舱口盖学习总结报告

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业舱口盖学习总结报告总结报告中的照片为SF舱口盖的制造过程现场照，多为1号舱和2号舱。总结报告指导：山华公司生产部舱盖科，营业部及宏新队。施工工艺参考TTS和MCG舱口盖施工工艺。SF此舱口盖自2011年10月21日开工，为折叠式舱口盖SF生产计划中组装配中组焊接中组装配中组焊接小组装下料加工开工前钢材外检检验1次火工；(背部加热及水平调整)舾装件(合拢口及其他)顶板下方结构焊接及修正，变形校正。水平检查，焊接修正精度检查(公差尺寸)船东及船级社检查冲砂移动涂装橡皮及配件安装QC检查及修正检验中组顶板划线配线检验检验2次火工(水平调整及所有变形校正)完检移动检查后翻身检验顶板拼板检验移动完检移动SF二舱编码数据及施工小组焊前准备焊接前应检查焊接设备是否完好；焊接前应对焊接参数（U、I、V）进行调试，确保符合工艺文件要求，避免烧穿和未熔透。焊角尺寸的控制：装配工必须对所装部材标出焊角大小，以及预热要求。预热要求如下：d=d1+d2+d3，材料计算厚度d(mm)预热温度(℃)A，B，D，E，A32，D32，E32，F32，（普通钢）80150A36，D36，E36，F36，（高强钢）60150当环境温度低于0℃，必须对钢板进行整体预热。焊前预热，对所有部材厚度加起来超过50mm的（对接和角接）焊前需进行150度的预热，并按要求进行记录焊接要求总体原则：从中心向四角；从中央向两边；先立角焊后平角焊；尽可能不使用仰焊，立焊上部100mm不焊，翻身后进行包角焊10月21日开始对1,2舱顶板（topplate）进行组装，画线对顶板的拼装必需水平放置，防止拼装不齐平，最大限度减少调整工时。注意顶板余量。小组焊接进行点焊，焊角大小为3mm，50mm长，间距250mm，单侧进行，点焊的质量一定要保证,否则在实施半自动焊之前必须打磨;点焊必须保证在结构面。自动焊1自动焊焊接顶板时或里面有夹渣，反面必须碳刨彻底后再打磨焊接，确保焊接质量；2自动焊机轨道要轻拿轻放，防止产生变形，使焊道偏心；如轨道直线度不好必须更换或校正。3自动焊引弧点及收弧点必须在引弧板上，且距离板端50mm以上。4自动焊容易产生缺陷的部位主要在于端部及’丁’字或’十’字接头部位，应进行碳刨或其他的特别管理，确保质量。舱口盖自动焊的作业顺序：第一次：在中组装装配顶板后作业（如顶板在小组拼板，则此次焊接在小组完成）第二次：在中组焊接完成，翻身后作业。半自动焊1先检查点焊是否按作业规范作业：焊角高3mm，长度：50间隔：200，应连续点焊，不允许点一下后再补焊；特别是立角焊和仰焊位置的点焊，过大的必须实施打磨修正。2如果点焊有缺陷或焊角过大，必须进行修正后作业，特别是立角焊和仰焊位置。3端板（侧板）与顶板的角焊缝进行必须采用半自动焊，小车倒立行走，减小焊接变形。4半自动焊容易出现的问题：气孔、单边现象5气孔防止：焊缝不能有水或潮气，否则必须进行预热；当有风时，必须设置挡风；对于出现的气孔情况，必须在自主检查时修正完成。6单边现象：根据焊接位置的不同适当调整焊枪角度和持枪高度。中组焊接注意点1在中组装配后进行焊接必须对舱盖进行合理和正确的支撑，对端梁和边梁中间位置进行支撑，对中间横梁的下侧支撑点不得少于两点。2半自动焊接最大化,在能够使用半自动焊接地方,尽可能使用,以减少变形及提高生产的效率；3边梁点焊应点焊在内侧；4中组的引弧板要求同小组阶段见5中组点焊应严格按照焊角高3mm，长度：50间隔：200，单侧进行，不要有太多的点焊；引弧板装配焊接引弧板作用为使焊件两边的导磁面积相等，磁力线分部一致，减少热对流的影响。a.板厚相等的对接焊缝，引弧板装配时应保证下表面（打底层焊缝处）与部材下表面齐平；引弧板的使用原则为同材质、同板厚、同坡口。引弧板规格为120X120mm。b.板厚不相等的，也应保证引弧板的下表面（打底层焊缝处）与部材的下表面齐平；c.所有装配点焊只能点焊在主焊缝的正面，不得出现装配裂纹、间隙；顶板埋弧焊接要求：焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹渣、锈蚀等，其表面应清理光洁后方可使用。焊剂应随用随取，以确保所用的焊剂保持在热状态，不允许将焊剂散放在现场。装配要求：<1>坡口角度：-5°~+5°<2>装配间隙：0~1<3>错位：0~1<4>引弧板要求：同坡口，100X100mm，间隙0~1，下口平齐，点焊严格按照要求执行；(4)装配工装配之前对切割的端面进行打磨，对焊缝附近20mm范围内进行打磨，去除铁锈、灰尘、油圬等杂质；（现场严重影响SAW的焊接质量）；(5)车间现场由于环境（行车的油污等）、其他工序（火工）的影响，部材比较容易受潮，焊接前应尽进行低温烘干，小于100度；特别是潮湿天气和隔夜的拼板，可以有效降低气孔的产生几率。(6)焊接参数（U，I，V）必须符合工艺文件要求；接地牢靠.装配和定位焊盖板的装配在胎架上进行。胎架应能满足一个舱的所有盖板一同在其上进行制造及安装。胎架由H-(DIP）型钢制造并固定于合适的地面。可以选用适宜的型钢，但首先必须进行计算，以保证胎架强度足以承受舱盖重量。仔细地将胎架调整成水平位置，这是绝对重要的，以避免盖板变形。将舱盖顶板放在胎架上，检查其长度、宽度和对角线，必要时加以调整。标出腹板、端板、侧板，扶强材和其他零件的位置。构件尺寸图上所示的尺寸是焊接后的理论尺寸。为了补偿焊接收缩，①“钢板的切割与连接”中所示的裕量可供采用。装配开始，先安装其中的一块侧板，并将其焊接定位。将横梁腹板、端板和扶强材安装妥当并作定位。前后端板务必尽量保持正直。腹板、端板和扶强材的端部修整后，然后将最后一块侧板安装妥当，并作定位焊，最后再装焊小加强材和其他零件。10月23日~25日开始于顶板上装配扶强材Stiffeners，和舱盖端铰链部位顶部板装配,以及舱侧板，端板，腹板进行小组立安装，安装完毕后进行调整。10月26日~29日端板，腹板，侧板开始装备到其相对应的顶板装配纵行板(girderplate)29日部分舱的腹板侧板端板已经组立完毕，开始进行堆焊。1，焊接方法应按照当地的条件和可能性适当地选择。2，舱盖结构的焊接应满足船级社的要求。3，焊工和焊接操作人员必须严格符合条件，在焊接方法和焊接工艺方面富有经验。4，焊缝的固定检查应由船级社的验船师执行。5，所用的焊条、手工焊和自动焊设备必须由船级社认可。30日~11月5日进行部件的焊接，安装（限位器，支承块，通风口,橡皮槽钢）a.为了保证舱盖板的制造精度。盖板制造时应以一个舱为一组在同一胎架上一起下料、拼装及焊接。b.施工图上所示的尺寸是焊接和矫正后的名义尺寸，为了补偿焊接收缩，应放大钢板尺寸。收缩量取决于多种因素（钢板厚度、焊缝尺寸和质量、焊接方法等）。举例来说，一块中等大小开式结构盖板（L=～12M）应考虑加入下列收缩量。①腹板、端板和底板的长度调整是在它们用定位焊焊于顶板后进行的。因此，这些板材切割时应留有足够的长度裕量（至少25mm）。顶板、侧板和扶强材须在装配前加入收缩量后施焊，最后切割成正确尺寸。钢板宽度长度顶板*每2个纵桁腹板之间理论尺寸的0.07%腹板和端板-----约放长25mm纵桁腹板-----约放长25mm底板-----约放长25mm侧板同顶板宽度扶强材名义尺寸*对角线之间最大允许差为3~4mm。厚度12mm以下的钢板可以边缘对接紧密焊接在一起。厚度大于12mm的钢板则需开坡口（见图纸要求）。11月5日对装配完毕的舱进行翻身第一次火工调整，安装编码铭牌(nameplateandcode)焊接完成后盖板的矫正矫正平台可用高约400mm的工字梁制造，距地面高约900mm。必须固定在地坪上。矫正平台必须横平竖直。顶板如果顶板严重弯曲或扭曲，这样常是所用焊接顺序不正确所致。但是，顶板中部一般稍微有些拱起。横梁腹板如果两块顶板之间十字接头中部拱起不大（小于10mm）且在相邻两板上大致相等，则不会影响舱盖的水密性和操作，因此不必矫直。如果十字接头中间拱起程度在相邻两板上不等且大于10mm，则矫平是必要的。端板搁置在舱口围板上的顶板的端侧必须相当的平直（公差见图）。板缘不平整或中间拱起必须矫直。注：只有端板才须加热。若顶板也加热，则将产生翘曲。11月7日安装空气塞(airplug)，中间挡板11月8日~11日报检QC对焊接，装配质检，开始修正焊接检验1.外观检验要求焊缝尺寸应符合设计图样和参考舱盖通用焊接工艺的要求；2.NDT检查2.1按船东和船级社要求对对接缝作UT探伤和RT探伤（在中组焊接完成后翻身前）；（UT/RT检验报告）2.2其余的公司要进行部分抽查，如发现不良，扩大抽查范围；2.3顶板探伤作抽查，主要是：焊缝边端、“十”字接头、“丁”字接头；中间作抽查，如发现不良扩大，扩大抽查范围。11月11日进行冲砂除锈11月12日~15日进行舱盖内油漆11月16日进行底板安装Bottomplate11月16~18底板开始堆焊打磨端铰链眼板开始安装(EndhingeAss)11月19日开始总装，调整第二次火工安装通风口口盖(ventilators)底板矫正，数据采集中间铰链安装(Bottomhingeassembly)中间滚轮(flangedwheelassembly&plainwheelassembly)端铰链眼板(EndhingeAsseyeplate)在焊接反面加陶瓷垫片焊接ceramicfacing陶瓷衬垫的使用在熔透焊中，建议使用陶瓷衬垫。陶瓷衬垫可以保证熔透焊并且使另一边有跟高的效率。贴上胶带，使用陶瓷衬垫效果更加。在焊接坡口下，背面使用陶瓷衬垫。压紧楔压力测试StressTest折叠试验Foldingtest为了检查折叠后盖板的重合度和橡皮密封在十字接头中的压缩是否恰,当必须将两块盖板加以折叠,正如它们收藏在船上舱口围板端部一样.为了便于试验,折叠的一对盖板可平躺着而不是竖立着.A.B.C.的尺寸指示在安装图上1号舱口盖油漆涂敷油漆前，将一切可拆除的机加工件拆下，将不锈钢板，轴和其它不可拆的机加工零件用胶带或其它适用的物件保护起来，按照油漆规范涂敷油漆必须严格接照油漆厂的说明书涂敷油漆对漆膜的厚度要作抽查油漆干燥后装上所有活动部件并予以润滑用滑脂枪向所有油嘴加油未油漆的机加工表面要用ectyl或类似防锈剂防锈。2号舱油漆完毕安装橡皮橡皮槽a)总装完毕提交验收后，对橡皮槽进行喷丸除锈SA2½，所有的焊缝须磨平打光，然后在橡皮槽内壁涂75mm无机锌底漆(zinc-silicate)。具体详细的油漆涂法须按油漆技术规格说明书进行。b)最后一道油漆涂后1.5天，等橡皮槽油漆完全硬化以后方可安装橡皮。安装前应清洗槽内壁，彻底清除油脂和灰粉。橡皮密封件上的油脂，蜡，白粉须用合适的溶剂如：稀释剂，苯，或胶水溶剂清理干净。c)在橡皮槽的长度中央作个粉笔记号。橡皮将橡皮条展开成一直线，并保持直线状态至少放置24小时。橡皮条的尺寸须经过仔细检查，特别是其剖面高度。所有橡皮接头和直条橡皮均要切掉大约20mm，因为只有新的切削面才能避免存在可能使粘接剂失效的蜡或其他附加物将橡皮条精确切割成正确的角度，切割面应平整；直条橡皮切割时须放长些（约5mm/m），这样插入后纵向稍受压缩可保证接缝处紧密配合。橡皮条应保持干燥，没有污物和油脂，不可置于阳光下暴晒。切割直条橡皮留有1%-2%的余量以确保接头处处于压缩接触。直条橡皮切削损耗要最小，但最小使用长度为1000mm在涂胶水前将橡皮条的背部（即与橡皮槽的粘接面）用适当的工具弄粗糙，并用清洁的棉沙头抹拭干净。在橡皮条的长度中央作个粉笔记号。粘接与安装橡皮条与橡皮条的粘接用LOCTITE495瞬干胶或由TTSHuaHai认可的同等粘结剂产品。使用时必须遵循制造厂的说明书要求。将瞬干胶小心涂遍橡皮的粘接面，将接头压紧至少10秒，同时必须保证橡皮的压紧表面齐平（接头处橡皮压紧面的台阶差不可超过0.2mm）。橡皮条与橡皮槽的粘接