台州大道跨河道大桥施工方案上报

台州市椒江区洪家场浦排涝调蓄工程台州大道跨河道大桥桥塔施工方案PAGEPAGE2台州市椒江区洪家场浦排涝调蓄工程台州大道跨河道桥梁桥塔工程施工方案台州万通钢结构工程有限公司2016年8月PAGE2PAGE2-目录1、编制依据及说明……………………2、施工方案……………2.1、总体施工概述………………2.2、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况……………3、施工前准备…………………………3.1、原材料采购…………………3.2、技术准备……………………4、施工工艺流程及制作方案………………………4.1、钢塔制造……………………4.2、制造工艺细节要求………………………涂装方案…………………………5.1、涂装工艺编制依据…………5.2、钢构件各部位表面涂装体系………………5.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求……………………5.4、施工进度计划………………5.5、钢构件成品的养护…………钢构件运输………………………6.1、前期准备工作………………6.2、运输方案……………………钢构件吊装方案…………………8、安全文明生产……………………

1、编制依据及说明⑴台州市椒江区洪家场浦排涝调蓄工程台州大道跨河道大桥工程的招标文件、施工图纸及相关规范资料。⑵台州大道跨河道大桥施工现场的勘察和实况。⑶参照以下相关规范和标准：JTGB01-2003《公路工程技术标准》GJJ11-2011《城市桥梁设计规范》JTGD60-2004《公路桥涵设计通用规范》JTGD62-2004《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD63-2007《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ025-86《公路桥涵钢结构与木结构设计规范》CJJ166-2011《城市桥梁抗震设计规范》JTG/TB02-01-2008《公路桥梁抗震设计细则》TB10002.2-2005/J461-86《铁路桥梁钢结构设计规范》GB50017-2003《钢结构设计规范》GB/T714-2008《桥梁用结构钢》JTG/TF50-2011《公路桥涵施工技术规范》GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》JT/T722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JTG/TB07-01-2006《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JT/T695-2007《混凝土桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008《城市桥梁工程与质量验收规范》JGJ50-2001《城市道路和建筑物无障碍设计规范》《工程建设标准强制性条文》城市建设部分2002版以及国家、交通部和浙江省有关专业的现行设计标准、规程、规范本公司将严格执行上述规范及标准（但不限于上述规范及标准），当上述规范、标准等文件如有不一致之处，按照标准高者执行。2、施工方案2.1、总体施工概述台州市椒江区洪家场浦排涝调蓄工程，建设地址位于台州市椒江区，整治河道总长18.2km，起自东山调蓄低地，终至十一塘调蓄湖；其中新开河段长7.78km，老河道拓宽整治段长约6.50km，围区新开河段长约3.92km；河底高程-1.0m～-2.0m。东山调蓄低地规模为980亩，底高程-1.0m～0.0m，常水位2.0m；引水节制闸净宽5m，闸底高程0m；整治西山河260m，河宽10m，河底高程0m。十塘节制闸净宽60m，底高程-1.5m。十一塘调蓄湖规模为1800亩，底高程为-2.0m。修建桥梁共22座，其中现状道路恢复桥梁15座，规划路网衔接7座。工程等级Ⅰ等，防洪排涝标准为20年一遇，总投资约为21.7亿元人民币，计划于2018年建成。项目概算静态总投资为217000万元。台州大道跨河道桥梁工程是台州市椒江区洪家场浦排涝调蓄工程中的一个重点子工程。其设计结构新颖，外观独居一格，桥塔采用人字型斜钢塔（以下简称钢塔），钢塔为不规则弧形钢箱梁，长约17.97米，宽5.95米，高3.5米，重约20.2T，板材采用Q345C，共4个，全桥主缆及吊杆采用Q345C无缝钢管，主缆全长61.344米，共2根，进行分段制作。针对台州大道跨河道大桥桥塔的结构特点，结合招标文件、施工设计图纸，提出本工程的制作工序重点为：1.钢塔弧形制作、精度、质量控制点（焊接反变形、样板检验）。2.钢塔组装质量控制点（单元体总体尺寸、端口几何尺寸、位置尺寸）。3.主缆圆弧制作及预拼装（节段之间的匹配以及临时连接件，构件预拼前不进行焊接，弧度控制）。针对钢塔及主缆的结构特点，制造与安装划分为五个阶段即：钢钢塔制作现场拼装、安装缆索圆弧制作及预拼运输弧形平台制作2.2、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况2.2.1生产组织机构和组织形式技术主管：技术主管：翁樟根后勤主管：陈增荣质量主管：钟斌安全主管：戴宣宣财务主管：陈连顺内场加工班组拼装工程队拼装工程队运输队冷作电焊下料打磨计划主管：戴海亮涂装工程队生产负责人：时建明项目经理：谢文峰2.2.2本工程钢结构量约82吨，加工工期约为1个月。根据生产计划预计总共劳动力投入约为:工种人数备注下料工2冷作工6电焊工8打磨工2冲砂、涂装工3安装工62.2.4设备投入投入于本工程设备设施清单：加工设备序号名称型号数量生产厂备注1手工电弧焊机BX1-3153国产手工电弧焊2二氧化碳保护焊机NBC-5008奥太CO2气体保护焊3角焊机2国产角焊缝自动焊4箱型梁自动埋弧焊机1国产5埋弧焊机2国产6碳弧气刨机ZGF-8002国产焊接坡口清根7大型数控门式切割机LKG-60001宁波奥玛克8半自动切割机2国产9液压剪刀床1国产0钢板预处理生产线10PCS/hsa3.61表面打砂处理10焊剂烘箱DG-10001国产11电焊条烘箱SYHW-064-91国产12电焊条烘箱YJH-4001国产1310t+10t龙门吊机起重能力0～20T4国产1416t+16t龙门吊机起重能力0～32T1国产1525t+25t龙门吊机起重能力0～50T1国产16千斤顶100T顶力4国产17液压机600T1国产18大型汽车吊2需要时随时调用防腐涂装施工设备序号设备名称型号产地数量1空气压缩机V-10/7，10m3电动国产2台2喷砂缸自动控制国产4台3线材喷枪国产4-8支4无气喷漆泵65:1长江机械2台5风动打磨机100型/40型国产各10套6尾冷却器4立方新加坡1台7工业用吸尘机2台防腐涂装检测仪器序号名称型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢国产22干膜测厚仪时代科技13粗糙度测量仪时代科技14相对湿度测量仪国产1检验设施序号名称型号规格数量状态一无损探伤设备1X射线探伤机EX300GH59mm1良好/新2磁粉探伤机B310S230VAC1良好/新3超声波探伤仪TU-1101良好/新4里氏硬度计HLN-11A1一般5红外线测温仪PT-3031新3、施工前准备3.1、原材料采购本工程的钢材、焊接材料、涂装材料等严格按照施工图设计说明和国家规范标准采购、验收。①、钢材1）钢塔结构制造使用的钢材，必须符合表3.1-1所列标准以及图纸规定的Q345C钢技术要求。表3.1-1钢材标准钢号标准名称标准号Q345C低合金结构钢GB/T1591－19942）钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按招标文件和《低合金结构钢》（GB/T1591—1994）进行复验，做好复验检查记录。钢塔主要材料Q345C钢的技术性能均应符合GB/T1591－1994的要求，其化学成分并应符合表3.1－2要求；力学性能和工艺性能应符合表3.1－3要求。表3.1－2Q345C钢板化学成分要求钢种C%V%Mn%Al%Q345C≤0.200.02~0.151.0~1.6≥0.015表3.1－3Q345C钢板力学性能和工艺性能要求牌号质量等级厚度屈服点σs抗拉强度σb伸长率δ5V型冲击功（纵向）mmMPaMPa%温度℃J不小于Q345C≤16345470~630220343）全部Q345C钢板均须做冲击韧性试验，0℃冲击功分别按GB/T1591－1994执行；并按标准进行180°冷弯试验，要求不裂。4）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。5）钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）规定的A、B、C级。②、材料复验1）本工程按技术要求，采用的Q345C钢，其材质和规格应满足《低合金结构钢》（GB/T1591—1994）的要求。2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据《低合金结构钢》（GB/T1591—1994）的要求，作化学成份、力学性能试验。3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。5）原材料理化试验原材料进厂，经厂内复检后，依据监理要求对原材料进行抽检并做理化试验。具体试验项目如下：序号原材料规格/型号样本数量试验项目1钢板Q345C12mm厚1物理、化学2钢板Q345C20mm厚1物理、化学所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。③、材料管理1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。④、焊接材料1）焊接材料应根据设计要求和焊接工艺评定试验结果确定，并且首批进货焊材应进行化学成分和力学性能试验，合格后方可使用。2）选定焊接材料，必须符合表3.1-4的规定。表3.1-4焊接材料标准名称型号标准标准号焊条碳钢碳钢焊条GB/T5117－1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957－1994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110－1995焊剂碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293－19993）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。3.2、技术准备公司技术部将认真研究理解钢塔技术文件（施工设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。1）施工图绘制施工图按钢塔的节段分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：节段施工图、钢塔总装预拼施工图、预拼装测量图、材料明细表等。施工图绘制程序如下图：设计院技术交底设计院技术交底制造工艺方案论证制造工艺方案论证钢塔施工图钢塔施工图工艺方案确定工艺方案确定缆索施工图缆索施工图拼装测量图拼装测量图施工图绘制拼装胎架图图纸复核（一核）拼装胎架图图纸复核（一核）材料明细表材料明细表图纸复核（二核）图纸复核（二核）图纸审定图纸审定图纸报批图纸报批图纸发放图纸发放2）焊接工艺评定（1）焊接工艺评定流程：汇总焊接位置及焊缝坡口类型汇总焊接位置及焊缝坡口类型试验用母材准备组织焊工焊接评定试板试板作力学性能及宏观硬度试验焊缝力学性能分析（2）焊接工艺评定应在钢套箱制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面不低于母材的标准值。（3）根据本工程设计图纸的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。（4）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。（5）针对本工程的节点形式，初步拟订焊接工艺评定方案。通过焊接工艺评定试验选择符合本工程钢材和接头形式的优质焊材。对接焊缝序号试件编号板厚组合(mm)钢板材质接头型式及坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊缝代表板厚(mm)备注2D1BI-1010-S-112+12Q345CER50-6(ф1.2)GMAW平位(1G)桥塔侧板、面板接料对接12+12背面陶质衬D1BI-1010-S-212+20Q345CER50-6(ф1.2)GMAW平位(1G)面板接料对接12+202.T型接头熔透焊缝序号试件编号板厚组合(mm)钢板材质接头型式及坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊缝代表板厚(mm)备注R1TC-1010-G-112+12Q345CER50-6(ф1.2)GMAW横位（2F）侧板与面板，中隔板与侧板12+12R1TC-1010-G-212+20Q345CER50-6(ф1.2)GMAW横位（4F）侧板与面板12+20R1TC-1010-G-320+6Q345CER50-6(ф1.2)GMAW环焊主缆2与桥塔20+6R1TC-1010-G-420+8Q345CER50-6(ф1.2)GMAW环焊主缆1与桥塔20+84、施工工艺流程及制作方案4.1钢塔制作材料复验，入库钢塔的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，钢材预处理，放样、下料、加工，成型拼装，焊接、翻身，二次除锈、涂装、验收等过程。具体如下：材料复验，入库钢材预处理钢材预处理放样，号料放样，号料切割切割弧形反变形胎架制作边缘加工成形加工弧形反变形胎架制作边缘加工成形加工成型、拼装成型、拼装焊接焊接产品质量验收产品质量验收涂装分段涂装涂装分段涂装分段涂装检验检验验收验收、运输现场安装现场安装4.2、制造工艺细节要求4.2.1、下料及加工要求及质量检测放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表4.2.1-1的规定。表4.2.1-1样板、样杆、样条制造允许偏差序号项目允许偏差(mm)1宽度、长度+0.5，-1.02曲线样板上任意点偏离1.02）钢塔所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。3）所有零件全部采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表4.2.1－2的规定。表4.2.1－2精密切割边缘表面质量要求等级项目用于主要零部件用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内,允许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌角圆形半径≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为±1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为±2.0mm，切割面质量应符合表4.2.1－3的规定。表4.2.1－3自动、半自动、手工气割边缘表面质量项目标准规范(mm)允许极限(mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.506）对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1三维放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。11）号料时注意使钢板的轧制方向与结构件主要受力方向一致。12）零件号料严格作好材料牌号、炉号、规格等详细记录，保证每个零件具有可追溯性。施工图、工艺技术交底施工图、工艺技术交底校对下料绘制套料图编数控程序制造样板板材预处理4.2.2、钢板接料质量检测（1）当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。（2）钢塔内外壁板接料焊缝位置与其他焊缝之间距离大于100mm，每节段钢板水平焊缝与纵向加劲肋的对接焊缝错开200～300mm。4.2.3、零件矫正及组拼件技术要求1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表4.2.3－1的规定。表4.2.3－1零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢板平面度每米范围f≤1.0直线度全长范围L≤8000f≤3.0L＞8000f≤4.0型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度Δ≤1.0角肢平面度Δ≤1.01）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。4.2.4、焊缝外观检验1）所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表4.2.4—1的规定。2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。表4.2.4—1焊缝外观检查质量标准编号项目简图质量要求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝Δ≤0.3主要角焊缝Δ≤0.5其他焊缝Δ≤12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊Keq\o(\s\up5(＋２),\s\do3(０))，手弧焊Ｋeq\o(\s\up5(＋２),\s\do2(－１))，手弧焊全长10%范围内允许Keq\o(\s\up5(＋３),\s\do3(－１))4焊波h＜2（任意25mm范围内）5余高（对接）b＜15时，h≤3；15＜b≤25时，h≤4；b＞25时，h≤4b/256余高铲磨（对接）Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(１))≤+0.5Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(２))≤│-0.3│表面粗糙度Ra50μm4.2.5、焊缝内部质量无损检验无损检验为超声波检验及磁粉检验。检验在焊接完成24h后进行。焊缝的超声波检验质量符合CB/T3559-1994；磁粉检测质量符合JB/T6061-2007的要求.详见表4.2.5－1表4.2.5－1焊缝无损检验等级焊缝名称焊缝等级探伤方法评定等级检验等级探伤比例对接焊缝Ⅰ级UTⅡ级B（单面双侧）20%MT2/10%顶底板与外侧熔透角焊缝Ⅱ级UTⅡ级B（单面双侧）20%MT2/10%中隔板与外侧板熔透角焊缝Ⅱ级UTⅡ级B（单面双侧）20%中隔板与内侧板角焊缝Ⅱ级MT2/10%其余角焊缝Ⅲ级MT3/10%无损检验规范要求(1)对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表4.2.5－2、表4.2.5－3及表4.2.5－4规定的要求进行超声波探伤。其技术要求按CB/T3559-1994的规定执行。表4.2.5-2对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求级别板厚，DACAB板厚≤50mm板厚＞50mm判废线φ3φ3+2dB定量线φ3-10dBφ3-6dB评定线φ3-16dBφ3-12dB表4.2.5-3缺陷的等级分类检验等级板厚评定等级B8～300mmⅠ1/3δ；最小8最大24Ⅱ1/2δ最小12最大36Ⅲ3/4δ；最小16最大48Ⅳ超过三级者表4.2.5-4直探头检验等级评定检验等级灵敏度AB评定灵敏度Φ3mmΦ2mm定量灵敏度Φ4mmΦ3mm判废灵敏度Φ6mmΦ6mm(3)角焊缝内部质量超声波探伤按表4.2.5-5要求进行。表4.2.5-5角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别腹板厚度质量要求单个缺陷当量缺陷指示长度缺陷最小间距II10～25mm＜1×2mm＜1×2mm≥1×2mm-6dB≤9mm＜1×2mm≥1×2mm-6dB20mm＜1×2mm+3dB＜1×2mm+3dB≥1×2mm-3dB≤9mm＜1×2mm+3dB≥1×2mm-3dB20mm对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。5、涂装方案5.1涂装工艺编制依据依据台州大道跨河道大桥施工图设计说明及相关标准编制本涂装工艺。编制参考标准如下：序号标准号名称1JT/J722-2008公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件2GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3GB/T5210-2006涂层附着力的测定法，撤开法5.2钢构件各部位表面涂装体系钢板预处理采用喷丸（砂）除锈处理，达到GB8923-88要求的Sa2.5级，喷砂前应先除湿、除油，合格后做无机硅酸锌车间底漆一道，膜厚为20μm。钢构件加工制作完成检验合格后，涂装体系如下表：涂装部位涂装体系干膜厚度（μm）备注外表面喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度Rz40-80μm环氧富锌底漆80%80μm环氧云铁中间漆140μm脂肪族聚氨酯面漆2*40μm暂定乳白色内表面喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度Rz40-80μm环氧富锌底漆80%80μm耐磨环氧厚浆漆120μm注：1）为增强漆膜与钢材的附着力，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。2）涂料施工前，必须检查核对涂料品种、规格、批号、名称、牌号、出厂合格证书、产品质量、生产厂家推荐的工艺参数等，合格后方可施工。3）涂装采用高压无气喷涂工艺，不易喷涂的边角、焊缝部位采用刷涂进行预涂。表面处理及每一涂层完成后经检验合格并实干后（在间隔期内），方可进入下一道工序。稀释剂的添加比例，根据实际情况，按现场技术服务人员的要求执行。对于有特殊施工要求的油漆，要严格按照其使用说明书或现场技术服务人员的要求执行。4）如果钢构件内部空间小，不易涂装的，要求在封最后一块板前或散件状态时，先完成内表面涂装施工，注意留出焊缝区域不涂漆。5）需要焊接的接缝处每侧留出50-100mm宽不涂装，并用胶带粘贴保护，待组拼焊接完毕后，方可进行涂装。焊缝及涂层破损等部位修补时，表面处理采用打磨处理，达到St3.0级，然后按其所在部位油漆配套逐层进行补涂。6）涂层表面应力求光滑、平整，不得有针孔、明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀，颜色与比色卡相一致。5.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求①施工工艺试验涂装作业开始前，由总承包单位组织，监理参加，检查施工单位的施工准备工作，根据设计要求按涂装方案进行各工序工艺试验，在试验过程中根据施工要求调整参数以最终满足施工需要，从而确定各施工参数。工艺试验合格后，方可正式施工。具体试验项目：项目试验方式抽样数备注原材料含量检测化学分析每品种1份干燥时间每品种1份附着力试验拉开法每品种1份②钢材表面清洁要求项目清洁要求油脂清除，但不留有肉眼可见痕迹水分、盐份肉眼看不见肥皂液肉眼看不见焊割烟尘用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落白锈（钙盐）用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许有可见痕迹专用油漆笔记号不必清除未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼看不见漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜其他损伤用碎布或棉纱抹净，允许有肉眼可见痕迹③喷砂除锈技术要求根据GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求的Sa2.5级，钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。④喷漆施工技术要求a)、喷漆施工环境要求喷漆施工温度一般要求5-38℃（有特殊要求的油漆除外），相对湿度小于85%。表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，雨天不得超过2小时。b)、喷漆施工一般要求经过处理的表面应一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂的，对于尚未喷涂的表面，检查其是否生锈，如发现生锈必须再喷砂除锈，达到标准要；对于施工环境有特殊要求的涂料，要严格按照使用说明书进行使用。喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度。注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料。不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90°）。为便于喷涂，可按实际情况对油漆加稀释剂（有特殊要求的漆种按其说明书要求进行）。为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度。按油漆厂家提供的油漆使用说明书等资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行。正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数。在施工中严格按下表逐项进行检查：序号检查内容检查方法及使用仪器A压缩风的清洁检查滤纸和棉布B压缩风的风压检查压力表C正确的涂料配备及搅拌程序按油漆制造商要求，记录油漆的批号D不能涂装须贴胶纸保护之部位按施工工艺规范E表面处理与涂装的间隔时间按施工工艺规范F周围干净的空气目测G环境温度条件湿度计，温度表H湿膜厚度湿膜测试仪I开始喷涂施工，完工时间及过程按施工工艺规范c)、喷漆外观要求涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流；面漆颜色与比色卡一致。d)、喷漆涂层厚度要求漆膜平均厚度应分布均匀，平均厚度应不小于工艺设计规定值。e)、喷漆涂层附着力要求按设计和相关标准要求执行⑤节段安装后接逢涂装技术要求所有节段整体安装完毕后，对接缝及涂层破损部位表面采用手工动力工具打磨处理达到St3.0级，周边涂层打磨出坡度，然后补涂各道油漆。⑥各工序检验数量和频次检验数量和频次，按设计和相关标准要求进行。5.4、施工进度计划钢构件厂内的防腐涂装与钢构件制作保持同步，现场的损伤面修复工作与钢构件的架设保持同步，钢构件合拢后进行钢套箱的最后一道面漆的涂装施工，满足生产工期的要求。如遇到特殊原因需要调整工期，我们可以根据总工期的要求，采取加大设备和人员的投入等措施，确保按期、优质地完成施工任务。5.5.钢构件成品的养护钢构件在拼装场涂装完工报验合格后应及时运到堆放场堆放，堆放时支点不应在原搁墩处，为保护已涂装表面，堆放支点处应垫放无棱角木块并加垫橡胶垫以防损坏涂层。钢构件应单层堆放，堆放场应坚实、平整、通风并具有排水设施。各支点处应受力均匀并有足够的承载力，在梁段存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现跷跷板现象，以防损伤已涂表面。钢构件吊运、堆放及运到现场时，对涂装表面应加以保护，尽量避免损伤；钢构件吊运时应4点平衡起吊，处于水平状态；钢构件存放时应按吊运先后顺序摆放，先吊装的放外面，后吊装的放里面。6、钢构件运输6.1前期准备工作1、本工程钢结构出现了超长、超宽。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如钢结构的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。2、根据技术部门提供的详细资料：如钢结构的外型尺寸、单件重量、运输先后次序等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给技术部门以便及时调整、修改计划，确保施工周期。3、选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。4、对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。5、准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索等工具。6、组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。6.2运输方案1、运输时间：待定2、运输路线：待定3、运输工件概况：钢塔4件，长约17.97米，宽5.95米，高3.5米，重约20.2T。主缆1，6段，长约22米，主缆2及吊索共36根，总计重量约12.3吨。4、运输车辆：钢塔采用4辆17.5米半挂车运输，缆索采用1辆17.5米半挂车运输。5、运输过程危险因素分析：钢构件装车时存在钢构件放置不平整，造成工件变形的风险。由于钢构件超长、超宽，在运输过程中，存在路旁障碍物阻碍的风险。在行驶过程中，其他车辆超车时存在安全隐患。6、安全保障措施及风险控制装车时，由于工件不平整，采用木块垫平，并用码板电焊固定住。由于钢塔是人字型结构，容易变形，因此在装车前，将用圆管链接钢塔底部，确保钢塔不变形。经过对运输路线的实地勘察，原计划的运输路线满足钢构件的运输需求，不存在路旁障碍物阻碍。同时当天将专门安排一辆车开道，负责对运输路线上不可预估的障碍物进行及时处理，确保运输路线通畅。在运输前，建议业主跟交警部门、路政部门协商交通指挥及运输护送事宜运输过程中，路政部门开道，我司派2辆工作车随行，后面跟上5辆钢构件运输车。运输时间定在夜里11点左右，路上行驶车辆较少。7、运输工程控制：1）根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。2）控制装载重心，焊接固定要牢固可靠，危险标志放置适当。3）每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。4）每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。5）每台车配对讲机一台，以随时保持联系。6）每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。7、钢构件吊装方案1、吊装前准备工作钢塔安装前，必须对土建完工的墩柱、预埋进行安装前的检测（验收），包括标高、中心线、偏差值，并对超差采取措施进行纠正。2）标高：将墩柱的实测标高（由土建单位提供）与图纸理论标高相比较，安装预埋前应对墩柱的水平进行测量。3）中心线：墩柱的中心线关系到钢塔的摆放位置和成桥状态时整座桥的线型，墩柱上的十字中心线用测量仪器放出并用油漆作出醒目标记，再由安装单位将其延长至利于安装对线的位置并进行标示。4）偏差值：标高及中心线偏差应控制在规范允许的范围之内，如超出范围应采取措施进行纠正，包括用环氧沙浆进行填高或人工凿平。2、吊装安排吊装顺序：钢塔主缆1主缆2吊杆2.1钢塔吊装1）钢塔吊装前因通过计算出钢塔重心点，并焊接合乎要求的吊耳。临时支撑钢塔安装位置高度14.257米，跨度10.937米，重约20.2米，根据工件、现场工况及《100T起重特性表》，吊装应选用100T汽车吊。3)钢塔吊装到位后，及时用螺栓将其与预埋连接固定，并在主缆安装完毕前，使用工字钢进行临时支撑，确保钢塔稳固。100T起重特性表单位（UNIT）：Kg工作幅度（m）主臂主臂仰角主臂+副臂支腿全伸、后方、侧方作业45+9.5m45+16.0m臂长副臂安装角副臂安装角12．0m16．2m20．4m27．0m33．0m39．0m45．0m5°30°5°30°3.0100000700008060002500400013003.59200070000580007855002400360012004.08500070000540007650002300320011504.5760006400051000350007445002200300011005.0700005800049000350007240002100270010505.563000510004500035000260007037002050250010006.05700046000430003400026000683400195024009506.5480004300041000330002600020000663200190022009007.0440004000039000320002600020000642900185021008507.537000370003500030500250002000015000622400180018008008.03400034000320002900040001900015000602000175015007509.0270002700027000250002250017500150005816001500120070010.02190021900022000205001650015000561400135011.018400190001950018000155001400012.015700160001650016000145001360014.01160001280013500130001200016.08400980010500110001050018.06300780082008500900020.0600066007200750022.0500052005800620024.042004800520026.03800430028.03100360030.02900说明：以上作业工况均为支腿全伸，不允许在不打支腿的情况下吊重。表中粗线以上数值是由起重机的结构强度所决定的，粗线以下数值是由起重机整机稳定性所决定的。打好第五支腿时，表中数值适用于圆周360°作业。表中所列额定起重量为最大允许值，并包括吊钩重量（100吨吊钩重815Kg，60吨吊钩重560Kg，6吨吊钩重180Kg