耐碱分散染料文献综述

耐碱分散染料的发展近况摘要：分散染料最初用于醋酯纤维染色，然后逐步演变发展而成一类重要的染料。它是随着合成纤维的迅速增长而发展的，尤其与涤纶纤维的产量增长休戚相关。在节能减排、绿色环保的理念越来越被人们所倡导的今天，高污染、高能耗的印染行业想要继续生存、发展，就必须改进技术，节约成本，降低污染。耐碱性分散染料的研究，就是其中的一大体现，它有着传统分散染料无法比拟的优势。关键词：耐碱分散染料、节能环保、涤纶纤维、印染一、分散染料的水解机理涤纶纤维的染色加工主要采用酸性条件（pH值为4.5～5.5）染色。这是因为在碱性条件下（pH值为9～11），分散染料化学成分不稳定，容易产生色变现象。分散染料是聚酯类纤维的常用染料，从结构上，分散染料主要分为偶氮结构、蒽醌结构和杂环结构三大类。其中偶氮类分散染料占其总体的75%，色谱较全。一般认为，杂环结构的分散染料耐碱性最好，蒽醌结构次之，偶氮结构最差。所谓不耐碱，就是随着pH值的升高，分散染料的分子结构遭到破坏，从而改变了上染色泽（1）。根据长期以来的研究发现，分散染料耐碱性能的优劣，并不是染料分子基团的主体造成的，其主要原因是分子中的取代基影响。譬如蒽醌类染料中如果有碱性条件下水解的酯基、酰胺键等等，就不再具有耐碱性。因此，染料中取代基的耐碱性能，很大程度上决定了染料的耐碱性能。譬如，当取代基为苯磺酰基、酰胺基、酯基时，染料的耐碱性很差；当取代基是氰基、羟基、醚基时，染料的耐碱性较好，能在弱碱性条件下使用；当取代基为硝基、羰基、氨基时，染料的耐碱性就更强，可以在强碱环境下使用（2）。此外，构成碱性溶液的物质也影响着分散染料的耐碱性。譬如同样pH是9，用碳酸钠调节的溶液中染料的耐碱性很好，而同是pH为9，用氢氧化钠条件的溶液中，染料的耐碱性就很差。这是OH-的质子化引起的（3）。二、耐碱分散染料的优势在节能减排、绿色环保的理念越来越被人们所倡导的今天，高污染、高能耗的印染行业想要继续生存、发展，就必须改进技术，节约成本，降低污染。耐碱性分散染料的研究，就是其中的一大体现。耐碱分散染料比起传统的分散染料有其不可比拟的优势，除了节能减排之外，它还有以下一些优点：第一，普通分散染料需要在弱酸性的条件下染色才能达到最佳效果。大多数混纺织物胚布前处理时需要在碱性环境当中退浆，超细涤纶纤维则需要在碱性条件下开纤，倘若纤维上的碱剂未洗净，在酸性浴中染色就会引起染浴pH值波动，从而造成染色质量不稳定。对于耐碱分散染料来说，则没有这种缺陷。第二，聚酯特别是聚酯长丝织物，在织造过程中常常要上浆(丙烯酸酯类)或上蜡。这些物质在碱性条件下很容易去除，而在酸性条件下则去除困难，所以在碱性条件下对匀染非常有利。第三，分散染料碱性染色时产生的低聚物大量附着在纤维表面，使纤维变得粗糙，摩擦系数增大，从而影响纤维性能及外观质量，造成染斑、色点、染花、色泽变化、手感差等现象，更会影响以后的加工过程，因此很难获得高品质的产品。采取碱性染色艺，可有效改善和解决以上问题，通式便于设备保养，延长设备使用寿命（4）。第四，现在的纺织品市场上，纯涤纶的织物已经几乎绝迹，涤棉混纺织物因其良好的穿着舒适感、挺括的服装效果，相对低廉的价格，占据了不小的市场份额。对于涤棉织物，传统的染色方法是采用二浴二步法，工艺流程长,生产成本高,并且增加了废水的排放,造成环境的污染。如果采用耐碱的分散染料和活性染料同浴染涤棉织物，就可以用分散/活性一浴二步染色法完成，。在活性染料的碱性固色过程中，分散染料不受影响，甚至在助剂的配合下能达到一浴一步完成染色节省了成本。三、噻唑类单偶氮杂环蓝色耐碱分散染料图1噻唑单偶氮蓝图1是一种蓝色耐碱分散染料的结构通式（5），式中R1＝H，－CH3，－C2H5，－C2H4CN；R2＝－C2H4CN、－C3H6CN、－C4H8CN；R3＝H，－CH3，－C2H5其合成的主要思路是用3－氨基－5硝基苯骈异噻唑为重氮组分，偶合组分为苯胺类化合物，在偶合组份上引入耐碱性强的特点取代基，制得耐碱性的分散染料。具体方法是（6）：（1）向百分比浓度为95%～98%的硫酸中加入3－氨基－5硝基苯骈异噻唑，在40～70℃下保持30～90分钟，再降温至5～10℃，慢慢加入亚硝酰硫酸并保持2.5～3.5小时，制得重氮组份；（2）将偶合组份溶解于质量百分比为1.5%～2.5%的硫酸中得到偶合组份的硫酸溶液，偶合组份如图2图2重氮中间体（3）向该硫酸溶液中加入步骤（1）得到的重氮组份，在0～5℃环境下反应，直到重氮组份消失，经过滤、水洗、烘干得到单偶氮杂环蓝色耐碱分散染料化合物。经过实验证明，这种组份的蓝色分散染料可以在pH值为3～11的环境下使用，可用于涤纶机织物退浆、染色一步法加工、，能用与涤纶针织物的开纤、染色一步法加工，可明显缩短涤纶纤维染色加工的工艺流程，减少用水量和废水排放量。四、噻唑类单偶氮杂环红色耐碱分散染料类似于上文提到的噻唑类单偶氮杂环蓝色耐碱分散染料的结构，还有几种红色的分散染料已经获得专利，其结构通式如下（7）：图3噻唑类单偶氮杂环红色耐碱分散染料然而虽然结构类似，它与上文提及的蓝色染料又有一些区别。这种红色染料是一种混合物，由染料和助剂两部分组成，它由47份（质量分数）的分散红179和53份的分散红153组成。然后按照染料部份与助剂部份1:1.2的比例添加助剂，助剂是木质素磺酸钠和扩散剂MF按照40:60的质量比例混合而成。经过实验证明，这种染料在pH值在5～10的范围内，上染涤纶织物时的色光几乎不变，具有很好的耐碱性能。五、吡啶酮系黄耐碱分散染料吡啶酮偶氮染料是黄、橙色调的重要品种，而且有发色强度过高，染色性能优异，耐光牢度高等特点。长期以来，以含有氰基－N－烷基吡啶酮为偶合组份合成的染料，在鲜艳嫩黄色品种中占有重要地位（84），如图4。但是这类染料在pH6.7以上的环境下，就有了明显的变色，譬如下图所示的C.L分散黄119：图4C这是因为，吡啶酮系染料存在腙体与偶氮体互相异构的平衡（如图5），而且随着酸、碱性的增强，分别有利于腙式或偶氮式阴离子稳定的构成（9）。并且色变点对应的pH值，随着“3－”位上的取代基R由－CN、－CONH2、H变化而增大。图5腙体与偶氮体互的相异构平衡吡啶酮系黄耐碱分散染料是开发较早的一类耐碱分散染料，其结构式如下（10）：图6吡啶酮系黄耐碱分散染料通式其中:X1为－Cl、－Br、－OCH3，X2为Cl、－Br、－OCH3、－CN、－NO2，R为饱和烷基、醚基等。经过长期的实验证明，这种结构的分散染料，在pH值小于11的范围内染色色光差别不大。也就是说其耐碱程度可达到pH值为11，解决了传统吡啶酮偶氮染料耐碱性差的问题。六、环糊精类新型分散染料环糊精(Cyclodextrin，简称CD)（11）是直链淀粉在由芽孢杆菌产生的环糊精葡萄糖基转移酶作用下生成的一系列环状低聚糖总称，通常含有6-12个D-吡喃葡萄糖单元。其中研究得较多并且具有重要实际意义的是含有6、7、8个葡萄糖单元的分子，分别称为α-、β-和、γ-环糊精，如图7。图7环糊精结构环糊精是由多个葡萄糖残基以α-1,4糖糖苷键连接而成的环状化合物，它外围亲水，内腔疏水，它将分散染料分子包含在内腔中，起到了保护作用，可以使得染料耐强碱。在染色过程中，若染料的β－苯环的最大截面与环糊精的腔直径相当或比它小时，大多数偶氮分散染料能与环糊精形成1:1的络合物；当偶氮染料的侧基有庞大的供电子基团时，能和γ－环糊精形成2:2型络合物，且环糊精具有缓释作用。在实际生产中，单一的环糊精空腔大小有限，直接采用环糊精对分散染料进行包合存在一定的局限性。为了提高环糊精包合分散染料的能力，需将环糊精进行改性，譬如甲酰氯偶氮苯对环糊精的改性。染料制备的步骤如下（12）：（1）环糊精预缩体的制备：将甲酰氯偶氮苯、乳化剂和蒸馏水乳化10～20min。调节pH至9～11，然后加入环糊精，于50～90℃反应1.5～3小时，经过过滤、洗涤、干燥，制得环糊精预缩体；（2）偶氮环糊精的包合：将步骤（1）制得的偶氮环糊精预缩体调节pH至7～8，在40～50℃下搅拌，并缓慢加入分散染料，搅拌均匀后经减压过滤、洗涤、干燥，制得偶氮环糊精包合的耐碱分散染料。作为优选，步骤（1）中，甲酰氯偶氮苯与环糊精的摩尔比为1:1～1.3,以保证原料反应完全，避免浪费，降低成本。步骤（2）中，偶氮环糊精预缩体与分散染料的摩尔比为1:0.8～3.0，以充分利用预缩体中的亲水性外围及疏水性内腔对分散染料进行包合。所述的环糊精为β环糊精或者γ－环糊精。甲酰氯偶氮苯结构式如图8，改性后的环糊精结构如图9：图8甲酰氯偶氮苯结构式图9经甲酰氯偶氮苯改性的γ－环糊精经实验验证，这种由环糊精包裹的分散染料，能耐强碱，在pH达到12时仍能保持色光不变。它不仅能在碳酸钠、碳酸氢钠等弱碱调节的染浴里染色，而且在氢氧化钠等强碱调节的染浴中仍能保持色光，扩大了碱性染色的应用范围。七、耐碱分散染料与活性染料同浴染色7.1分散/活性染料同浴浸染染色的染料的筛选目前,涤棉针织物主要采取两浴两步染色工艺,即先用分散染料染涤纶,再用活性染料套染棉,整个染色工艺时间长、效率低,能源消耗和污水排放量大。由于湿加工时间长,易造成布面起毛和影响织物手感等问题（13－14）。目前，已有不少印染工作者研究了涤棉织物分散/活性一浴法浸染工艺。使用涤棉织物分散/活性一浴法浸染涤棉混纺织物，首先在染料的筛选方面需要做一番工作。在涤棉织物的染色过程中，涤纶纤维只能选用分散染料染色，而棉纤维可以用直接、活性、还原或硫化等染料染色。两种纤维及其应用的染料性能差别很大，在染料选择和工艺制定时应充分考虑其相应影响。对于用分散染料上染的涤纶来说，它因为是疏水性纤维，需用分散染料在高温、弱酸性条件下染色；而活性染料染色时需要加入大量的电解质促染，且需在碱性条件下固色，温度要求相对温和。所以，涤棉织物一浴法染色所用分散染料必须耐中性电解质和碱，一般的涤纶分散染料染色工艺流程如图10。图10涤纶染色工艺流程分散染料对涤棉织物染色的另一个问题是分散染料对棉纤维的沾色，这会降低染色的鲜艳度和染色牢度，影响成品质量。所以在涤棉织物一浴法染色时，应选择对棉纤维不沾色或少沾色的分散染料，或选择经过碱和皂洗工艺可以清除沾色的分散染料（15－17）。对于涤棉织物中的棉纤维染色，还原、硫化等染料因工艺繁复，不适合用于一浴法染色；有些直接染料虽适合一浴法染色，但染色牢度较差，不能满足高质量染色产品的要求；而传统的活性染料，如一氯均三嗪、二氯均三嗪和乙烯砜等因分子质量较小，分子中只有单个活性基，浸染时染料的上染率和固色率都很低，因此，涤棉织物一浴法染色时要选用具有较大分子量和多活性基团的染料，以提高上染率和固色率,活性染料便成了不错的选择。活性染料染色的固色温度一般为65～90℃，比分散染料120～130℃织物中棉纤维含量较少为宜，这样活性染料的用量较小，浪费较少。若染较深的颜色，活性染料的固色率较低，既浪费了染料，又对污水处理不利。7.2分散/活性染料同浴浸染染色的工艺流程传统的涤棉织物染色方法是两浴二步法。其整个染色艺时间长、效率低,能源消耗和污水排放量大。工艺流程见图11。图11分散/活性染料两浴法染色工艺流程与之相对的，能节能降耗、增效减排的便是一浴法染色法。涤棉织物一浴法染色有两种方法，即一浴一步法和一浴两步法。与一浴两步法相比，一浴一步法流程更为简单、时间短、耗能省，但对染料的要求比较高，在染料选择和工艺设计中有一定的难度。一浴一步法染色又可分为酸性、中性、碱性和pH值滑移法等4种方法（18）。其中应用比较广泛的方法是：用缓冲剂调节pH值为7，浴比1：l0，染色工艺流程见图12。图12分散/活性一浴法染色工艺流程7.2色媒体改性及一浴低温分散/活性染料染色不少印染工作者研究了涤棉织物分散/活性一浴法浸染工艺,但绝大多数工艺仍需耗用大量的盐、碱,以及高温处理,既破坏生态环境又浪费资源。因此，一种用色媒体对涤棉织物进行改性,再采用活性/分散染料进行一浴法染色的工艺进入了人们的视野（19－21）。“色媒体”是一种含活泼氢及其它反应性官能团的预聚体,其渗透到纤维内部后发生聚合反应,形成包裹在纤维上的含染座的阳离子高分子化合物。由于棉是亲水性纤维,而涤纶是疏水性纤维,因此色媒体渗透到棉纤维内部较多,而渗透到涤纶纤维内部较少，所以，经色媒体预处理后,涤棉混纺织物中的棉对阴离子型活性染料具有优异的吸附力,可以在无盐无碱条件下染色,且具有较高的上染率,而涤纶纤维则仍需进行分散染料染色。色媒体对织物的改性工艺见图13.图13色媒体对织物的改性工艺流程图图14pH对色媒体改性织物分散/活性同浴染色的影响图14为色媒体参与下的分散/活性同浴染色后的织物K/S曲线（22），由周光勇，刘金华，等在《涤棉针织物的色媒体改性及一浴低温染色》一文的实验中所做。由图中曲线可知，对于棉织物,pH值较低时对色媒体改性棉纤维的活性染色有一定的抑制作用。这可能是因为CH3COO-基团对色媒体的结合比H+更强,从而减弱了色媒体对活性染料的吸附。随着染浴中pH值的增加，染色织物的K/S值提高,当pH值大于7.0,其K/S值变化不大。因此,色媒体改性棉织物适宜在中性条件下染色。对于涤纶织物,当pH值在5.0左右,其K/S值最大,而pH值大于或低于5.0时,其K/S值有所降低。这可能因为分散染料分子中含有酯基、酰胺基、氰基等基团,这些基团在高温碱性条件下易发生水解。考虑到染色整体效果,以pH值为中性较为适宜（23）。不过这也暴露出了色媒体染色的一个缺陷――它在碱性环境中染色无法达到最大的上色效果，从而使得耐碱分撒染料的优势得不到全部发挥。八、分散染料发展需要考虑的的其它方面8.1节能环保型分散染料（24）目前常规的分散染料由于自身的结构及原料问题，只能做到：不含有禁用偶氮、不含致癌/致敏染料，不含直接禁用的分散黄23#、分散橙149#、分散橙76#；这些禁用项目是一些比较基本的环保要求，过去我们认为能满足这些要求的即可称之为环保染料，但是近年来随着公众对纺织品的安全和环保要求的不断提升，国际市场对纺织品的生态环保要求越来越高，以目前市场上大家较为熟知的OekoTexStandard100为例，除了上述项目外还有五/四氯苯酚、有机氯载体、有机锡化合物、可萃取重金属等要求。8.2超细纤维的匀染性、染色深度、染色牢度问题某些特殊的涤纶纤维，对染料的分散性、染色深度有着很强的要求，譬如涤纶超细纤维。涤纶超细纤维因其单丝线密度比常规涤纶纤维细很多而得名。涤纶超细纤维及其织物手感柔软，轻盈飘逸，悬垂性好，透气吸湿，光泽优雅，蓬松丰满，穿着舒适等特点。但是超细纤维的比表面积大，在染色工艺上会出现很多问题。主要有：不易染得深色，易产生色差，各项色牢度不易达到要求。超细纤维巨大的比表面积意味着有巨大的吸附染料表面，对染料的吸附速度远远大于普通纤维，表现为上染初染率高，不利于匀染。再就是超细纤维组成复杂，如：不同支数混合（一般将超细纤维作为纬纱，普通涤纶纤维作为经纱)、不同品种混合(复台超细维)，不同纤维形态都能造成色泽不均匀的外观。对于匀染问题，对应的方法是选择匀染性好的分散染料，同时调整工艺（25）：一.开始加热升温温度必须低于普通涤纶染色温度10～l5℃，根据纤维类型、织物结构、染色设备的不同可将始染温度降至30-35℃。二.超细纤维染色时，染料表现出较低的界面移染率，所以较低的加热升温速度比较好。根据各地实践，一般都控制在0.5～l℃／rain。三.超细纤维染色时，在130℃染料移染较多，保持130℃的温度较长时间是有效的，一般保温控制在60min。对于染色深度的问题，则大多采用碱减量法。由于碱对涤的剥皮腐蚀使涤纤表面产生凹凸效应改变了入射光的反射特性，从而获得深色效应。也可采用低温等离子体对涤纶纤维表面刻蚀来获凹凸效应。但相比之下碱减量更为方便，既有精练，开纤(涤／锦复台超细纤维染色必备工艺)作用，又可对纤维表面产生刻蚀效应。因超细纤维巨大的暴露表面，染料分子在光、热和洗涤等外界环境作用下容易受到攻击，从而造成日哂、洗涤、熨烫和摩擦牢度下降。针对此情况，除了选择牢度好的染料外，还应加强染色后的皂洗。超细纤维染色后，染料趋向于较多的染在纤维表面，须采用较强的还原清洗或还原清诜前加以皂洗来提高染色湿牢度。8.3染后脱浮色问题分散染料染色完成后，为了除去织物表面残留的一些染料，使得织物有更好的色牢度和光泽，需要经过还原清洗。还原清洗的一般工艺是在强碱和保险粉的参与下使得分散染料水解成可溶性的物质，经过水洗将之除去。这就带来了大量的污染和水资源、电力资源的消耗。为了解决这种问题，分散染料的纳米TiO2光催化脱色工艺成了一个研究方向（25）。分散染料的纳米TiO2光催化脱色原理（26－29）半导体纳米材料价带上的电子(e－)在光(尤其是紫外光)照射下，受光子激发后容易通过其禁带宽度而跃迁进入导带，从而在其价带和导带上分别产生带正电荷的空穴(h+)及带负电荷的电子(e－)，并进一步在半导体纳米材料表面形成大量的电子一空穴对(e－/h)。其空穴(h+)可与纳米材料表面的H2O等作用，生成具有强氧化性的羟基自由基(·OH)；而还原性电子(e－)则可直接还原纳米微粒表面的物质，或与吸附氧(O2)作用，生成强氧化性负氧离子自由基(·O)。因而，纳米材料光催化反应可产生强氧化剂(如强氧化性自由基等)或和还原剂(如还原性电子)，可有效氧化或还原吸附在其表面的物质，将有机物降解为CO2和H2。试验设备及方法图15光催化反应装置1－电源接线；2－间歇式玻璃反应器；3－石英玻璃管；4－低压汞灯；5－增氧泵图15所示，紫外光源为8w低压汞灯(主波长为254nm和180nm)。配置一定浓度分散染料溶液，加人一定量纳米光催化剂，调节溶液至所需pH值，用超声波震荡器对溶液分散处理30s。然后将其加人到反应器中，用增氧泵通人空气作为氧源，密闭反应装置，开启低压汞灯进行规定时间的光催化反应。试剂为盐酸，氢氧化钠，30％双氧水，硫酸铝，七水硫酸亚铁(均为分析纯)。取光催化反应后的水溶液于烧杯中，静置12h，取其上层清液，用离心机分离去除悬浮物质，再用紫外可见分光光度计测试其特征波长处的吸光度，计算分散染料的光催化脱色率，用以表征纳米材料光催化的脱色效果。不同催化剂对同种分散染料的效果图16不同催化剂对同种染料脱色率的影响经过实验，如图16所示，对大多数分散染料催化脱色最理想的纳米材料是TiO2。催化效果的影响因素（pH）图17溶液pH值对脱色率的影响溶液pH值对N掺杂纳米TiO2的光催化脱色性能有较大影响。当溶液为酸性(pH值I.5-5)及碱性(pH值8-11)时，光催化脱色效果较差；而pH值在5～7时，光催化脱色效果较好，pH值为6.34时脱色率可达70％左右。这可能与纳米TiO2经N掺杂后，其表面特性发生改变有关。在弱酸性或近中性条件下进行光催化脱色处理，也利于降低处理成本及后续废水处理。催化效果的影响因素（催化剂）图18催化剂浓度对脱色率的影响如图18所示，N掺杂纳米TiO2用量增加，染液脱色率不断提高；当其用量为160mg／L时，染液脱色率达到最高值96％；之后，脱色率开始下降。这是因为在一定范围内增加纳米光催化剂用量，可使溶液中纳米催化剂产生的高活性、高氧化性自由基增多，吸附在纳米材料表面的染料也增加，因而更容易被光催化降解，使其脱色率提高。但若溶液中纳米材料光催化剂浓度过高，则其呈分散状态，对紫外光具遮挡作用，使紫外光对溶液的透射性下降，不利于催化剂接受紫外光的激发，反而使光催化活性降低，溶液脱色率下降。催化效果的影响因素（催化时间）图19光催化时间对脱色率的影响如图19，随着光催化时间延长，分散大红S-3GFL染液的脱色率不断提高，尤其是光催化时间为10-30min时，脱色率迅速提高，光催化30min时脱色率可达96％。随着光催化时间的延长，溶液脱色率变化趋缓，在光催化处理40～50min时可达到98％-99％，脱色较彻底。催化效果的影响因素（H2O2）图20H2O2用量对脱色效果的影响如图20所示，H2O2用量增加，染液脱色率明显提高。当H2O2用量为0.5g/L时，脱色率可达96％，进一步增加其用量，脱色率提高不明显。这是由于H2O2是一种强氧化剂，紫外光催化可加速其分解反应，并产生高活性、高氧化性的自由基，以及新生态[O],对溶解态染料、光催化剂表面吸附的染料，以及胶束内染料和染料晶体等进行降解脱色。催化效果的影响因素（金属离子）图21金属离子浓度对脱色率的影响如图21，当Al3+用量较低仅为0.Ig/L时，染液脱色率就可达到96％，显示出较好的助催化脱色性。进一步增加其用量，脱色率变化不明显。这可能是由于溶液中Al3+吸附在纳米材料光催化剂表面，有助于捕获自由电子，阻止了催化剂表面电子－空穴对的复合，从而提高了光催化脱色效果。此外，溶液中少量的Al3+也可能起到了一定的絮凝作用，降低了分散体系的稳定性，有利于提高脱色率。Fe2+具有还原性，易被水溶液中的溶解氧及紫外光氧化，生成Fe3+。Fe2+/Fe3+在溶液中具有类似Al3+的助催化作用，因而在0.1g／L较低用量时，也可达到较高的脱色率。但Fe2+/Fe3+易在溶液中残留，影响处理液的色度，但当Fe2+浓度为0.7g／L时，就可能由于部分Fe2+/Fe3+的残留，致使其脱色率降低，而在其较高浓度时，则可能由于其助催化或絮凝能力增强，使溶液的脱色率得以提高。8.3.8大多数单偶氮和双偶氮苯分散染料在试验条件下都可获得较高的脱色率，可达96％～97％。对于单偶氮苯分散染料，当偶合组分中的苯胺中含有亲水性高的羟基时，其脱色降解相对较容易；若含有氰基或酯基，其脱色率略有下降，当单偶氮苯染料偶氮基邻位仅有一个取代基时，取代基种类(如-Cl或CN等)对染料的光催化脱色影响不显著.当偶氮基邻位有两个取代基时，空间位阻可能会影响强氧化性自由基等对偶氮基的进攻，其光催化脱色率较低.的光催化降解脱色从易到难的顺序为：杂环、杂环偶氮类分散染料≈偶氮苯类分散染料>蒽醌类分散染料。由此可见，大多数杂环、杂环偶氮结构类的耐碱分散染料可以与这种催化脱色技术结合使用，使得整个工艺更加环保。九、总结及其存在的问题总体来说，分散染料及其染色工艺正向着环保、节能、减排、高效、多功能等方向发展。由于资源和环境的限制，印染行业的生存必然要伴随着生产的清洁化，工艺的简约化，产品的功能化，这对染料的合成以及使用方法进步起到了推动作用。随着人们对纺织品质量要求不断提高，对纺织品功能性的不断追求，作为纺织品中不可或缺的染料组分，正不断从装饰组件上升为功能组件，审美环节，满足人们从使用到区别到审美的需求提升。耐碱分散染料的研究已经持续了几十年，尤其是最近的十几年中，在节能减排、增效降耗的工业生产形式转变的大背景下，耐碱分散染料的出现，得到了业内的普遍欢迎。然而耐碱分散染料的染色工艺中，仍然存在着一些问题：（1）染料的筛选仍然不够。虽然耐碱分散染料的一些特性和共同点已经得到证实，但具体哪些染料可以在何种碱浴条件下运用仍然只能凭技术人员的经验，它没有建立一个有据可查的体系模范。（2）耐碱分散染料色谱不全。噻唑类单偶氮杂环耐碱分散染料、吡啶酮系黄耐碱分散染料、环糊精类新型分散染料都有一些共同的缺陷――缺失某些颜色或者不能染深色。如能在各个pH条件下，挑选出性能最佳的红、黄、蓝三原色染料，并且这三种染料能够具有良好的配伍性，则对色谱的补足有极大帮助。（3）相应助剂的缺乏。碱性染浴分散染料，在不同的纤维上需要不同的表面活性剂、扩散剂、渗透剂等助剂的辅助，在不同pH条件下，所需的助剂也不同。如何对应每种pH建立助剂标准，也是一个浩大的工程。（4）分散/活性染料同浴染色中，分散染料不仅要能够有良好的耐碱性能，而且对活性染料染色需要的大量中性电解质也需要有良好的适应能力，这一点，在大量的分散染料中是得不到体现的。参考文献[1]宋瑜,卢学江.节能环保型分散染料LonsperseEE系列[J].上海染料，2023，4，38（2）[2]刘军娜,陈志荣.几种噻唑杂环偶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