自动化生产车间与生产过程管理课件

2011/10/11自动化车间与生产过程管理一、工厂生产管理的定义二、生产班组长在车间管理中的地位与作用三、生产前资源的确认四、现场员工生产管制十大理念五、生产合理化改造六、生产现场存在的浪费运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜的环境(Environment)下，达成品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。一、工厂生产管理的定义环境Environment法Method机Machine人Man料Material生产五大要素计划组织布置领导控制生产能力生产目标质量管理成本管理生产进度外加工加班设备调度生产设备生产人员配备日程安排激励员工工作命令工作指标人员绩效评估存货控制质量控制进度控制成本控制二、生产组长在车间管理中的地位与作用

1.充份利用5M资源，达到物精益生产目的。

2.维护车间生产顺畅，顺利达到顾客交期要求。

3.监控重要制程，发挥制程百分之百效率与效益。

4.以人为本的调度与运用，提高生产机动性及弹性化，满足市场需要。

5.掌握缺陷与异常、及时对策与处理、维护车间平顺车间管理在企业中的使命1使生产顺畅使生产成本降低23使生产效率提高做出适当的品质45活用生产资源6减少生产资源之浪费管理的目的正确生产绩效控制方式、做法控制方式种类及做法

正面：

1.操作率

2.作业率

3.生产力

4.劳动生产力

5.产能达标率6.除外工时

7.生产计划达标率

8.良品率

9.成品率

负面：1.不良率2.不合格率3.报废率4.重工率5.次品率6.故障率7.停机率1.计划2.材料3.品质4.人力5.机器6.技术7.标(基)准8.工(治)具9.批量10.工艺(SOP)11.环境

12.安全

13.组织功能之衔接

三、生产前资源的确认一、影响生产顺畅因素

1.按生产计划（指示）生产

2.按生产计划完成

3.不多做，不少做，不提前，不延后

4.有计划的做，有计划的管制

5.事前充分准备，事中随时监控，事后即刻检讨及补救

6.进行中的管制＞结果的管制

7.个别的管制为重点，整体的管制为优先

8.管制要有工具、基准及制度

9.机动调度与支持，济弱救贫

10.及时控制，及时调整才是管制的行为

四、现场员工生产管制十大理念1.什么是改善?

改善是一种管理理念,用以持续不断改进工作方法和提升人员效率.

改善意味着资源的合理利用,如何以最小的投入带来最大的产出五、生产合理化改造一.生产合理化改造的背景和原理

作业方法---没有最好,只有更好生产现场---费永远存在我们追求的是:

更高的质量更低的成本更快的交期更好的服务

二.为什么要改善?

三.生产合理化改善的原则

四.生产合理化改善的程序六.现场管理之屋☆生产现场混乱☆员工仪容不整☆物料混放，标识不清☆设备故障不段☆人海战术，加班加点但还是无法满足交付六、企业常见的八种浪费等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量

☆过高的精度

☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：

☆设备折旧

☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本

常见的库存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本

☆造成空间浪费

☆资金占用（利息及回报损失）

☆物料价值衰减

☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动

管理的实质消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本