r（B）C-r（C）C/r（D）Cr一个流程单元的物理持有成本Ch,机会成本Cr，则单位库存持有的成本为（A）。（A）（h+r）×C（B）（h-r）×C（C）（h+r）/C（D）（h+r）+C生产流程中平均库存水平是I,单位库存持有的成本为H,则总的库存持有成本是（A）。（A）I×H（B）I-H（C）I+H（D）I/H生产大批量产品可能会更经济，因为大批量生产会降低以下何种成本（B）。（A）直接人工費用（B）固定成本（C）变动成本（D）水电費用企业以一种稳定的速度生产，在低需求时形成库存，在高需求时消化库存，如此提高了库存持有成本，但降低了改变生主能力的成本，这种库存可称为（B）。投机库存（B）季节库存（C）沈没库存（D）冗余库存固定订货成本为S，每次采购的批量为Q,年流出速度为R,则年订货成本为（B）。S×R×Q（B）S×R/Q（C）S+R×Q（D）S+R/Q固定订货成本为S，每次采购的批量为Q*,年流出速度为R，库存持有成本为H，则EOQ公式为（B）。Q*=(2SRH)1/2（B）Q*=(2SR/H)1/2（C）Q*=(2SR+H)1/2（D）Q*=(2SR-H)1/2多选题生产中对库存的定义包含了流程中的（ABCDE）。（A）所有流程单元（B）正在加工的（C）等待加工的（D）原材（E）未发出的产成品关于瞬时库存积聚速度△R(t)、流入速度Ri(t)及流出速度R0(t)的说法正确的是（AD）。（A）如果Ri(t)大于R0(t)，库存的比率积聚（B）如果Ri(t)大于R0(t)，库存的比率减少（C）如果R0(t)大于Ri(t)，库存的比率积聚（D）如果R0(t)大于Ri(t)，库存的比率减少（E）库存比率的增减与Ri(t)、R0(t)的大小没有关系在流程流转时间评估中常使用直接测评法，它可以按照下述方法使用（ABCD）。（A）观察一段特定的较长时间内的流程（B）在特定时间段内随意抽取流程单元样本（C）测评样本中每个流程单元从流入到流出的流转时间（D）计算所测试时间的平均值（E）FMEA法生产中一个既定流程的平均流转时间可以通过两种独立的方法确定：（AC）。（A）直接测评法（B）APQP（C）间接测评法（D）FMEA（E）综合测评法在流程流转时间评估中常使用直接测评法，直接测评法要求仔细确定（ABC）。（A）流程单元（B）入口（C）出口（D）不良率（E）合格率缩短流转时间的关键性管理方法是（AB）。（A）缩短等待时间（B）缩短理论流转时间（C）延长等待时间（D）延长理论流转时间（E）延长生产时间生产中缩短理论工序时间包括（ABE）。（A）减少关键工序的工作量（B）从关键路径上移走工作（C）增加关键工序的工作量（D）增加关键路径上的工作（E）增加关键路径上的工作人员或设备生产中减少关键工序的工作量包括（ABCDE）。(A)巧妙工作（B）快速工作（C）一次成功（D）改变产品组合（E）自动化生产中从关键路径上移走工作包括（BC）。（A）增加关键路径上人员（B）移动工作到外部循环（C）移动工作到非关键工序（D）增加关键路径上的库存（E）增加关键路径上的设备某资源的单位工作量是每一流程单元10分钟，工作批量是一个单位及其规划可用时间为每天8小时。该资源单位的理论产能是（AB）。（A）6个流程单元/小时（B）48个流程单元/天（C）8个流程单元/天（D）8个流程单元/小时（E）以上都不对计算理论产能各种资源集合以及整个流程的理论产能可以通过下列数据计算（ABCDE）。(A)单位工作量（B）每个资源集合的工作批量（C）每个资源集合的规划可用时间（D）该资源集合中的单位数量（E）PDCA导致一项流程的吞吐量很少和其理论容量不相等的原因有（ABCDE）。（A）内部无效率（B）资源不存在或闲置（C）较低的流入速度（D）较低的流出率（E）废品率超标以下哪种属于资源不可用（ABC）。(A)资源出现故障（B）预防性维修（C）组装/转换（D）闲置（E）以上都是以下哪种属于资源闲置（AD）。(A)经常故障（B）预防性维修（C）组装/转换（D）设备停用（E）资源出现故障闲置阶段出现的原因是（ABCDE）。(A)出现故障（B）预防性维修（C）模具转换（D）非正常停機（E）以上都是一种资源的可用时间损失因数可以通过现在的关于（ABCDE）等的历史数据来确定。(A)资源出现故障（B）预防性维修（C）安装或转换所用时间（D）工人缺勤（E）闲置生产流程中对一种非瓶颈资源的单位工作量的减少的作用是（ABCDE）。（A）降低成本（B）减少流转时间（C）减少出现失误的机会（D）减少出现缺陷的机会（E）以上都对以下哪种是生产流程中控制理论流转时间的方法（AC)。(A)减少在关键路径上的一道工序的工作量（B）减少在关非键路径上的一道工序的工作量

（C）把一些工作从关键路径上移开以减少关键路径的工作量（D）把一些工作从非关键路径上移开以减少非关键路径的工作量（E）减少出现失误的机会在生产流程中降低瓶颈资源集合的单位工作量可以通过（AC）方法。(A)降低由该瓶颈资源集合加工的一道工序的工作量（B）降低由非瓶颈资源集合加工的一道工序的工作量（C）把一些工作量移到非瓶颈资源集合（D）把一些工作量移到瓶颈资源集合（E）减少流转时间提高一个资源集合的理论产能可以采取以下什么措施（ABCD）。（A）巧妙工作或快速工作（B）提高资源规模（C）提高流程规模（D）工作更长时间（E）资金充足提高一个资源集合的理论产能需要采取哪些措施（ABCD）。(A)降低瓶颈资源集合的单位工作量（B）提高瓶颈资源集合的工作批量（C）提高瓶颈资源集合中的单位个数（D）提高瓶颈资源集合的规划可用时间（E）增加人员在生产和服务部门，（AC）是提高流程产出的常用方法。(A)增加工作时间（B）降低工作时间（C）雇用加班（D）减少加班（E）减少员工生产中批量采购利用了（ABC）方面的规模经济的优势。（A）采购（B）运输（C）生产（D）工序（E）加工售出库存前可能发生的成本包括（ABCDE）。（A）损坏成本（B）过时成本（C）失窃（D）必要的返工（E）仓储成本生产流程中的物理成本所说的运作成本就是存储的（ABCDE）以及供热和制冷等形成的成本。(A)保险（B）安全（C）仓库租金（D）照明（E）搬运企业降低库存持有成本的方法有（ACD）。降低平均库存水平（B）提高平均库存水平（C）加速库存周转（D）降低单位库存持有成本（E）增加人员(A)产品的计划供应可能大于需求的相关原因有（AB）。（A）产量的稳定（B）生产能力的稳定（C）原料供应的稳定（D）员工的稳定（E）生产设备性能的稳定生产中调整生产能力所发生的固定成本包括（ABCDE）的成本。(A)雇用工人（B）解雇工人（C）加班工作（D）使资源闲置（E）试车以下属于需求波动被季节性库存调整的例子的是（AB）。(A)整个年度都在形成玩具库存，以等到圣诞节销售（B）整个年度都在生产割草机准备在春夏销售（C）在圣诞节时间多生产玩具，其他时期少生产玩具（D）在春夏季多生产割草机，秋冬季少生产割草机（E）以上全不是生产流程中持有库存的原因是（ABCDE）。(A)规模经济（B）产量和产能的稳定（C）缺货预防（D）价格投机（E）不合格原料以下可能减少生产中投入品的供应的是（ABCDE）。(A)供应商罢工（B）失火（C）运输延误（D）恶劣的天气（E）市场萎缩产品缺货对购买者所形成的潜在影响是（ABC）。(A)设备闲置（B）停工（C）吞吐量的暂时减少（D）超产（E）运输延误规模经济的原因是（ABCE）。(A)来自于采购时发生的固定成本（B）来自于生产时的固定成本（C）来自于供应商的即时付款折扣（D）来自于产品单位变动成本（E）来自于运输批量的费用波动可以通过以下哪种方法来控制库存（ABCD）。(A)减少关键工序时间（B）删除非增值工序（C）把工作从关键工序移到非关键工序（D）重新设计流程以平行加工代替连续加工（E）另建仓库简答题及计算题1.题：一公司8周内每周的产量为800、1100、1000、900、1200、1100、950、950，计算8周产量的平均值。答：（800+1100+1000+900+1200+1100+950+950）/8=1000。2.题：某公司的平均库存为2000个车库，平均吞吐速度1000个车库/周，求平均流转时间。答：I=R×T则T=I/R=2000/1000=2（周）。某工序真实的流转时间为154分钟，理论的流转时间为79分钟，流转时效率是百分之几？解：79/154×100％＝51.3％。3.题：一家公司正在考虑在一个8小时轮班中生产三种产品A、B、C，假设所有产品都仅需要一种单一资源，这种资源在生产不同产品的轮换时将花费1小时的时间完成转换，假设产品转换在一次轮班期间发生1次。则这种资源的可用时间损失为多少？转换在一次轮班中发生两次呢。解：一次：2/8×100％＝25％两次：4/8×100％＝50％。4.题：采购的规模经济的两个原因是什么？答：一，来自于在采购或生产时所发生的固定成本因素；二，来自于供应商所提供的即时付款折扣。5.题：某公司每次订购并收到金属板时，不论定购的金属板的数量大小所发生的成本都是10000美元，以此S=10000美元，每卷金属板的成本价值C是1300美元，库存持有成本H是260美元/每年每卷，吞吐速度是R=52000个/年，每次定购Q=4000卷金属板，求年成本TC。答：TC=SR/Q+QH/2+CR=美元。6题：某公司每次订购并收到金属板时，不论定购的金属板的数量大小所发生的成本都是10000美元，以此S=10000美元，每卷金属板的成本价值C是1300美元，库存持有成本H是260美元/每年每卷，吞吐速度是R=52000个/年，每次定购Q=4000卷金属板，求最低年总成本。答：TC*=(52000/2000)×10000+(2000/2)×260+(52000×1300)=美元。7题：某公司每次订购并收到金属板时，不论定购的金属板的数量大小所发生的成本都是10000美元，以此S=10000美元，每卷金属板的成本价值C是1300美元，库存持有成本H是260美元/每年每卷，吞吐速度是R=52000个/年，每次定购Q=4000卷金属板，求EOQ。答：Q*=<imgsrc=”1.jpg”>=2000卷。三、管理与支援过程判断题生产设备保养的目的单纯就是防止机器坏掉而已。（×）生产设备保养可以提高设备的使用寿命。（√）生产设备保养的次数越少，將造成维护停机的时间越少，所以越经济。（×）生产设备保养的次数越多越好。（×）生产设备保养有利于更有效率的生产。（√）生产设备的维护保养是指为保持设备规定的功能而进行的日常维护活动。（√）设备保养是专业人员的事，和生产操作人员无关。（×）设备保养不需要分配权责。（×）保养可以交给任何人完成。（×）若设备生产商出售设备时同时附有维修合同，则设备保养工作不必要做。（×）设备保养一定要生产单位自己负责。（×）完善周密的维修保养计划是保证设备正常运行的前提条件。（√）质量好的设备不需要任何保养。（×）设备的保养维修及设备运行的记录是进行设备管理的必要部分。（√）只要熟悉保养工作，保养设备不必要做记录和相关计划。（×）设备的检修计划是根据设备的实际技术状况而编制的。（√）设备的维护和计划检修是设备维修工作的有机构成部分，两者不可偏废，应该合理安排、密切结合、以保证设备处于良好的技术状态。（√）只要设备平时做好清洁工作，不需要周期保养。（×）以时间为基准的设备保养便于计划。（√）设备一定要有周期保养。（√）设备保养中的点检表属于基准保养。（√）点检设备任务中，安全是指严格执行设备的操作规程和使用规程，合理使用，精心维护，安全无事故。（√）设备保养中所说的点检设备就是清点数量。（×）设备保养中所说的点检若频繁进行越好。（×）设备的定期点检保养不是必要的。（×）设备的日常点检是指由操作工人按规定标准，于每日、或使用中对设备各部位进行技术状态检查的设备状态管理维修方法。（√）设备的预知保养就是为了防止设备故障等损失的发生，而在故障或损失发生前开展的保全活动。（√）预防保全体系是在预防保全方法和经验不断完善的基础上形成的一套设备保全的体系。（√）预知保养属于设备保养活动的一环，主要乃依设备制造厂商建议、工厂维修纪录、并搭配易损件定期更换等准则进行。（√）设备的预防保全对保全人员的要求仅仅是会修理，不要求进行故障机理的分析。（×）设备的预知保养最后要制定并实施防止故障再发的对策。（√）设备的渐发性故障通过事先的测试或监控不可以预测。（×）设备的修理是指为恢复设备规定的功能而进行的技术活动，是对设备物质损耗的局部补偿。（√）修理设备是常态工作，与日常维护、預知性保养无关。（×）为求安全，修理设备的任务一定要交给专业修理厂，厂內无需准备相关资源。（×）设备故障后只要修理好，确定设备的可用性，就完成了任务。（×）设备故障后的修理要做到防止重复发生类似事故。（√）设备的改造是指用新技术、新结构和零部件对在用设备进行改装。（√）把设备的修理，改造与更新相结合考虑，能使设备更好地发挥经济效益，也是设备管理维修的主要方法。（√）设备的改良一定能为企业带来效益，无需考虑成本或维护。（×）设备改良的目的是为企业带来效益。（√）物品的供应管理工作，应根据工作的特点和物品的不同性质，区别对待。对贵重、稀缺的物品应严格管理；对价值小数量大的一般物品，应简化手续，达到既加强管理又便于使用的目的。（√）设备经济寿命又称设备价值寿命。（√）设备精密度从一定的意义上说，反映了企业装备的技术水平状况。（√）未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用。（√）“整理”就是把散乱各地的东西重新排列整理就好了。（×）“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步。（√）区分要或不要的东西是整理的开始。（√）整理是专职人员的事情。（×）整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费；空间闲置的浪费；容器利用的浪费；货架空置的浪费；在制品、原材料、次品过多的浪费等。（√）5S中的整理对象可以是人流、物流和信息流。（√）在5S的整理阶段中，主要是判断区分要和不要的东西，尚有价值的边料亦属于要的东西。（√）5S管理中，传真纸容易丢失，应该像对待信函一样当即处理。（√）5S中收到名片后在上面注明必要的事项，这种做法很有效率。（√）在5S的整理過程中，善用立体放置，可以提高空间利用率。（×）在5S的管理中，应对要的东西的使用頻率予以区分，以决定放置和保管的方式。（√）生产过程中一些待修、报废品和无法使用的工夹具、量具、设备如果不及时清除，会使现场凌乱。（√）工具、物品隨意的摆放，可以增加使用人员的方便，没有必要进行要求。（×）对重点设备的关键部位，应按规定要求进行日常点检和定期点检，并作好记录。（√）对设备工作维护要做到“五定”（定人、定质、定量、定点、定期）。（√）设备的点检就是查设备的数量。（×）企业应该制定设备的维修保养制度和设备点检制度及关键设备的巡检手段。（√）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来。（√）5S中，整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。（√）工厂中物品的整顿是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。（√）工厂中物品的整顿就是人和物放置方法的标准化。（√）5S中的整理是为需要的物件指定存放位置，并以简单的方式将其管理起来。（√）在放置物品时，尽量按先进先出的原则放置。（√）整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西的放置方法，进而使该方法标准化。（√）工厂中物品的放置场所原则上要用后容易恢复原位，有复位或误放时能马上知道。（√）工厂中物品的保管要定点、定容、定量。（√）工厂里生产线附近应注意要只放与生产有关的东西。（√）工厂中可以以产品和机能类別決定物品放置方法。（√）5S中所说的标识要包括现场的标识和放置场所的标识。（√）工厂里要用的东西依照规定定位、定量地摆放整齐就可以了，标示是不必要的。（×）工厂里物品摆放的标示要尽量简单清楚易懂。（√）5S中的清扫就是使工作现场达到没有垃圾与污垢的状态。（√）常清扫的第一目的就是要降低空间的浪費。（×）在进行5S的清扫工作时，应建立清扫责任区，以长期维护。（√）工厂中的清扫就是对整理、整顿的实施做法制度化、规范化，维持其成果。（×）5S中建立清扫责任区可利用单位的平面图明确标记各責任区及负责人，必要时可采用公共区域轮流值日的方式。（√）为了搞好5S，每个人（包括领导和工人）要从自身做起，从自身周围的环境做起。（√）关