RD-T-011 表面处理代码技术规范A2

日海通讯技术有限公司研发体系作业指导书表面处理代码技术规范.3《表面处理分类与编码表》列出的表面处理方式中选择；当本规范中表面处理方式不能满足使用要求，如镀层的种类、厚度、颜色等有与推荐参数的不同时，确实需要增加新的处理方式时，应按照本规范要求进行编码，并更新本规范；代码编制原则XXXXX 顺序号表面处理分类代码说明：表面处理分类代码为两个大写字母，分类代码如下：EP-电镀CT-化学处理ET-电化学处理PL-喷粉顺序号为流水号，用三位阿拉伯数字顺序表示；每一个编号代表一种表面处理方法。表面处理代码序号类别名称代码编码适用范围备注1电镀一般镀金Cu/Ep*Ni1.5bAu0.04~0.06EP001簧片、端子片等耐盐雾试验48h2薄金Cu/Ep*Ni1.5bAu0.4~0.6EP002DDF接插件3厚金Cu/Ep*Ni1.5bAu1.5~1.7EP003DDF接插件4镀金Cu/Ep*Ni1.5bAu2EP004导电零件5镀银Cu/Ep*Ni1.5Ag2PEP010簧片、端子片耐硫化氢试验24h6镀银Cu/Ep*Ni1.5Ag3.5PEP011簧片、端子片7镀锌Fe/Ep*Zn7*c2CEP020Q235、结构件耐盐雾试验72h8镀锌Fe/Ep*Zn15*c2CEP021Q235、结构件恶劣环境中应用，耐盐雾试验96h9镀锌Cu/Ep*Zn15.c2CEP022T2、接地铜排耐盐雾试验96h10镀镍Fe/Ep*Ni15SEP030Q235、结构件耐盐雾试验24h11镀镍Cu/Ep*Ni10SEP031铜及铜合金12镀镍AL/EP*Ni10SEP032铝及铝合金13镀镍PL/EP*Ni10~15EP033塑胶件塑料电镀镍14镀锡Cu/Ep.Sn2.5bFMEP040铜与铜合金不含铅，150℃耐盐雾试验48h15镀锡Al/Ep.Sn2.5bFMEP041铝与铝合金16镀锡Fe/Ep.Sn2.5bFMEP042钢铁17化学镀镀锡Cu/Ap.Sn1EP050铜与铜合金耐盐雾试验36h18化学处理钝化Cu/Ct*PCT001铜及铜合金氧化膜为导电体19氧化AL/CT*OCT002铝及铝合金氧化膜为导电体20电化学处理阳极氧化AL/ET*A*SRET001铝及铝合金氧化膜为绝缘体，供货CS状态，银灰色21阳极氧化AL/Et*A*电泳涂漆ET002铝及铝合金供货CS状态，电泳涂漆银灰色22喷粉喷粉（室内粉）PL001铁及铁合金23喷粉（室内粉）PL002铝及铝合金24喷粉（户外粉）PL003铁及铁合金涂层有高的耐候性和耐光辐射，涂层有高强度、耐冲击性25喷粉（户外粉）PL004铝及铝合金26热浸锌HD001钢铁锌层厚度0.08~1.5mm表面处理性质与用途锌镀锌镀层的保护机理锌镀层大多镀覆于钢铁基体的表面，经钝化后，在空气中几乎不发生变化，在汽油或含二氧化碳的潮湿水汽中也有很好的防锈性能，这是因为钝化膜紧密细致及锌镀层表面生成的碱式碳酸盐薄膜保护下面的金属不再受腐蚀的缘故，另一方面锌有较好的负电位，锌的标准电位为－0.76V，比铁的电位负，因此形成铁——锌原电池时，锌镀层为阳极，它会自身溶解而保护钢铁基体，即使表面锌镀层不完整也能起这个作用，所以锌镀层被称为“阳极性镀层”，锌镀层对钢铁基体既有机械保护作用，又有电化学保护作用，抗蚀性能相当优良。锌镀层颜色锌镀层钝化后，通常视钝化液不同而得到不同色彩的钝化膜或白色钝化膜，彩虹色膜的抗蚀性比白色钝化膜高5倍以上，这是因为彩虹色钝化膜比白色钝化膜厚，另一方面彩虹色钝化膜表面被划伤时，在潮湿空气中，擦伤部位的钝化膜中六价铬有对擦伤部位进行“再钝化”作用，修补了损伤，使钝化膜恢复完整，因此镀锌多采用彩虹色钝化，镀层厚度≮5µm，一般在6~`12µm，恶劣环境下不超过20µm。钝化处理作用：锌镀层表面进行化学抛光，使表面光亮；钝化膜提高了锌镀层抗大气、二氧化碳和水蒸气的腐蚀性能力，提高了锌镀层化学稳定性和耐磨性，延长了镀件的贮存和使用寿命；钝化膜表面能生成各种色彩，有一定的装饰作用，色泽有彩虹色、白色、军绿色和黑色。Q235（低碳钢）镀锌工艺过程初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——浸酸——清洗——电镀——钝化处理（铬酸钝化）初级前处理——滚筒除油——热水清洗——冷水清洗——浸酸——清洗——电镀锌——水洗——铬酸钝化——清洗三道——浸温水（≯60℃）——烘干（≯80注意事项：在氰化镀锌前，先浸一下稀氰化钠液体（3.9g/L）后再入镀槽；在锌酸盐酸镀锌前，先浸一下稀碱液（氰氧化钠10—20g/L）后再入镀槽。镍镀层镍的标准电极电位为—0.25V，比铁的标准电极电位正，镍表面钝化后，电极电位更正，因而铁基体上的镍镀层是阴极性镀层。镍镀层分类镀镍分为防护装饰性和功能性两类：防护装饰镍镀层镀覆在低碳钢、锌铸件、某些铝合金、铜合金面上，保护基体材料不受腐蚀，并通过抛光暗镍镀层或直接镀光亮镍的方法获得光亮的镀镍层，以达装饰目的，镍在大气中易变暗，所以光亮镍镀层上再镀一薄层铬，抗蚀性更好。功能性镍镀层：修复性镍镀层，在被磨损的、被腐蚀的或加工过度的零件上镀比实际需要更厚的镍层，然后经机械加工，使其达到规定的尺寸；选择适当的镀液可以高速度镀得韧性好、内应力低的镀镍层，此工艺用于电铸工业，可作塑料模的型腔。镀镍工艺过程Q235镀镍工艺过程除油——清洗——浸酸——清洗——电镀——镍封闭除油可分化学除油，电化学除油，滚筒除油。超声波可与化学除油、电化学除油同时应用，这样可大幅度提高除油效率。浸酸——在最后前处理中，镀件上尚有轻微的锈迹，需要在“浸酸”中除去，酸的浓度应略高一点。另一种在最后前处理中，镀件已无锈迹，这时浸酸就是除去镀件上一层肉眼看不见的氧化膜，即通常说的“活化”工序。这时酸的浓度可以低一点。H62（铜和铜合金）镀镍工艺过程前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——浸酸（硫酸5%—10%或盐酸10%—20%或氟硼酸10%—20%）——清洗——电镀镍——镍封闭初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——光亮浸渍——彻底清洗——电镀镍——镍封闭初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——浸酸（氟硼酸10%—20%）——清洗——浸稀氰化钠液（氰化钠7.5g/L）——清洗——氰化物预镀铜——清洗——稀酸活化——清洗——电镀（本工艺用于铅黄铜或软件钎焊中）L4（铝和铝合金）镀镍或镀铜工艺过程初级前处理——清洗——碱性除油——清洗——浸酸——清洗——浸锌处理——清洗——氰化物预镀铜——清洗——电镀初级前处理——清洗——碱性除油——清洗——浸酸——清洗——改良浸锌处理——清洗——氰化物预镀铜或预镀镍——清洗——电镀注：初级前处理包括除去油污、抛光膏等表面污物，采用的方法有有机溶剂除油，乳化剂除油等。银镀层镀银层具有极强的反光能力，很好的导电性和可焊性，在洁净的空气中，在碱和某些有机酸中很稳定，在低负荷下有抗黏结的能力，但银溶于硝酸、接触到氯化物尤其是硫化物会失去光泽而变色。镀银注意事项：根据零件表面的不同油污情况选用不同的去油溶液；浸蚀过程中所用酸的成分和浓度；铜及其合金材质的零件可省略预镀铜，但钢零件则必须经过镀铜处理；镀银时必须带电入槽；应注意镀银后的变色处理。H62（铜和铜合金）镀银工艺：初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——浸酸——清洗——预镀镍或镀镍——清洗——预镀镍——镀镍——镀银——钝化——烘干——适合挂镀零件初级前处理——滚筒除油——热水清洗——冷水清洗——浸配——清洗——预镀镍或镀镍——清洗——预镀银——镀银——钝化——烘干——适合小型零件金镀层金的化学稳定性很高，在大气、碱液、大部分酸液以及水中都不发生腐蚀，它只熔于王水，金色泽美观，不同含量的金其色泽也不同，金镀层是一种装饰性镀层。金镀层的接触电阻较低，导电性能良好，又能耐氧化，同焊材能良好结合。因此金镀层也是一种可焊性镀层。金镀层耐高温，硬金镀层又耐磨，金镀层对红外线具有良好的散射和反射特性，因此金镀层又是一种特殊的功能性镀层。H62（铜和铜合金）镀金工艺：初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——浸酸——清洗——亮镍预镀——清洗——阳极电化学活化（氰化钾35——40g/L.DA.4A/ｄm2）——蒸馏水或者去离子水清洗——镀金——适合挂镀零件初级前处理——滚筒除油——热水清洗——冷水清洗——浸酸——清洗——亮镍预镀——清洗——阳极电化学除油（氰化钾35—40g/L.DA.4A/ｄm2）——蒸馏水或者去离子水清洗——镀金——适合小型零件钝化铜及铜合金钝化工艺如下：钝化前验收——有机溶剂除油——装挂——化学除油或电化学除油——流动热水洗——流动冷水洗——预腐蚀——流动冷水洗——光亮腐蚀——流动冷水洗——弱腐蚀——流动冷水洗——化学钝化——流动热水洗——流动冷水洗——稳定处理——干燥——拆卸阳极氧化铝和铝合金阳极氧化工艺如下：氧化前验收——初步准备——装挂——化学除油——温水洗——流动冷水洗——脱氧——流动冷水洗——去离子水洗——阳极氧化——流动冷水洗——去离子水洗——封闭——干燥——拆装——检验注：铝及铝合金阳极氧化即电化学氧化，阳极氧化比化学氧化性能更为优越，通常能够作为最终防腐，装饰使用或作为着色染色基础，所得的氧化膜为绝缘体。化学氧化铝和铝合金化学氧化工艺如下：化学转化处理前验收——初步准备——装挂——碱清洗——流动温水（C类水）清洗——流动冷水（C类水）清洗——酸洗——流动冷水（C类水）清洗——冷水（B类水）清洗（无色化学转化用热B类水清洗）——化学转化处理——冷水（B类水）清洗（无色化学转化用热B类水清洗）——干燥——拆卸注：铝及铝合金采用化学浸渍方法处理，能形成无色或彩色的氧化膜层，这种膜层既可用于装饰底层又可单独作为防腐蚀膜层和装饰膜层，所得氧化膜为导电体。喷粉喷粉采用静电喷涂法，一般工件接地，喷枪带负高电压，粉末粒子在静电场的作用下飞向接地的待涂工件上，获得均匀的涂层，然后在固化炉中流平，形成均匀的薄膜，喷涂过程中剩余的粉末通过回收装置重复利用。喷粉表面处理优点：粉末涂层较厚，具有较好的机械性能和化学性能，尤其与金属底材附着力，耐冲击性、耐磨性和耐腐蚀性都优于溶剂型（漆）涂料；由于一次喷涂可得较厚的涂层，因此一道粉末涂层可以代替几道溶剂型涂层，简化工序，节省人力及物料消耗，缩短涂装周期，减少在制品积存；粉末静电喷涂将粉末直接沉积在工件表面沉积率高，未沉积的粉末通过粉末回收装置重复利用，因此利用率高，一般可达85%以上，而溶剂型涂料仅30—60%；不含有机溶剂，涂装过程中不产生溶剂蒸汽，无空气污染，不需要严格的环境保护措施，相应的不存在废气排放治理等困难。喷粉表面处理缺点：料的固化温度大多在180℃配备的粉末回收装置换色困难；由于未沉积的粉末需要回收，粉末静电喷涂必须在喷粉室内进行，而粉末静电喷枪的喷涂图形范围为φ450mm左右，因此大型工件涂装有困难；在户外柜上有尖锐的硬物撞击时，涂层性脆而有裂纹出现，影响防腐性能。喷粉工艺处理过程Q235喷粉工艺：初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——一次酸洗——清洗——二次酸洗——清洗——磷化——流动热水洗——流动冷水洗——填充——流动热水洗——干燥——喷粉——烘干LF12喷粉工艺：初级前处理——清洗——碱性除油——清洗——干燥——喷粉——烘干热浸锌工艺过程除油——清洗——酸洗——清洗——热浸锌 除油——清除零件表面所沾污的油脂。 酸洗——去除零件表面所有的锈蚀以及表面的氧化层。 热浸锌——将除油、酸洗过的零件浸入锌熔液槽中，浸入时间长短视浸锌层厚度而定，在零件的转角处孔（特别是盲孔时）均有很多的锌残留，内外螺纹上亦有较多的锌残留，因锌较软，当螺钉旋入螺孔时，多余的锌会自动挤出，螺钉付达到了很好的密封，其耐腐蚀性很高。本工艺适用于户外零件镀锡工艺过程锡有二种晶体型式，α——锡，俗称灰锡，密度在20℃是5.75具有金钢石结构，金属型的β——锡，俗称白锡，密度在20℃由白锡到灰锡的转变在13.2℃以下的任何温度都可发生，但这种转变非常缓慢，只在-40锡镀层对于大气、潮湿、水溶性盐溶液，弱酸和在硫酸、硝酸、盐酸的稀溶液中，具有较好的抗腐蚀性能，而且能耐有机酸，与硫及硫化物几乎不起作用，锡无毒、可焊、柔软、延展性能也比较好，但锡易受卤素、强碱性溶液和矿物酸的腐蚀。无铅锡镀层在适当的湿度和温度条件下，在锡镀层中生长出金属单晶细丝即锡须，锡段的存在使PCB印制板的导线或器件引脚之间发生短路，产生锡须的原因是锡镀层接近金属表面的内部压缩应力，在一定的条件下压缩应力会达到临界水平，进而形成锡须来减少系统内部的能量。在锡镀层内部的应力可能来自许多不同的因素，包括有机物污染、原子缺陷、以及在锡膜与底层金属之间的热膨胀的不同步。减少锡须生长的途径，其一改变锡镀层的化学成分，其二在锡镀层内的本地相变会产生内部的压缩应力，由于铜和锡一般会形成一种化合物Cu6Sn5，在这个反应过程中，金属的体积会显著增加，渗透和扩散的最终结果会形成“楔子”，打入到颗粒分界处的锡层中，如果金属化合物是在更高的温度下形成的（例如大约150℃），就会形成一种不同的更为理想的金属的结构，一个非常统一的Cu6Sn5层，几乎没有“楔子”因此在镀锡时必须改变锡镀层的化学成分，同时电镀完后在150℃低碳钢镀锡工艺过程：阳极电化学除油——清洗——浸酸——清洗——电镀光这锡——清洗——烘干——在150铜和铜合金镀锡工艺过程：初级前处理——清洗——阳极电化学除油——清洗——浸酸（硫酸5%~10%或盐酸10%~20%，氟硼酸用于氟硼酸盐电镀前的浸酸）——清洗——电镀光亮锡——清洗——烘干——在150℃铝和铝合金镀锡工艺过程：初级前处理——清洗——碱性除油——清洗——浸酸——清洗——浸锌处理——清洗——氟化物预镀铜——清洗——电镀光亮锡——清洗——烘干——在150℃化学镀锡工艺过程除油——清洗——装挂——合成清洗液中清洗（除油去除氧化脂）——清洗——化学镀锡（镀液）——清洗——热风吹干或烘干说明：1.当零件沾有严重油污时才需第一道工序除油，一般情况下可免除此道工序；2.化学镀锡的清洗先在水槽中浸洗，再用淋浴洗零件。表面处理表示方法基体材料表示符号序号材料名称符号材料名称符号铁、钢Fe钛及钛合金Ti铜及铜合金Cu塑料PL锌及锌合金Zn硅酸盐材料（陶瓷、玻璃等）CE铝及铝合金Al镁及镁合金Mg其他非金属NM镀覆方法、处理方法表示符号序号方法名称符号序号方法名称符号1电镀Ep3化学镀Ap2电化学处理Et4化学处理Ct化学处理和电化学处理名称的表示符号

序号名称符号序号名称符号钝化P氧化O电解着色EC阳极氧化硫酸阳极氧化A（s）磷化磷酸盐处理磷酸锰盐处理Mnph磷酸锌盐处理ZnPh铬酸阳极氧化A（cr）磷酸锰锌盐处理MnZnPh磷酸阳极氧化A（p）磷酸锌钙盐处理ZnCaPh草酸阳极氧化A（o）注：对磷化及阳极氧化无特定要求时，允许只标注ph（磷酸盐处理符号）或A（阳极氧化处理符号）。镀覆层特征，处理特征表示符号序号名称符号序号名称符号序号名称符号光亮b半光亮S暗m缎面St双层d三层d普通r微孔mp微裂纹mc无裂纹Cf松孔P花纹Pt黑色Bk乳色O密封Sc复合Cp硬质hd瓷质Pc导电cd绝缘i注：1）无特别要指定的要求可省略不标注，如常规镀铬；2）指弥散镀方式获得的镀覆层，如镍密封。后处理名称符号序号名称符号序号名称符号序号名称符号纯化P磷化（磷酸盐处理）Ph氧化O乳化E着色Cl热熔Fm扩散Di涂装Pt封闭S防变色At铬酸盐封闭Cs电镀锌和电镀镉后铬酸盐处理表示符号序号名称符号分级类型光亮铬酸盐处理C1A漂白铬酸盐处理B彩虹铬酸盐处理2C深色铬酸盐处理D轻金属及其合金氧化后着色颜色符号序号颜色字母代号序号颜色字母代号序号颜色字母代号黑BK棕BN红RD橙OG黄YE绿GN蓝（浅蓝）Bu紫（紫红）VT灰（蓝灰）GY白WH粉红PK金黄GD青绿TQ银白SR注：颜色字母代码用（）标在后处理“着色”符号之后例：Al/Et*A（s）Cl（BK+RD+GD）铝材、电化学处理、硫酸阳极氧化，套色颜色顺序为黑、红、金黄。独立加工工序名称符号序号名称符号序号名称符号序号名称符号有机溶剂除油SD化学除油CD电解除油ED化学酸洗CP电解酸洗EP化学碱洗AC电化学抛光ECP化学抛光CHP机械抛光MP喷砂SB喷丸SHB滚光BB刷光BR磨光GR震动檫光VI电镀代码表示示例例1：Fe/Ep*Ep*Cu10Ni15bCr0.3mc钢材、电镀铜10µm以上，光亮镍15µm以上，微裂纹铬0.3以上；例2：Fe/Ep*Zn7*c2C钢材、电镀锌7µm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型；例3：Cu/Ep*Ni5bcr0.3r铜材、电镀光亮镍5µm以上，普通铬0.3µm以上；例4：Fe/Ep*Cu20AP*Ni10Cr0.3cf钢材、电镀铜20µm以上，化学镀镍10µm以上，电镀无裂纹铬0.3以上；例5：PL/Ep*Cu10bNi15bCr0.3塑料、电镀光亮铜10µm以上，光亮镍15µm以上，普通铬0.3以上（普通铬符号r省略）；注：镀覆层特征、镀覆层厚度或后处理无具体要求时，允许省略.例6：Al/Et*A*Cl（BK）铝材、电化学处理、阳极氧化、着色黑、对阳极氧化方法无特殊要求；例7：Cu/Ct*P铜材、化学处理、纯化；例8：Fe/Ct*Mnph钢材、化学处理、磷酸锰盐处理；例9：Al/Et*Ec铝材、电化学处理、电解着色；例6~9为化学处理、电化学处理的表示方式.例10：Cu/Ep*sn（60）-Pb（15）*Fm铜材、电镀含锡60%的锡铅合金15µm以上，热熔；例11：Al/Ep*Ni（80）-Co（20）-P3铝材、电镀含镍80%-钴20%的镍钴磷金合3µm以上；例12：Cu/Ep*Au-Cu1~3铜材、电镀金铜合金1~3µm；例10~12电镀层为合金元素的表示方式，元素与元素之间加（—）符号，三元以上合金只需标出二种元素，合金成分含量无需表示或不便表示时允许不标注；例13：Ti/Ep*Au（99.9）3钛材、电镀纯度达99.9%的金3µm以上。上例表示对金属镀覆层的金属纯度有要求时，在元素后加（）列出质量%精确至小数点后一位。例14：Fe/Ep*（cr）25b钢材、表面电镀铬、组合镀覆层特征为光亮，总厚度25µm以上，中间镀覆层按有关规定执行；上例表示进行多层镀覆，按镀覆先后，自左至右顺序标出每层的名称、厚度和特征，每层的标记之间应空出一个字母的宽度，也可以标注最后镀覆层的名称和总厚度，并在镀覆层名称外加圆括号，以与单层镀覆层相区别，但必须在有关文件中加以规定或说明。镀覆层厚度以数字表示，单位为µm，在镀覆层表示中只标数字不标单位，数值为镀覆层厚度范围的下限，必要时，可表住镀层厚度范围，如Zn7表示7µm，Zn7~10表示镀覆层厚度7~10µm。塑胶件电镀塑料电镀优点提高了塑料制品的表面机械强度，延长其使用寿命；使塑料制品具有导电性、导磁性、可焊性；使塑料制品对光和大气等外界因素有较高的稳定性、可防止老化；使塑料制品表面具有金属光泽，美观且不易污染；塑料制品比金属制品重量轻。塑料件设计时注意点形状在原则上越简单越好；尽量减少锐边、尖角、锯齿形、直角与尖角均应倒圆；尽量避免盲孔，减少深凹部位，在不可避免时，盲孔深度应为直径的1/2~1/3，一般槽的深度不应超过槽宽的1/3；尽量避免采用面积大的平面，表面要平滑，无装饰性要求的部位尽可能作成点状或花纹；应有足够的壁厚度；避免使用镶件，否则应适当加大壁厚和倒圆；要考虑留有装挂用的接点部位，以便获得良好的均匀镀层。模具的要求模具设计时注意留适当的排气孔，防止零件表面产生气泡等疵病；模具的分模线和熔接线应保证不在明显的外表面上；浇道直径以5~1