某科技公司精益生产培训材料

识别浪费砍掉成本精益生产培训材料顾客是上帝销售未预计的订单变化订单下达到工厂YESNO超时加班额外费用

我们每天坐班的工厂？…停工待料积压库存设备故障质量问题人员调配.......快！119轰隆隆！轰隆隆！！Lean-“精益”释义精益：形容词1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4：文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的通过精益生产可以实现生产时间减少30%库存减少70%到达客户手中的缺陷减少80%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,

andsteadyprogresscanbemaintainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.（A）售价=成本+利润

(B)利润=售价-成本

(C)成本=售价-利润

利润来自哪里？成本思想售价思想精益思想请记下：关注成本的持续降低，利润来源于成本的持续降低£Profit

利润过去Cost

成本组织要的价格市场价格现在和将来Profit

利润GloballyCompetitiveCost

全球竞争性成本客户要求降价内部成本原材料、人工成本增加Lean效益——将成本砍到最低请记住：眼睛要向内看降低成本的优势：范例通过管理使制造成本下降20%，效益增加114%！当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000财务费用-6,000-6,000-3,000-6,000利润14,00024,00017,00030,000利润增加---71.4%21.4%114.2%如何降低成本，改善现金流增加产出或减少投入，从而增加变现速度，降低风险。£GlobalMarketPriceGloballyCompetitiveCostProfitMoreproductwithoutadditionalcost在相同成本的前提下增加产出Thesameamountofproductforlesscost在相同产出的前提下减少投入

你的工作输出了什么？过程模型MANMATERIALMACHINE方法改善活动输入人料机器

Q

QUALITYC

COSTDDELIVERY输出流程质量成本交期IMPROVEMENTACTIVITY改善活动METHOD方法低、高、长高低短顾客满意意QualityCostDelivery5S可视化管管理七大浪费费标准化操操作最高领导导者驱动动/支持团队合作作&交流沟通通VA/VEMistakeProof6SigmaSPCSMEDFMEAAPDCOEE精益屋——提升QCD绩效TPMQFDDOE现场5S标准准化化消除浪浪费改善善竞争力力提升升品质提提升合理化化成本本降低低形象提提升动作改改善、、作业业流程程改善善、物物流改改善、、设备备模夹夹治具具改善善、品品质改改善、、管理理改善善等七大浪浪费动作标标准化化、作作业流流程标标准化化、操操作流流程标标准化化、包包装运运输标标准化化等整理、、整顿顿、清清扫、、清洁洁、素素养等等企业的的竞争争力来来源消除““七大大浪费费”成本管管理看看板浪费何谓浪浪费：：◆不增加加价值值的加加工、、动作作、方方法、、行为为和计计划。。◆不能成成为商商品的的材料料、零零件、、部件件、外外购外外协件件、成成品。。◆生产产产品所所绝对对必要要的最最少量量的设设备、、原材材料、、零部部件和和工人人(工作时时间)外的任任何东东西何谓浪浪费生产现现场七七大浪浪费成本加工不不良的浪费费过量生生产的浪费费运输的浪费费库存的的浪费动作的的浪费产品缺缺陷的浪一切不不能使使最终终产品品增值值的东东西都都是浪浪费顾客认认可的价值值等待的浪费费1.制造过过多的的浪费费无法保保证““可卖卖出的的产品品”做做了太太多表现形形式：：物流阻阻塞在制品品增加加产品积积压造造成不不良发发生资金回回转率率低材料、、零件件进货货过早早过过多计划响响应速速度降降低是浪费费的源源头只考虑本本工序生生产方便便，不考考虑下工工序的实实际需要要只考虑本本工序的的最优，，忽略了了上下道道工序间间的平衡衡和配套套多劳多得得造成生生产者“提前和超超额”过量采购购（外协协件、外外加工件件）考虑员工工工作安安排生产产以后要要用的产产品计划失误误、信息息传递失失误造成成的浪费费害怕换模模生产超超出实际际需要、、以后需需要的产产品为什么有有浪费?WHY？实际制造造周期计划制造造周期B部分零件件A部分零件件实际制造造数量外购配套套计划库存存时间1增加多余余数量增加库存存时间2总装日期增加库存存时间预定交付付期实际交付付期计划制造造数量提前超额提前与超超额？计划交付付期形成一个个流、节节拍化生生产“一个流生生产”是指从毛毛坯投入入开始，，整个制制造加工工过程，，零件始始终处于◆每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；◆工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量；◆制件的运动不间断、不超越、不落地；◆生产工序、检验工序和运输工序合为一体；◆只有合格的产品才允许往下道工序流。30天20天15天建立小批批量混流流生产体体制批量越小小生产周周期越短短一个流生生产对人人与方法法的要求求提高人的的操作技技能技能必须须“多能化”，使一个个人能够够同时操作多多台设教育与培培训也是是一种投投入，必必须有计计划对员工进进行实施施只要有可可能，必必须进行行站立式操操作；标准化作作业。一个流生生产对设设备的要要求1、按照加加工顺序序排列设设备；2、为应对对市场需需求多变变性，便宜的设备；3、多台设备的排列宜形成U型，进出口最好放在一起。一个流生生产对物物的要求求1、控制在在制品和和半成品品为零；；2、让上下下工序作作业时间间缩至最最短；3、工件不不停留；；4、工具位位置固定定，随手手可得；；5、尽量减减少搬运运；节拍化生生产要求求生产节拍拍又称客客户需求求周期、、产距时时间，是是指在一定定时间长长度内，，总有效效生产时时间与客客户需求求数量的的比值，，是客户户需求一一件产品品的市场场必要时时间。生产节节拍实际际是一种种目标时时间，是是随需求求数量和和需求期期的有效效工作时时间变化化而变化化的，是是人为制制定的。。生产节拍拍对生产产的作用用首先体体现在对对生产的的调节控控制，通通过节拍拍和生产产周期的的比较分分析，可可以明确确需要改改进的削峰填谷谷形成生生产节拍拍平衡率（（直通率率）＝工艺作业业时间周期时间间╳零件数100%010203040506070526650603225BDACEF平衡率＝＝52＋66＋50＋60＋32＋25666＝285396100%100%＝72%╳╳╳╳分ABDEF1345工序时间1151511时间1112345工序生产一个个产品等待浪费费54分生产一个个产品等待浪费费9分改善前B零件平衡率各工序时时间总和和人数×最长工序序时间×100%＝665×24＝＝55%×100改善前＝665×15×100＝88%改善后改进生产产节拍14151115产能平衡衡的基本本要求产能平衡衡是决定定生产效效能的最最大因素素，基本本要求是：：产品以装装配为标标准的部部件生产产大致平平衡；部件生产产中各零零件生产产之间的的大致平平衡；

平衡率低于80%以下的都应实施改善；

以人员和设备的变动来适应节拍而不是相反。

不平衡的改善善作业分割；利用和改进工工具、机器；；提高机械效率率；提高作业者技技能；调换作业者；；增加作业者。。如何计算节拍拍时间◆光明汽配厂为为跃进汽车厂厂装配转向支支架跃进汽车厂要要求每天提供供460件。◆光明厂每天工工作时间有效工作时间间28800s-1200s=27600s◆光明厂生产节节拍应该?冲压点焊1﹟点焊2﹟装配1﹟装配2﹟1s39s46s62s30s光明厂当前实实际生产周期期30S45S30S60S15S冲压点焊1﹟点焊2﹟装配2﹟1s60s57s节拍时间60s光明厂改进后后的生产周期期25s装配1﹟35s节拍化生产可减少一个独立工序丰田总裁张富富士夫：管理者必须对对生产中的每每一个工序的的动作，每一一件物品的堆堆放，人员、、材料或设备备的等待时间间进行精确的的计算，从而而有效地消除除企业在人力力、设备和材材料使用中的的浪费。比如如，我们假设设一个工厂有有两班，每班班工作460分钟。如果我我们需要完成成每天400辆的订货，那那么生产节拍拍将是约2.3分钟生产一辆辆车。如果我我们的订货量量增加到每天天500辆，我们的生生产节拍则缩缩短到1.84分钟。我们据此计算算全部所用工07年10月6日后，广州丰丰田已按87秒生产节拍进进行生产，预预计在丰田的精益2.等待的浪费双手均未抓到到及摸到东西西的时间表现形式：人等人，设备等人人等料，人等设备：设备故障、、材料不良的的等待“监视机器””的浪费：自自动机器操作作中，人员的的“闲视”作业充实度不不够的等待生产安排不当当的人员等待待上下工序间未未衍接好造成成的工序间的的等待原因：注意：对策：生产线布置不不当，物流混混乱设备配置、保保养不当生产计划安排排不当工序生产能力力不平衡材料未及时到到位管理控制点数数过多品质不良采用均衡化生生产防误措施自动化及设备备保养加强实施目视管理理加强进料控制制自动化不要闲闲置人员供需及时化作“管理点数数”削减等待的浪费丰田公司在参参观福特时，，发现为了产品、不同规格汽车外壳冲压需要，福特的冲压加工线上排列了几百台冲床，与之相配套的还有庞大的厂房和庞大的在制品……假如能让不同规格、不同型号的产品使用同一种生产设备，假如能在同一条生产流水线上组装不同规格型号的产品，岂不能让厂房、设备、设施、在制品大量减少……福特模式丰丰田思维如何实现在一一条生产线的的快速改产？？SMED内部单元作业业指设备停止运运行后的装换换调整作业,重要的一点就就是要尽可能能地把“内部单元作业业”转变为“外部单元作业业”，并尽量缩短短这两种作业业的时间，以以保证迅速完完成装换调整整作业。外部单元作业业指那些能够在在设备运转之之中进行的装装换调整作业业SMED第一步：观察察当前的流程程，第二步:区分内部和外外部的要素，，第三步:将内部作业转转移到外部，，第四步:减少内部工作作，第五步:减少外部作业业。第一步:观察当前的流流程目的:应该采集目前前有关换线的的数据确保观测人员员的人数和工工具放置人员员的人数相同同观测整个换线线过程–从换线前最后后一件产品直直至换线后第第一件产品包括时间在内内,记录下所有的的动作发现任何问题题或是任何机机会必要的地方通通过录像记录录活动SMED第二步:区分内部和外外部的要素目的:将内部的换线线时间与外部部换线时间区区分开来,可以大大缩短分析第一步收集到的当前数据确定在停机前后有哪些事情可以做制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用SMED第三步:将内部作业转转移到外部目的:将内部作业转转移到外部可可以进一步缩缩短换线时间间对内部的活动动进行严格的的检查分析考察第一步发发现的机会集思广益地讨讨论新的办法法和创意工具标准化工具预热确保每件物品品在正确的时时间摆放在正正确的位置–工具、流程记记录表、原材材料、人力、、固件、垫片片和规尺SMED第四步:减少内部工作作目的:换线步骤做到标准化之后，下一步是发现并排除换线过程中的浪费常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：平行作业：多人同时作业旋转式一次锁定方法触摸式夹钳系统工具放置的方法/位置统一工具的尺寸统一螺钉头尺寸统一详细的工具更换表改良卡具，避免调试

SMED第五步:减少外部作业业通过如下手段段改良外部工工作构成:把工具具存放放在机机器旁旁边在机器器旁边边设手手工工工具台台把规尺尺存放放在机机器旁旁边备好工工具更更换准准备的的核查查清单单提供详详细的的工具具更换换流程程记录录单SM切换作作业分分析表表改善三三不原原则：：不寻寻找（（物品品、工工具、、零件件）不移动动（专专用放放置台台，不不需二二次移移动））不乱用用（使使用标标准工工具和和器材材）缩短切切换时时间的的十项项法则则一、平平行作作业二、手手动脚脚不动动三、使使用专专用的的工装装器具具四、与与螺栓栓不共共戴天天五、不不要取取下螺螺栓六、基基准不不要变变动七、模模具的的高度度标准准化八、取取消刻刻度式式或仪仪表式式的数数值显显示方方式九、事事前做做好充充分准准备十、设设置专专用换换模台台车12小时时缩短短到到？？4分钟钟！！丰田田公公司司一条条汽汽车车发序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间间：：观察察机机台台：：观察察时时间间：：起起止止作业业时时间间观观察察记记录录表表序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间主要原因占比率1

2345678合计作业业等等待待统统计计表表3.搬运运的的浪浪费费加工工费费中中的的25%－40%是搬搬运运费费总作作业业时时间间中中50%是搬搬运运与与滞滞留留时时间间工厂厂发发生生事事故故中中85%是因因搬搬运运作作业业而而引引起起的的表现现形形式式：：搬运运距距离离很很远远的的地地方方，，小小批批量量的的运运输输工序序间间的的搬搬运运出入入库库次次数数多多的的搬搬运运反复复装装卸卸破损损、、刮刮痕痕的的发发生生搬运运改改善善常常用用办办法法序主要原则目标改善点1整体合理化设计优化消除过程中的浪费

整体解决搬运不合理2有效搬运原则货物的搬运操作简单容易

使货物容易移动如电视机凹槽

尽量把货物收集在一起如鸡蛋托盘

把货物放置在货架或料架料盘上

利用液压铲车拖车

减少重复作业，如吊上与放下（20kg）3自动化寻求搬运的机械化自动化，提高效率

利用重力如斜坡、下滑、索道等(自卸车）

推进自动化，把人力改为机械。如索引机

设计好中转点

物料堆放位置固定4消除等待和空运减少作业人员及搬运设备的等待时间

事先设计好搬运路线

用送料、取料代替领料和入库

定时搬运，如公交车时刻搬运运改改善善常常用用办办法法序主要原则目标改善点5缩短移动距离移动距离尽可能短并畅通无阻

做好整理整顿工作

做好划线标识工作

始终保持通道畅通

避免逆行，只向一个方向移动

采用换人不换车或换车不换人方法

尽量利用拖车6一般性原则减少疲劳和无效

减轻搬运的劳动强度

达到搬运作业的简单化

用金额来衡量搬运效率（测定成本效率）

有效利用空间（积木式放置）

确保作业的安全（加盖、加罩、二次起吊）

减轻搬运设备的皮重麦克克尔尔公公司司从从1995年起起150家供供应应商商采采用用生生产产地地检检查查采采购购运运输输改改善善。。该该公公司司对对3／4的厂厂家家取取消消了了购购入入检检查查。这这3／4的厂厂家家占占外外购购的的90%产品品。。公公司司挑挑选选了了35家质质量量稳稳定定且且距距离离不不超超过过40英里里的的供供应应厂厂家家进行行运运输输试试验验，，每每天天用用卡卡车车从从这这35个厂厂家家装装运运一一天天的的采采购购物物资资。。由由于于质质量量稳稳定定，，不不仅仅麦克克尔尔采采购购环环节节搬搬运运控控制制精益益生生产产的的搬搬运运要要求求—6准地点准：直直接送到需需求点上品种准：只只搬运现在在需要的品品种质量准：拿拿来能用，，拒绝次品品和返工数量准：不不多不少时间准：不不早不迟方法准：集集成包装、、过目知数数、快速运运输

物品的放置状态活性系数示意表示符号

散放在地上0

—放在容器内1放在垫板上或货架上2

放在车上3放在输送带或滑台上4提高搬运的的活性系数数4.加工上的浪浪费原本不必要要的工程或或作业被当当成必要－负荷不足足、经常空空转的流水水线－机床运转转中过长、、过高的行行程－超过设计计要求的加加工精度－用大型精精密设备加加工普通零零件－用高效率率设备加工工一般数量量零件－冲床作业业上重复的的试模－超过产品品本身价值值的包装－模夹具不不良造成反反复定位浪浪费加工作业业移动搬运运检查确认认等待停顿顿D贮存生产过程的的分析订货流程分分析表活动作业时间等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到财务部1天财务部做支出登记并签署意见3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天通流效率=--------------100%=------100%1%4860分钟19分钟192019案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子1合计3421854工程部人员员至仓库领领取1.8米长镀锌管管一根名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1至存料处取料并拿铁锯2121、将台钳放至工具柜旁，取消第四道工序；2、将铁锯放在存料处3、将第一道工序与第8道工序合并起来一次完成2拿卷尺量长度13锯料至规定长度94移动至领料处155开领料单并签字26核对后放入盒子1合计2221527改善前3421854改善效果工程部人员员至仓库领领取1.8米长镀锌管管一根－1－2－3－27案例重新观察凭凭以往经验验实施的作作业一直在进行行的操作是是否有必要要程序是否否可调整？？不同种类工工具是否可可统一？通通用工具是是否可采用用专用工具具？现有的记录录表格是否否必要？是是否可精简简？是否可可采用电子子文档？是否可对现现有的作业业台高度进进行调整？？现有的物品品存放位置置、存放区区域是否可可调整？是否可对现现有的流水水线进行缩缩短、调整整等改造？？人与设备工工作状态的的不同人具有细微微观察的能能力，但容容易疲劳和和疏忽。机机器可以连连续均匀地地工作，但但只能完成成重复性作作业人与机器都都不能万能能的。应充充分了解人人与机器怎怎样和谐共共处，人该该做什么？？不该做什什么？人具有思考考的能力，，能迅速处处理不合格格或异常。。机器能在在高强度、、危险、环环境恶劣的的人难以胜胜任的情况况下工作，，但会发生生老化、异异常、损坏坏等故障。。第60页围绕设备的8大浪费和生生产综合效效率的关系系生产综综合效效率的计计算良品率=××100(例)良品率=××100=98%③故障障④准备、交换换、调整⑤速度低低下下⑥空转、暂暂停⑦修理·再加工工⑧废弃①计划保保全全②生产调调整整8大浪费费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率率=××100(例)时间运转率率=××100=85.4%日.历时间-①②③④④日.历时间性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个一日8小时工作制负负荷时间停机时间实际产量实际开机时间间按计划需在上上班时间对设设备进行检查查保养等，致致使设备停机机。理论单产时间间设备预热，调调试，零件搬搬运，人员休休息等。OEE生产综合效率率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854××0.488×0.98××100=40.84(%)第61页PRODUCTIVITY生产性设备综合效率率97%(D司),92%(N司)劳动生产性2.2倍(A司),1.7倍倍(I司)故障件数1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产产性1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数数0(T公司),1/9(D公司)不良对策费1/4(Y公司),1/2(N公司)LOTOUT0(T公司)COST成本成本节俭减少50%(R司),减少30%(A司)energy节俭1/2(I,D公司)保全费节俭减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间间1/2(A公司)重新运转率1.3倍(I,T公司)直通率60%(T公司)SAFETY安全停产灾害0不停产灾害0劳动灾害0MORALE士气特别提案件数数37件(I公司),28件(O司)改善提案件数数30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手手7倍(I公司),2倍(N司)为企业实现现利润目标标服务TPM带来的效果第62页故障零零化的的原原则☆把潜潜在的的缺点显显露出出来，可可以防患患于未然!!潜在缺陷“故障”是冰山山的一角-污垢,污染,原料附着-磨损,震动,松弛,裸露-腐蚀,变形,痕迹,滑伤-发热,波动,异常音等设备故障开机率与设备备能动率生产要求一、每天必须须600个零件；二、作业时间间8小时；三、机器设备备的能力为每每小时200个零件。开机率8小时生产1600个零件开机率100%但多生产的1000个属于过量生产。3小时生产600个零件开机率38%刚好满意顾客客要求。1000600设备能动率3小时生产600个零件则设备能动率率为100%（开机率38%）如3小时生产300个零件则设备能动率率为50%600300600开机率与设备备能动率怎样才是高效效率？效率是评介生生产有效性的的重要尺度，，一般计算方方式是：效率＝生产数数量÷人数其实效率存在在“真正效率”与“表面效率”区分例：10个工人，生产产100个产品，顾客客所需为100个。区别说明表面效率用10个人生产120个产品●增产了20%，降低了生产成本，但产生了库存、搬运和等待的浪费。●顾客所需产品为100个，所以其余20是多余的。表现的是过量生产，并会衍生等待和库存的浪费。真正效率用8个人生产100个产品●既没有多余的产品，也降低了成本，属于真正的效率。●可以根据所需产品数量及时减少生产人员或安排多余人员生产其他产品。片面追求设备备利用率是一一个极大的误误区！今天只有5000支订单，如何何排产？所有的企业都都在喊资金不不足，原因也是共有有的：全部变成了库库存被“贮存”起来来了缺钱吗？钱上上哪里去了？？5.库存的浪费不良所造成的的库存，半成成品所造成的的库存，制造造过多所造成成的库存库存是万恶的的根源产生不必要的的搬运、堆积积、放置、找找寻、防护处处理等浪费使先进先出的的作业困难占用资金，损损失利息大量管理人员员和管理费用用物品会过时，，贬值，直至至变成呆滞品品占用厂房、造造成多余的工工作场所、仓仓库建设投资资的浪费造成无形的浪浪费InventoryCoversAllProblem库存掩盖所有有问题费用问题质量问题效率问题维修问题库存水平潜在的冰山一一角LowDownInventoryToExposeProblem通过降库存暴暴露问题真正的问题暴暴露费用问题质量问题效率问题维修问题库存水平怕出问题？改改进管理？“怕出问题”的的心态不良品存在库库房内待修设备能力不足足所造成的安安全库存换线时间太长长造成次大批批量生产的浪浪费采购过多的物物料变库存改善－将工序序之间库存降降到最低以“上下道工序同同期化”“制品不停滞”为标准·明确工序之间间所允许的库存存标准数量·削减超过规定定值的库存量·规定存放时间间·定置存放针对妨碍信赖赖性的因素进行行改善为削减库存，，要消灭设备备故障、质量量不良等妨碍碍工序信赖性性的因素重新审视工序序间库存基准准，阻止库存存的增加一二三四6.动作的浪费表现形式：工作时的换手手作业不易装配的浪浪费小零件组合时时，握持压住住的浪费动作顺序不当当造成动作重重复的浪费寻找的浪费不必要的或是过度的走动、弯腰、转身、拿取。生理上的困难或是制程中不好操控的的部份。◆两手或单手空空闲◆转身角度大◆或蹲或坐◆移动中“状态”变换◆作业动作停止止◆伸背动作◆动作太大◆弯腰动作◆左右手交换◆重复动作◆步行多◆不明等待这些动作占全全部动作的50%无效的动作识识别不同部位的疲疲劳强度级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026美国的UPS(联合包裹服务务公司)的75000个司机必须按按照IE工程师编排的的340个动作操作，，车钥匙按规定定必须套在手手指上，这比比放在裤袋里里每次能节省省0.5秒UPS的动作研究手可触及范围ABCDDA最佳B一般C欠佳D不可行物品存放区域域划分操作区域操作者的动作有效作业没有附加加价值的作业浪费真正有效的作作业只有30-40%79工作台的布置置工作台的布置置动作的标准三不：不摇头不转身不插秧动作经济的16项原则1、双手并用的的原则：双手除休息外外不能闲着，，双手的动作作最好同时开始始，同时结束束，这样会更更加协调。2、对称反向的的原则：双手或双臂运运动的动作如如能保持反向向对称，双手手的运动就会会取得平衡，，动作也会变变得更有节奏奏。3、排除合并的的原则：如：电焊面罩罩、零件定量量计数、滚筒筒印刷等4、降低动作等等级的原则：：动作等级越低低越不容易疲疲劳5、减少动作限限制的原则：：如摆放零件的的容器容易倾倾倒，则取零零件的动作效效率必大受影影响。6、避免动作突突变的原则：：安排动作时应应使动作路线线尽量保持为为直线或圆滑滑曲线7、保持轻松节节奏的原则：：动作也必须保保持轻松的节节奏，动辄必必须停下来进进行判断的作作业，会影响响作业速度。。8、利用惯性的的原则：如果能利用惯惯性、重力、、弹力等进行行动作，就会会提高动作效效率。9、手脚并用的的原则：把脚的力量和和手的灵巧结结合起来10、减少脑力判判断的原则：：作业中应尽量量减少操作工工的眼睛的注注意力和脑子子的判断。11、工具万能化化的原则：进行复杂作业业时就需要用用到很多工具具，组合工具具就可以减减少工具寻找找、取放的动动作。12、易于操纵的的原则：应注注意意工工具具与与人人的的结结合合的的方方便便程程度度，，工具具的的把把手手或或操操纵纵部部位位应做做成成易易于于把把握握或或控控制制的的形形状状。。动作作经经济济的的16项原原则则13、适适当当位位置置的的原原则则：：工作作台台或或机机器器上上将将工工具具一一线线排排开开放放置置使使用用，，这这是是不不正正确确的的方方式式，，因因为为工工作作人人员员在在工工作作台台上上的的动作作范范围围及及路路径径是是呈呈圆圆弧弧的的状状态态而而非非直直线线的的关关态态。14、安安全全可可靠靠的的原原则则：：应确确保保作作业业现现场场的的一一应应设设施施、、材材料料、、布布置置、、作作业业方方法法不不会会存存在在安安全全隐隐患患。。15、照照明明通通风风的的原原则则：：作业业场场所所的的灯灯光光应应保保持持适适当当的的亮亮度度和和光光照照角角度度，，这这样样，，作作业业者者的的眼眼睛睛不不容容易易感感到到疲疲倦倦，，作作业业的的准准确确度度也也能能有有所所保保证证。。16、高高度度适适当当的的原原则则：：作业业场场所所的的工工作作台台面面、、桌桌椅椅的的高高度度应应该该处处于于适适当当的的高高度度，，让让作作业业者者处处于于舒舒适适安安稳稳的的状状态态下下进进行行作作业业。。动作经经济的的16项原则则改善－－如何何降低低动作作注意意力测量时时用“固定定规格格尺寸寸及定定位””等手段段，减减少脑脑力判判断当需要要对准准及嵌嵌入时时，以导向向机构构减少少对准准的难难度放置螺螺丝刀刀的固固定位位以喇喇叭型型为佳佳预置或或定位位悬挂挂电动动工具具在计量量仪器器需要显显示的的额定定数值值用色色彩标标识动作尽尽可能能有节节奏，，习惯惯性的的节奏奏有助助于提提高效效率缩小手手的动动作范范围，，保持持手部部适当当高度度物品的的摆放放按工工艺顺顺序放放置放大对对准精精度，，以声、、光等等进行行识别别结束与与开始始在同同一位位置上上，作作业首首尾相相接产品报报废带带来的的损失失返工、、返修修带来来的人人员工工时的的损失失材料的的损失失额外检检查的的损失失设备占占用的的损失失可能造造成降降级降降价的的损失失顾客的的不满满降低企业可信度度7.质量不不良的的浪费费99.9%的正确确率高高不高高？每天北北京机机场有有一次次飞机机着陆陆是不不安全全的每年发发生两两万起起药物物处方方错误误每天发发生50起起新生生婴儿儿掉在在地上上的事事件每小时时发生生两万万起支支票帐帐户的的错误误一个人人出现现三万万二千千次心心跳异异常全年2500万支管管子有有25000支漏检检流出出对待质质量问问题的的态度度熟悉:产品标标准和和工艺艺确定:材料、、设备备、工工具、、计量量器具具操作程程序符符合要要求操作工工人在在质量量管理理中的的职责责事前事中事后自己采采取纠纠正和和预防防措施施“三按”“三自一一控“三按”：图纸纸、工工艺、、标准准三自一一控：：自己己控制制产品品质量量；自自己区区分合合格品品和不不合格格品；；自己己做好好标记记；严严格按按照要要求控控制质质量操作人人员对对待缺缺陷，，三不不政策策DON’TACCEPT不接受受！DON’TMAKE不制造造!!DON’TDELIVER不传递递!!!质量检检验人人员的的要求求讲--宣讲讲讲解解作业业要点点和质质量知知识卡--把关不不让让不合合格品品流转转防--防患预预防防出现现不合合格品品帮--帮助帮帮助助指导导作业业人员员解决决验—验证验验证纠纠正预预防措措施有有效性性检验员员检验验一批产产品开开始投投产时时、设设备重重新调调整或或工艺艺有重重大变变化时时、轮班或操作作工人人变化化时、、毛坯坯种类类或材材料发发生变变化时时首检巡检按一定定数量量间隔隔的检检查或按一一定时时间间间隔的的检查查专检需要一一定专专门知知识的的检验验或需要要专门门检测测工具具的检检验终检对成品品完工工后的的检验验或零件件和部部件完完工后后的检检验首件检检验的的主要要项目目如下下：1、图号与与工作作单是是否符符合。。2、材料、、毛坯坯或半成品品和工作作任务务单是是否相相符。。3、材料、、毛坯坯的表表面处处理、、安装装定位位是否否相符符。4、配方配配料是是否符符合规规定要要求。。5、首件产产品加加工出出来后后的实实际质质量特特征是是否符符合图图纸或或技术文文件所规定定的要要求。。识别关关键工工序与与特殊殊工序序对质量量有较较大影影响的的加工工工序序，难难以纠正正或纠纠正成成本很很高。。加工后后无法法验证证、或必须须进行行破坏坏性试验才才能验验证的的加工工序序。关键工工序：：特殊工工序：：质量控控制点点设置置原则则质量特特性不不能测测定或或不能能经济济地测测定的的部位位或工工序—混料均均匀度度对产品品关键键特性性（性性能、、精度度、寿寿命、、可靠靠性、、安全全性等等）有有重要要影响响的关关键部部位或或关键键工序序工艺上上有严严格要要求，，或对对下道道工序序有重重要影影响的的环节节和部部位—接尾清清洗质量经经常波波动，，用户户反映映强烈烈的部部位—划伤膜膜色色编制质质量控控制点点明细细表上道输输入合合格率率100%人员经经过培培训，，具有有上岗岗证保证设设备应应处于于完好好状态态制定作作业指指导书书确定计计量检检测用用具合合格有有效保持生生产环环境符符合规规定要要求应用数数理统统计分分析质质量原原因设立质质量控控制点点的步步骤检验标标准一一致性性检测方方法一一致性性抽样方方法一一致性性检测工工具一一致性性四个一一致性性防错方方法的的实质质就是是要使使正确确的操操作容容易做做，而而错误误的操操作难难以做做或者者不能能做当正确确的操操作方方法与与错误误的操操作方方法一一样容容易做做的时时候，，人们们往往往选择择正确确的做做法生产合合格品品的时时间=创造价价值的的时间间建立防防错装装置无意识的有意识的记不清不正确疏忽忽错误遗忘潜意识错误误疲劳规则缺陷知识不足安全报警自动停止物理原理灯光报警人员培训意识表现现因素素措施施人的行为失误不清楚明知故犯处罚罚情绪绪不负责任不满满规则修改防错是因为为人的行为失失误1、具有即使人人为忽视也不会发生错误误的构造－不需要注意意力2、具有外行人人来做也不会错误的构构造－不需要经经验与直觉觉3、具有不管是谁或何時工作作都不会出错的构造－不需要高度度的技能或或专门的知识识防错技术要要求防错法应用用灯光报警零件箱感应器生产过程尺尺寸超标不同零件拿拿出会发出出响铃灯光响铃输送带压缩气零件工具如果没有按按规定拧紧紧螺栓会发出灯光光和响铃不输送不合合格品不合格寻找原因如何防止再再发生探讨故障报报警装置探讨故障报报警装置种种类故障报警装装置安装确认安装效效果维持、维护护作业忘记或或失误时，，工件无法法放入夹具具内作业忘记或或失误时，，机器不能能启动出现加工错错误时，传传输滑道将将阻挡不良良的工件，，不能流到到下道工序序；即使不良品品流入生产产线，也不会发生生错误装配配.加工过程失失误时或者者定为不到到位时，警警报装置鸣鸣叫设备会会停止；防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能位置感应1酒店旋转门加装感应器省电、省能源图形标示2浴缸冷热水龙头顏色标示及水量方向标示方便使用尺寸配合3印表机连接器上下宽度不一致防止插反时间区隔4物料容器内依照进料日期前后隔版先进先出压力感应5电梯门装有感应夹层门防止夹人图形标示6作业指导书标示零件插入方向防止误操作尺寸配合7鸡蛋吸塑容器蛋模大小防止晃动、碰撞图形标示8提款机卡片插入孔划有卡片正反面样式防止插错次序限制9汽车牌档桿未置於P档，无法啟动防止汽车误动标记提示10印刷网版框架侧边标记料号及版次易於取用时间记录11化学容器开封后加註开封日期在开封后的有效期限内使用目示区别12餐厅的酱油及黑醋使用明显标示容器防止误用防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能符号标识13复印机应标示原稿放入方向确认有输出顏色标识14资源回收垃圾桶的顏色区分垃圾分类，以便分别处理无线定位15汽车用的雷达侦测器防止碰撞声音讯号16美规汽车未绑安全带的铃声警告标示提醒绑好安全带人机介面17美规汽车自动绑上安全带保障人身安全电磁感应18书局加装未付款携出的侦查器防盗光线感应19天色昏暗时路灯自动开啟省电、延长灯泡寿命掛牌标识20外科病人手腕掛上病人资料表避免打错针、开错刀流速控制21医院点滴控制器根据病人情况控制点滴流量指标变化22小孩埪窑时上面加一棵草避免不熟或过熟标籤标示23病人住院时立即列印20张标示小标籤防止拉错病人打错针位置限制24仓库取物梯加装止滑片或是固定勾防止取物梯移位防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能弹性机制25锡烟抽风口可以固定或调整方面吸取锡烟特性标识26部队第一天所有内衣裤写上自己编号方便区别，防止穿错形状区别27电源插座110V与220V的插孔形状不同防止插错界限标示28温溼度纪录表上先画好管制界限方便瞭解温湿度是否受控无线通讯29先进的GPS卫星导航系统即时导航图案标识30农田施完农药后的骷颅头图样剧毒警示文字标识31刚拖完地板的[小心地滑]标示提示路人小心行走位置提示32施工路面的标示及夜间灯光警示行人及行驶车辆权限设定33部分员工的卡片无法进入特殊车间只让特殊人员进入电子感应34汽车倒车雷达方便驾驶员判断距离物体感应35机器的头手足伸入感测器保障人身安全动作限制36衝床机台的开关必须二手同时压下确定操作时不会有手在机台中防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能资讯收集37男女恋爱交往、探门风确保对象OK记号标示38麦当劳饮料杯上的小按钮清楚内容物电量显示39手机、电脑的[弱电]警告及时充电，更换电池顏色标识40织坏的布匹洒上染料标识不合格部分的位置顏色标识41不合格品贴上红标籤识别不合格品预先测试42施打抗生素前，先做皮肤反应试验检测病人是否对抗生素过敏图表显示43製程管制图监控变化趋势确保过程处在受控状态合同评审44服务员重复客人所点的菜单确保正确理解顾客要求外观区别45大小女儿奶嘴不同顏色及造型方便区别预先提醒46纺织厂不準携带火种入厂预防火灾警示标识47百货公司手扶电梯的头部告示牌防止夹头隔离防护48进入疫区戴口罩防止SARS感染防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能事先加工49夏天游泳前先抹防晒油预防皮肤晒伤事前调查50捐血前先询问捐血人健康状况及病歷史防止疾病传染事前检查51婚前健康检查优生、优育预先安排52客人喝醉酒，餐厅载客回家确保顾客安全回家动作限制53运转中的洗衣机一掀盖就紧急停住防止衣服飞出及伤人前后对比54外科手术前后点检器械种类及数目防止器械留在病人体内软体检查55文件编辑完毕后先用[工具-拼字检查]确认检查错别字隔离空气56铁件车削后涂上一层机油防銹警示标语57高血压游客不得游玩云霄飞车避免人命伤亡书面记录58预立遗嘱防止纷争事先告知59停水停电时，事先通知用户方便用户準备形式设计60汽车仪表总成的圆弧造型，不可放物品不给司机犯错的机会防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能及时记录61随身携带小笔记本避免事后遗忘事前调查62交易前先对客户作徵信调查确保自身安全与利益款到发货63LC/TT未到手，產品绝不出货确保能收到货款事前计画64工作进行前先準备查检表确保没有遗漏的部分未雨绸谬65定期进行健康检查及时瞭解身体状况预先试验66未黯姑食性，先遣小姑嚐满足客户需求遵守规章67遵守各项法令法规要求避免纷扰事先调查68送人戒指，先瞭解其指头大小确保戒指符合被送人指头尺寸设施防护69高楼建筑施工时铺设防落网保障工人人身安全符号标示70玻璃帷幕墙标示▽，指示消防视窗及时逃生掛物标识71登山步道绑上黄丝带下山时可按原路返回强制阻隔72铁路平交道的警报器与栅栏防止误闯、确保安全防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能气味识别73瓦斯气加入有味气体防止瓦斯洩漏化学反应74古时候君王用银针探测食物检测食物是否有毒时间设定75设定闹鐘叫起床按时起床大纲提示76演讲时携带提示小卡片提醒演讲内容电流控制77电源开关加上保险丝防止短路时烧坏电器顺序规划78流程卡上事先註明加工工序按部就班时间提醒79将员工履歷表上的生日输入笔记本行事历提醒员工生日利用辅具80冲床平臺上摆放水平尺确保机台设定没有偏移指针标示81吊车吊臂上有一角度指针控制製程参数时间记录82信赖性试验标示实验开始时间掌握实验时间的有效性事前调查83医生用药时先确认病人有无特殊病歷确保用药的安全性另设提示84设定密码时，加上提示语找回密码防错法-100例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能仪表显示85汽机车的仪表板指示驾驶员瞭解车况隔离防范86SARS疑似案例进行隔离防止病情扩散顏色识别87小学生书包上贴反光片警示，行驶车辆灯光反射物资分类88资源回收垃圾桶图样标示垃圾种类垃圾分类回收图形标示89道路上的各项标示牌驾驶指引事先计画90小媳妇带著菜单上市场按计划採购目视区分91双胞胎的装扮不会认错人预先防护92孕妇先抹防妊娠霜预防妊娠纹使用护具93楼梯地面加贴防滑条防滑文字提示94海关X光机提示心律调整器者对特殊者预先区隔媒体资讯95出门前先看天气预报事先瞭解感应装置96麦当劳可乐装杯时永远不会溢出来方面又节省触觉感受97帮婴儿洗澡时先用手内臂测水温防止水温过热或过冷预留时间98登机提前一小时报到不会误机强制隔离99高压线间的阻隔器预防短路安全库存100钱包小隔层理随时保持NT1000元随时有一定的零用钱浪费在哪里里Point1.3现原原则1现：去现现场2现：看现现物3现：分析析现象（现现实）Point2.对作业的反反问（What））-反问那个作作业是什么么Point3.追究功能（（Why）-反问为什什么要做做那作业Point4.除本质功能能外全部部是浪费认识作业中中的本质功功能，对附附加的作业业可以认认为全都是是浪费Point5.对浪费的反反问（5Why）对浪费作业业重复5个个为什么，，发现真正正的浪费。。浪费到处都都有。在现场，问问题堆得如如山。当前的作业业就是最坏坏的作业。。作业者的行行动当中70%是浪浪费。最忙的人具具有最多的的浪费。堆积的部品品肯定是浪浪费。不动的就是是浪费。放在地面上上的也导致致浪费。浪费在哪里里●现在所做的的是最好的的.●我的部门最最重要.●我们在认真真的工作着着.●以前都做过过.●没办法!必然的.●查找的欲望望没有.●没有Data记录●现场的旁观者.为什么找不不到浪费？？抵制浪费态度提问问对象做什么?这个有必要要吗?区分什么(What)目的为什么那个个作业有必必要?为什么那么么作业?为什么使用用这设备?为什么(Why)地点在这里做这这作业吗?在别的地方方做是否更更好?在哪里(Where)时间这作业应现现在做吗?可否Line投入之前做做?什么时候(When)人为什么那个个人做这作作业?别人不能做做吗?谁(Who)方法那么做有必必要吗?这方法是最最佳方法吗吗?怎样(How)去除不必要要的部分对策策组合方式或或顺序变更事情减少化化浪费提问书(5W1H)着眼点点1.容易查找标识，箭头头标识，指指示灯标识识，位置标标识，颜色色标识，入入口标牌等等Point2.近一些吊挂,腰的高度3.容易拿取比较浅的保保管盒，缩缩短移动距距离4.能使用防止碰撞，，防锈（生生锈）5.必要的量先入先出，，最大最小小量标识6.安全通道线上存存在尖锐部部位时应增增加安全防防护措施（（危险、单单行标识））7.顺畅清除障碍物物，设置楼楼梯8.漂亮外观一样的的码放在一一起9.整齐整齐，平行行，直角码码放10.易放缩短距离，，部品码放放台，滚动动式平台，，台车使用用浪费的着眼眼点改善最终要与公司的利益挂钩改善是我做的，，这改善改变着我什么使我困困难.这就是改善善的开始挑战所有固定的的想法想法是提案案，实践才才是改善着手去做，不要要有借口改善的思想我国工商部部的一位高高级官员在在几年前访访问过日本本.在访问的众众多机关当当中，对于于制造文具具类的小型型企业后感感触特别深深.因为他们的的生产设施施基本都是是自动化。。同时自己心心里也在想想，我国的的中小企业业也应该达达到这种水水平，于是是问道：“请问备一套套这种自动动化设备需需要多少钱钱？“但回答是”没有花钱。。但我问其原原因时，他他们说是自自己动手做做的，所以以相当于没没有花钱这个单位没没有博士，，硕士联大大学生都很很少，主要要是依靠工工人出身的的职工经过10多多年的努力力，一个一一个落实了了自动化。。运用智慧，不单是金钱管理者不该该说的话·这个程度谁谁都知道·到现在为止止没有试过过,会不会会不可能·以前我试过过不行,明明明不行·这个现在落落伍了·不可能这样样计算的·计划实在太太多了,我我建议下次次有机会再再说好了·改天再找你你谈话吧·暂且维持这这样的现状状吧·为什么换呀呀?不是做做的好好儿儿的吗·这是规定,不行·这是技术部部门的问题题·那样的想法法领导也也不会同意意的·在我们公司司是不行·你可能不知知到·想法很好但但没有预算算……SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7SSeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu+Safety+Save整理理整整顿顿清清洁洁清清扫扫素素养养+安安全全+节节约约WorkplaceOrganization现场场组组织织管管理理第一步：Sort整理确认什么是需要的使用的频率有多高给不需要的贴上标签处理贴上标签的物品WorkplaceOrganization-5S现场场组组织织管管理理-5S5S小组组清清查查：：把生生产产不不必必需需或或不不常常用用的的东东西西贴贴上上标标签签WorkplaceOrganization-5S现场场组组织织管管理理-5S整理理标标签签1、、物物料料名名称称：：2、、物物料料ID：：3、、物料料数数量量：：4、、物物料料价价值值：：5、、放放置置原原因因：：6、、使使用用频频率率：：7、、处处理理行行动动：：去掉掉返回回移到到整整顿顿物物品品仓仓库库分开开存存放放其他他责任任人人：：完成成日日期期：：计计划划：：实际际：：物品品很很容容易易找到到并很很容容易易拿到到我们们可可以以知知道道物物品品放得得太多多或太少少第二二步步：：Straighten整顿顿WorkplaceOrganization-5S现场场组组织织管管理理-5SWorkplaceOrganization-5S现场场组组织织管管理理-5SStep3:Shine清洁洁

ASSIGNMENTS分配职责

METHODS确定方