fema的实施和应用解析课件

部门：技术部组装技术课潜在失效模式及后果分析FEMA潜在失效模式及后果分析FEMA1、FEMA的应用和发展150年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广

60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》QS-9000质量体系要求—美国汽车工业行动集团（AIAG）

VDA6.1质量体系审核—德国汽车汽车工业联合会（VDA）

ISO/TS16949质量管理体系—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。1、FEMA的应用和发展150年代初期，美国Grumman2、FEMA是什么2

FMEA是一种标准化，系统化的方法用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷。

FMEA是一种分析技术 最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的

考虑和论述

FMEA是小组的思想 体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化

它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。

事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计

进行修改，从而减轻事后更改的风险。

它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。

2、FEMA是什么2FMEA是一种标准化，系统化的方法3、失效及损失3

失效（Failure）：实体全部或部分失去了完成其功能的能力。其中实体是指产品、过程或系统。潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。3、失效及损失3失效（Failure）：实体全部或4失效的损失程度失效损失/纠正成本比例1:10:1000生产制造阶段的纠正成本设计开发阶段的纠正成本售后阶段的纠正成本

尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！4失效的损失程度失效损失/纠正成本比例生产制造阶段的纠正成本5产品失效出现在哪里？

生产采购的材料及零部件操作员工作区分装总装检验

客户客户的工厂终端客户5产品失效出现在哪里？生产6客户不满意销售降低产品质量下降失效后果公司利润减少亏更多钱亏钱不能打入国际市场使客户满意增加销售提供优质产品实力公司利润增加赚更多钱赚钱挺进国际市场失效给企业带来的后果GoodNogood6客户不满意销售降低产品质量下降失效后果公司利润减少亏更多钱4、FEMA的作用、何时进行FMEA7

FMEA是一种分析方法,它确保了在产品设计与过程开发(APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。

风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，对潜在失效可能带来的风险进行讨论。

FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。4、FEMA的作用、何时进行FMEA7FMEA8

顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程开发之前进行。如果预先完成了FMEA，就可以减少产品/过程的变更，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危险减少到最小。因此，FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。

理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。

FMEA亦可用于非生产制造领域。例如，FMEA可被用于行政管理过程之风险分析，或用于安全系统的评估。总的来说，FMEA是应用于那些收益丰厚且明显的产品设计和制造过程中的潜在失效问题。8顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“9FMEA在APQP中的地位和作用顾客的要求初始特殊特性清单DFMEA特殊特性清单过程流程图PFMEA控制计划作业指导书9FMEA在APQP中的地位和作用顾客的要求初始特殊特性清单5、FMEA的应用范围10情形1：用于新产品设计、新技术应用和过程设计时。FMEA覆盖了全部产品设计、技术应用和过程。情形2：用于现有的设计或过程修改时。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。情形3：用于将现有设计或过程用于新的环境、场所时。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。◎对设施的预测性维护也可使用FMEA◎对行政管理过程的风险分析也可使用FMEA5、FMEA的应用范围10情形1：用于新产品设计、新技术应用6、由谁来做FMEA11

FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂程度和公司规模大小而有所不同。小组成员要有相关的技术知识和实际经验，足够的时间，以及管理者批准的权限。应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者、及供应商的培训。管理者应负有开发并维护FMEA的责任。典型的FMEA多功能小组成员包括：产品工程师

制造工程师质量工程师

操作人员供应商代表

顾客代表

管理层

DFMEA:由负责产品设计的工程师/小组PFMEA:由负责过程设计的工程师/小组6、由谁来做FMEA11FMEA由多功能小组开发，小组12钻模板随地乱放顾客的定义DFMEA中顾客的定义：1）最终使用者2）OEM组装和制造中心3）供应链制造4）政府法规机构PFMEA中顾客的定义：

1）最终使用者2）下游的制造或装配工序

3）政府法规12钻模板随地乱放顾客的定义PFMEA中顾客的定义：13DFMEAPFMEA概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEA

开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA

开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前13DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完DFMEA与PFMEA的区别141、加深度限位器2、DOE确定粘度、温度、压力1、加速腐蚀试验2、无改善方法1、目测检查2、检查喷雾形状，清洗喷头、膜厚检测1、整车耐抗试验2、试验现探测控制方法1、喷头不够深入2、喷头堵塞1、蜡层厚度不足2、蜡的配方不当失效原因车门寿命降低车门寿命降低失效后果在指定的表面喷蜡不足车门下板腐蚀潜在失效模式车门涂蜡车门功能PFEMADFEMAFEMA类别DFMEA与PFMEA的区别141、加深度限位器1、加速腐蚀15采取有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟踪是需要的，但不能过分强求。应当同所有与纠正措施相关连的机构进行沟通。一个考虑彻底周详、充分开发的FMEA如果没有积极的且有效的预防/纠正措施，则其价值是有限的。小组领导成员（通常是小组领导人，或者首席工程师）应负责确保所有的建议措施都得到了实施，或妥善处理。FMEA是一个动态的文件，它应当始终反映产品和过程设计的最新状态，以及最新的相关措施，包括量产后的措施。跟踪和持续改进15采取有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟踪是需要16小组领导人/首席工程师有多种方式来确保建议的措施得到了实施，其包括，但不限于：

·评审设计、过程和相关记录，来确保建议措施得到了实施。

·确认将变更编入设计/装配/制造的文件中。

·评审设计FMEA/过程FMEA，特殊FMEA应用，以及控制计划16小组领导人/首席工程师有多种方式来确保建议的措施得到了实17一.FMEA的基本结构

不论是设计FME还是过程FMEA，它的开发都可使用以下共同的方法来处理：·潜在的产品或过程对达到期望的失效·潜在后果·失效模式的潜在原因·现行控制的应用·风险等级·风险降低在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和有效率地进行FMEA开发过程的必要信息。17一.FMEA的基本结构不论是设计FME还是过程FM18项目a1

功能

要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN会有什么问题？无功能部分功能/性能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改功能、特性或要求是什么？18项目要求潜在失效模式b失效潜在影响严重度d分类e失效19FMEA的流程定义产品/过程确定潜在失效模式评价失效对顾客的潜在影响确定失效潜在起因/机理评价失效发生的可能性形成潜在失效风险顺序数对失效风险进行排序将上述过程文件化19FMEA的流程定义产品/过程确定潜在失效模式评价失效对顾20建立小组定义范围定义客户识别功能、要求和规范建议措施与结果识别潜在原因识别与评估风险识别控制识别潜在影响FMEA的流程①②③④⑤⑥⑦⑧⑨

管理者职责：管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终职责。管理者职责还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除故障，总结经验教训。20建立小组定义范围定义客户识别功能、要求建议措施与结果识别21钻模板随地乱放检具随地乱放为什么要做FMEA1）预防：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响。2）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化。3）防错：避免同类错误的发生。4）集中有限的资源于高风险项降低开发成本。5）提高产品功能保证和可靠性，减少召回事件的发生。6）缩短产品开发周期。7）改善内部信息交流。8）将责任和风险管理联系起来9）顾客要求：顾客要求供应商实施FMEA，并不断更新。10）认证要求：为通过ISO/TS16949等标准/技术规范必须做FMEA。21钻模板随地乱放检具随地乱放为什么要做FMEA22钻模板随地乱放检具随地乱放FMEA和APQP及质量体系之间的关系QMSAPQPPPAPFMEAMSASPC22钻模板随地乱放检具随地乱放FMEA和APQP及质量体系之23[Back-up]培训分享会进行照片23[Back-up]培训分享会进行照片部门：技术部组装技术课潜在失效模式及后果分析FEMA潜在失效模式及后果分析FEMA1、FEMA的应用和发展2550年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广

60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》QS-9000质量体系要求—美国汽车工业行动集团（AIAG）

VDA6.1质量体系审核—德国汽车汽车工业联合会（VDA）

ISO/TS16949质量管理体系—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。1、FEMA的应用和发展150年代初期，美国Grumman2、FEMA是什么26

FMEA是一种标准化，系统化的方法用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷。

FMEA是一种分析技术 最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的

考虑和论述

FMEA是小组的思想 体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化

它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。

事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计和工艺设计

进行修改，从而减轻事后更改的风险。

它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。

2、FEMA是什么2FMEA是一种标准化，系统化的方法3、失效及损失27

失效（Failure）：实体全部或部分失去了完成其功能的能力。其中实体是指产品、过程或系统。潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。3、失效及损失3失效（Failure）：实体全部或28失效的损失程度失效损失/纠正成本比例1:10:1000生产制造阶段的纠正成本设计开发阶段的纠正成本售后阶段的纠正成本

尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！4失效的损失程度失效损失/纠正成本比例生产制造阶段的纠正成本29产品失效出现在哪里？

生产采购的材料及零部件操作员工作区分装总装检验

客户客户的工厂终端客户5产品失效出现在哪里？生产30客户不满意销售降低产品质量下降失效后果公司利润减少亏更多钱亏钱不能打入国际市场使客户满意增加销售提供优质产品实力公司利润增加赚更多钱赚钱挺进国际市场失效给企业带来的后果GoodNogood6客户不满意销售降低产品质量下降失效后果公司利润减少亏更多钱4、FEMA的作用、何时进行FMEA31

FMEA是一种分析方法,它确保了在产品设计与过程开发(APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化。

风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审，对潜在失效可能带来的风险进行讨论。

FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。4、FEMA的作用、何时进行FMEA7FMEA32

顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程开发之前进行。如果预先完成了FMEA，就可以减少产品/过程的变更，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危险减少到最小。因此，FMEA措施可以减少，甚至消除实施变更而带来更大问题的可能性。

理想状况下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。

FMEA亦可用于非生产制造领域。例如，FMEA可被用于行政管理过程之风险分析，或用于安全系统的评估。总的来说，FMEA是应用于那些收益丰厚且明显的产品设计和制造过程中的潜在失效问题。8顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是及时性。它是“33FMEA在APQP中的地位和作用顾客的要求初始特殊特性清单DFMEA特殊特性清单过程流程图PFMEA控制计划作业指导书9FMEA在APQP中的地位和作用顾客的要求初始特殊特性清单5、FMEA的应用范围34情形1：用于新产品设计、新技术应用和过程设计时。FMEA覆盖了全部产品设计、技术应用和过程。情形2：用于现有的设计或过程修改时。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。情形3：用于将现有设计或过程用于新的环境、场所时。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。◎对设施的预测性维护也可使用FMEA◎对行政管理过程的风险分析也可使用FMEA5、FMEA的应用范围10情形1：用于新产品设计、新技术应用6、由谁来做FMEA35

FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂程度和公司规模大小而有所不同。小组成员要有相关的技术知识和实际经验，足够的时间，以及管理者批准的权限。应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者、及供应商的培训。管理者应负有开发并维护FMEA的责任。典型的FMEA多功能小组成员包括：产品工程师

制造工程师质量工程师

操作人员供应商代表

顾客代表

管理层

DFMEA:由负责产品设计的工程师/小组PFMEA:由负责过程设计的工程师/小组6、由谁来做FMEA11FMEA由多功能小组开发，小组36钻模板随地乱放顾客的定义DFMEA中顾客的定义：1）最终使用者2）OEM组装和制造中心3）供应链制造4）政府法规机构PFMEA中顾客的定义：

1）最终使用者2）下游的制造或装配工序

3）政府法规12钻模板随地乱放顾客的定义PFMEA中顾客的定义：37DFMEAPFMEA概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEA

开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA

开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前13DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完DFMEA与PFMEA的区别381、加深度限位器2、DOE确定粘度、温度、压力1、加速腐蚀试验2、无改善方法1、目测检查2、检查喷雾形状，清洗喷头、膜厚检测1、整车耐抗试验2、试验现探测控制方法1、喷头不够深入2、喷头堵塞1、蜡层厚度不足2、蜡的配方不当失效原因车门寿命降低车门寿命降低失效后果在指定的表面喷蜡不足车门下板腐蚀潜在失效模式车门涂蜡车门功能PFEMADFEMAFEMA类别DFMEA与PFMEA的区别141、加深度限位器1、加速腐蚀39采取有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟踪是需要的，但不能过分强求。应当同所有与纠正措施相关连的机构进行沟通。一个考虑彻底周详、充分开发的FMEA如果没有积极的且有效的预防/纠正措施，则其价值是有限的。小组领导成员（通常是小组领导人，或者首席工程师）应负责确保所有的建议措施都得到了实施，或妥善处理。FMEA是一个动态的文件，它应当始终反映产品和过程设计的最新状态，以及最新的相关措施，包括量产后的措施。跟踪和持续改进15采取有效预防/纠正措施以及针对这些措施的适当跟踪是需要40小组领导人/首席工程师有多种方式来确保建议的措施得到了实施，其包括，但不限于：

·评审设计、过程和相关记录，来确保建议措施得到了实施。

·确认将变更编入设计/装配/制造的文件中。

·评审设计FMEA/过程FMEA，特殊FMEA应用，以及控制计划16小组领导人/首席工程师有多种方式来确保建议的措施得到了实41一.FMEA的基本结构

不论是设计FME还是过程FMEA，它的开发都可使用以下共同的方法来处理：·潜在的产品或过程对达到期望的失效·潜在后果·失效模式的潜在原因·现行控制的应用·风险等级·风险降低在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和有效率地进行FMEA开发过程的必要信息。17一.FMEA的基本结构不论是设计FME还是过程FM42项目a1

功能

要求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期l

措施结果n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期