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包装印刷工艺与油墨质量的关系包装印刷工艺与油墨质量的关系包装印刷上常常先印底色以烘托图纹装潢的高品质以追求商品的高附加值。印刷时将墨层印得很厚或重印一次干燥过快而导致印刷油墨印上去的油墨（叠油墨在底色上呈现珠子状或一块块的颜色很弱的印刷油墨印刷之为墨膜晶化、玻璃化或镜面化。为了提高图文边缘的清晰度，近年来大多厂家在油墨体系中添加硅油，但过多的硅油往往又会造成墨膜垂直的缩孔。目前对墨膜晶化的原因有以下几种不同的见解。根据结晶理论，结晶是从液态（液体或溶融体）包装印刷图文（墨膜层）的晶化即为重结晶……印刷墨膜体系溶剂蒸发（挥发）后再冷却所形成的，也称再结晶。包装印刷油墨（晶化主要是油墨体系里颜料的结晶造成的。我们知道，颜料结晶当呈各向异性时，其结晶状态呈针、棒状。墨膜成型时，长度方向容易沿其体系中树脂（连结料）流动方向排列，因而产生较大的包装印刷油墨体系里的无机包装印刷油墨，其收缩（晶化）也小。还有其粒子大小也会影响成型收缩率和成型成型成型收缩大。总之，无论是颜色色很大部分还取决于其物理性能，如晶相粒度分布、凝聚现象，固溶体等影响因素。在选择包装印刷油墨（颜料）过程中还必须考虑到它的着色力（越细分散程度愈大，其着色力也就愈高，但有一个极限值，超过此值着色力便会下降）、遮盖力（包装印刷油墨墨膜的遮盖力越大其玻璃化的故障机率也就越多）聚合物（油墨体系的树脂）或添加的助剂的相互作用等等都不可小视。印刷印刷间温度太高或印刷油墨干燥干燥针对包装印刷油墨成膜后的晶化故障，笔者提出如下解决方法及预防措施：一是用含有较多溶剂的快干型油墨（油墨膜层（但有时也会无济于事）。二是掌握套印时间，在前一色印刷后应当尽可能快地印刷第二道色。三是在油墨中加入一些延缓干燥的助聚剂（例如对苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蜡助剂）。四是在包装印刷装潢的图案设计上可采用不同的易于套印的基色。五是在油墨配方里应少用钴类干燥剂。六是可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。七是增强第二色墨的附着力，其目的就是破坏已晶化的墨膜。如采用零号调墨油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料，加入油或醇酸树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂是附着力较大的材料，加入油墨中可以增强胶印油墨冲淡印刷油墨的颜色，而过少其效果又不会好。八是在印刷油墨中加入有机溶剂以溶解已晶化的墨膜层。这是印刷操作工常用时效果不佳。九是在印刷油墨中加碱或肥皂来增强极性，使较容易印刷上，但当时虽似印上了，而干后却附着不牢又极容易擦掉。综观以上处理方法

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