现代工业工程概论及工作

现代工业工程技术中心工程部王维明工业工程内容概要1、工业工程概论及其精髓2、生产现场的浪费3、动作经济原理4、生产布局5、均衡生产6、零缺陷生产7、合理化生产8、零库存管理9、工作标准化和简化10、作业分析11、提高效率的改善方法12、提高效率的改善要素1、工业工程概论及其精髓1-1、概论：

企业的目的是以最小的投入（InPut），得到最大的产出（OutPut），从而获得最大的效益。为了达到效率高、品质稳定、交货准时、浪费少、成本低的目的，我们必须设法改进加工技术与提升管理技术，使企业的投入产出比最小化，即在相对较少的投入下，以最快的速度生产出最好的产品。工业工程学是研究和指导工业产品怎样制造出来的工程科学,具体地说是解决生产过程中各种问题和提高生产效率的科学手段。根据我国的国情，我国大多数企业主要还是靠改进管理、挖掘内部潜力、不断改革创新来发展生产的。但是我国生产管理人员的水平参差不齐，整体文化素质相对较低，系统地学习IE、应用IE有一定的困难。我们希望通过此次IE知识交流，能够将IE技术的原理在实践中提炼并简单化，使复杂的IE变得易懂、实用。1、工业工程概论及其精髓1-2、精髓：持续改进、彻底消除浪费和不合理现象。阶段1------现状的改善和稳定化。阶段2------将已经改善的方式标准化、文件化。我们必须学习和掌握现代工业工程的指导思想和方法，并且理论结合实际，重点在于实践，通过方法研究和作业测定的技术，找出经济合理的工作方式和最适宜的作业时间，消除人力、物力和时间方面的浪费，把深奥难懂的工业工程知识（IE）简单化、实用化。同时，在保证产品品质的前提下，我们要尽快创建用最少的人员、最少的设备、最短周转时间，创造出高品质和相对价格较低（成本有竞争能力）的产品改革推进体系，使企业的生产效率显著提高，从而提高公司的经济效益和增强公司的市场竞争力。2、生产现场的浪费2-1、浪费的三种形态2-2、工厂内的七大浪费现象2-3、消除浪费的基本对策2、生产现场的浪费2-1、浪费的三种形态：2-2-1、不良返修的浪费；2-2-2、制造过多的浪费；2-2-3、加工过剩的浪费；2-2-4、搬运的浪费；2-2-5、在库量过多的浪费；2-2-6、等待的浪费；2-2-7、动作的浪费。2-1-1、勉强---超过能力界限的超负荷状态。2-1-2、浪费---有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。2-1-3、不均衡---有时超负荷有时又不饱和的状态（差异状态）。2-2、工厂内的七大浪费现象：2-2、工厂内的七大浪费现象2-2-1、不良返修的浪费：2-2-2、制造过多的浪费是指在工厂内发生不良品需要进行处置的时间和人力、物力的浪费。导致：产品报废；降价处理；材料损失；人工、设备资源损失；出货延误、取消订单；信誉下降；市场份额萎缩。是指在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。导致：零件和半成品需要预先生产而导致不同步的时间和空间浪费；生产用电、气压、油等能源的浪费；货架台、材料搬运工具的增加；放置地、仓库等存储空间的占用。2-2、工厂内的七大浪费现象2-2-3.加工过剩的浪费2-2-4.搬运的浪费是指物流断点之中的搬运。搬运是一种无附加价值的动作。搬运的浪费包括放置、堆积、移动、整列等动作的浪费；搬运过程会使物品产生不良；因为搬运产生不了直接价值，所以我们要尽可能减少搬运；搬运物品的工作既单调而且劳动强度又大，在整体布局时就应该避免不必要搬运。是指实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。也称“过分精确加工的浪费”。导致：需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源的浪费；管理工时的增加；不能促进改善。2-2、工厂内的七大浪费现象2-2-5.在库量过多的浪费：2-2-6.等待的浪费：库存包括零部件、材料、半成品、成品的库存。库存量越大，资金积压就越厉害。主要表现在：零部件、产品陈旧导致削价和报废损失；流动资金占用损失；人工、场地损失；隐藏不良品损失；隐藏产能不平衡和过剩损失。是指非满负荷的浪费。日本通常称为“手在等待的浪费”，主要体现为“工时利用率”较低。主要表现在：生产线的机种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；时常因缺料而使机器闲置；因过程上游发生延误，导致下游无事可做；机器设备时常发生故障。2-2、工工厂内内的七七大浪浪费现现象2-2-7.动动作作的浪浪费：：动作的的浪费费是指生生产现现场操操作动动作上上的不不合理理导致致的时时间浪浪费。。可以分分解成成12种种动作作的浪浪费：：√两手空空闲的的浪费费；√单手空空闲的的浪费费；√作业动动作停停止的的浪费费；√作业动动作太太大的的浪费费；√拿的动动作交交替的的浪费费；√步行的的浪费费；√转身角角度太太大的的浪费费；√动作之之间没没有配配合好好的浪浪费；；√不了解解作业业技巧巧的浪浪费；；√伸背动动作的的浪费费；√弯腰动动作的的浪费费；√重复动动作的的浪费费。◎工作是是能增增加附附加价价值的的劳动动，浪浪费则则是使使成本本增加加的无无效作作业。。我们们要提提高效效率，，首先先就要要消除除浪费费。2-3、消消除浪浪费的的基本本对策策◆杜绝浪浪费是是一个个永恒恒的课课题！！创造看看得见见浪费费的现现场（（如彻彻底的的5S））；制定作作业标标准，，严守守标准准化作作业；；以看板板管理理的生生产方方式，，来规规定生生产进进程或或指导导生产产；生产现现场明明确标标识作作业区区域，，规范范作业业；推行““一目目了然然的管管理””等视视觉管管理方方法。。一切生生产活活动与与工厂厂制度度都得得为快快速制制造服服务，，减少少零部部件、、半成成品、、成品品的库库存，，达到到减少少零部部件及及产品品的报报废、、贬值值以及及工程程变更更的工工程量量的损损失。。◆目前，，我们们处在在多品品种、、小批批量、、短交交货期期的买买方市市场中中，生产系系统设设计的的原则则就是是：◆消除浪浪费的的基本本对策策如下下：3、经经济动动作原原理3-1、发发现动动作的的浪费费3-2、动动作分分析3-3、经经济动动作3-4、三三角形形原理理3、经经济动动作原原理3-1、发发现动动作的的浪费费有无存存放动动作？？有无无多余余的空空手等等待或或单手手作业业？有无断断点和和不连连续？？有无无人员员频繁繁走动动而不不作业业？脚的动动作（（空步步行、、返回回、站站立不不动））；手的动动作（（上下下、左左右、、单手手等待待、交交替拿拿取、、重复复、幅幅度大大）眼睛的的动作作（寻寻找、、选择择、确确认、、辨认认、盯盯住、、焦虑虑）；；身体的的动作作（回回头、、弯腰腰、伸伸背、、大幅幅度动动作、、不安安全动动作））；物品运运动（（上下下、左左右、、反转转、转转换方方向、、收存存位置置）。。动作的的浪费费是指指在制制造物物品的的基础础上，，不能能产生生附加加价值值的人人的活活动（（包括括设备备的空空转））。◆要检检查动动作的的浪费费，可可从以以下角角度去去观察察：◆发现动动作浪浪费的的着眼眼点：：3、经经济动动作原原理3-2、动动作分分析（（MotionResearch））动作分分析在于分分析一一个组组合性性的基基本动动作。。是对对人的的作业业动作作进行行细微微的分分析，，把不不必要要的去去除，，把有有必要要的动动作变变为既既有效效率有有不易易疲劳劳的最最经济济性动动作。。即省省去不不合理理和浪浪费的的动作作，制制定出出轻松松、安安全、、正确确、高高效率率的动动作顺顺序，，形成成一种种最经经济作作业方方法的的分析析技术术。3-2-1、定定义：：3-2-2、动动作分分析的的最终终目的的：3-2-3、基基本动动作要要素：：是组成成人的的动作作的最最基本本的单单元，，是动动作的的最小小单位位。3-2-4、要要素分分析说说明：：参见《《动作作要素素一览览表》》。减轻作作业者者的疲疲劳；；提高作作业效效率。。动作要要素一一览表表类别名称内容

第一类（为完成工作所必需的动作要素，称为有用要素。）1.空手移动没携带任何物品的空手移动2.抓住握住并持有物品3.搬运通过手使物品移动4.决定位置为进行下一步作物象位置5.组合将物品进行组装（嵌入、套入、压入等）6.使用使用工具来操作7.分离把已组装好的物品拆开8.放开把所持有的物品松开9.调查确认、判断物品的品质的数量

第二类（使第一类动作放缓的要素）10.寻找用眼或手探索物品11.选择选择这种或那一种物品12.思考考虑下一步动作13.放在前面为便于使用而进行方向调整

第三类（没进行工作的要素）14.保持物品保持一定状态15.休息为消除疲劳、恢复体力而做的休息16.不可避免的延迟不可避免原因的等待17.可避免的延迟通过努力可避免或可减少的延迟3、经经济动动作原原理3-3、经经济动动作3-4-2、原原理的的应用用：我们在在工程程设计计中要要最大大限度度地缩缩小这这个三三角形形，消消除转转身和和步行行的浪浪费，，以获获得最最高的的作业业效率率。3-4、三三角形形原理理动作经经济原原则是通过过对人人体动动作的的研究究，创创立的的一系系列能能强有有效地地发挥挥人的的能力力的动动作原原则。。人体动动作类类：以身体体活动动最适适宜的的动作作为基基本出出发点点，表表示作作业时时人体体功能能有效效利用用的动动作方方法的的身体体使用用原则则。场所布布置类类：即关于于作业业区合合理设设计原原则。。工具设设备类类：从人类类工效效学的的观点点对工工艺装装备和和设备备的设设计原原则。。3-3-2、经经济动动作的的基本本原则则和改改善重重点：：参见附附页一一览表表。3-3-1、动动作经经济原原则：：3-4-1、定定义：：在作业业过程程中，，有作作业点点、工工具、、零部部件三三个位位置，，这三三个位位置构构成一一个三三角形形关系系。三三角形形越小小，作作业效效率越越高。。经济动动作的的基本本原则则与改改善重重点基本原则改善考虑作业方法改善作业场所改善工具利用改善1.作业时尽量双手同时使用不要存在“不可避免的延迟”和“保持”1.两手动作同时开始同时结束2.两手动作同时反向、对称进行3.如果要长时间保持对象物，则要考虑利用保持工具2.基本动作数量最少化“寻找”、“选择”、“考虑”、“放在前面”等动作没有的话，“抓取”、“组合的动作就更容易1.避免不必要种类的动作2.减少必要动作的数量，并考虑把两个以上的动作结合起来3.材料和工具按作业顺序放置4.材料和工具放置的状态要便于作业5.利用方便取用的容器或器具来装材料和零部件6.利用工装夹具来减少组装动作7.将两种以上的工具合一或使用万能工具3.每个动作距离最短手臂动作距离短，身体大幅度动作最好避免1.使用身体部位的范围最小2.使用身体最合适的部位3.作业范围无障碍、限制，材料和工具在作业点放置。4.利用滑轮等省力装置。4.动作舒适降低动作的难度，勉强、费力的动作尽量减少1.设法使动作简单容易2.动作有规律和节奏，呈圆滑流畅的曲线运动3.利用惯性、重力、自然力等4.作业点的高度要合适5.固定的路径可利用夹具或导轨6.有条件的话使用马达等动力工具4、生产布布局（LAYOUT）4-1、合合理化布局局的重要性性4-2、决决定生产布布局的因素素4-3、关关于搬运4-4、现现场布置4、生产布布局（LAYOUT）4-1、合合理化布局局的重要性性生产线的机机器配置一一般分为：：1、机器别别配置：将将相同的机机器聚集在在一起，只只担当一个个工程。2、工程顺顺配置：将将不同的机机器排列起起来，构成成一条担当当两个工程程以上的连续生产产线。在进行新的的生产线布布局时，要要满足物的的流动、人人的流动及及情报流动动三个条件件，还有最最重要的作作业流。合理的生产产布局能够够保证物流流的顺畅，，减少无价价值的搬运运动作，提提高现场管管理的透明明度和生产产效率。没有必要的的搬运和长长距离的搬搬运是浪费费。搬运的的浪费往往往是因为工工场布局、、流水线制制造、工程程设定等考考虑不周而而造成。如果要降低低搬运的浪浪费，我们们首先要考考虑改善工工场的布局局，做到即即使不搬运运，也可以以完成工作作任务，其其次才是考考虑搬运手手段的合理理化。4-2、决决定生产布布局的因素素4-2-1、生产方方式决定生生产布局4、生产布布局（LAYOUT）4-2-2、布局设设计的要点点1）辅助生生产线的终终点应尽量量接近供给给对象的主主生产线工工序；2）充分探探讨供应各各工序零部部件的方法法；3）研究空空容器、包包装盒、夹夹具等的返返回方法；；4）沿生产产线设置大大小适当的的零部件暂暂放场所；；5）不要忘忘记在生产产线中设置置检查工序序和修理工工序；6）确保设设备的保养养与修理所所需空间；；7）生产线线的形状（（直线型、、圆弧型、、Z字型型、U字型型等）受到产品和和场地的制制约，可从从安装、零零部件供应应、管理方方面考虑，采用用最为合适适的形状。。4-3、关关于搬运4、生产布布局（LAYOUT）搬运是把所需资资源从物流流到生产转转移的供应应要素。一一般在工程程停滞之间间会产生搬搬运。4-3-1、搬运的的原则1）机械化化原则：使使用机动车车等工具，，可提高工工作效率、、降低劳动动强度；2）自动化化原则：使使用电梯、、传送带等等方式输送送；3）标准化化原则：使使用标准的的包装箱、、货架等，，减少装码码时间和空空间；4）均衡原原则：均衡衡每位员工工的工作量量，充分利利用搬运设设备；5）及时原原则：物品品和情报结结合进行搬搬运，以消消费量或时时间段多次次搬运6）直线原原则：搬运运距离尽量量缩短；7）安全第第一原则：：作业规范范化并加强强培训指导导员工；佩佩带防护装装置；实施人车分分流。4-4、现现场布置4、生产布布局（LAYOUT）1）作业台台很大，实实际使用只只需要一小小部分，其其余堆满了了原材料、、半成品及及工夹具；；2）物品存存放盒设计计不合理，，要么太大大要么太小小；3）工作现现场放了很很多私人物物品；4）材料、、作业盘、、推车到处处都是，碍碍手碍脚。。。。。。。。4-4-2、在物品品放置以前前，要明确确以下事项项：1）现在的的工作是超超额完成还还是落后了了？2）在规定定的场所有有无错放的的物品呢？？3）最近要要生产什么么，使用哪哪些零部件件？1）放置场场所要设在在生产线附附近，若物物料用完，，作业者马马上就可发发现；2）为了便便于管理，，零部件要要分类管理理，并坚持持先入先出出原则；3）实施定定置管理，，明确零部部件的放置置场所、数数量、状态态。根据以上情情况，我们们要做到：：4-4-1、检讨生生产现场是是否经常存存在下列现现象：4-4-3、工作现现场布置几几项原则：：4、生产布布局（LAYOUT）1）要避免免物料的外外包装进入入生产现场场，防止灰灰尘污染和和物流不畅畅；2）设计并并选用合适适的盒、架架、箱等储储运物品，，保证空间间充分利用用；3）类似物物料、不良良品要隔离离摆放，防防止错用或或混料；4）做好标标识及防护护措施，便便于正确放放置和迅速速查找。4-4-4、改善工工作现场的的方法1）工具、、物料定位位放置，使使作业者形形成习惯，，减少寻找找时间；2）运用各各种方法使使物料自动动到达作业业者身边；；3）使用频频率高的工工具和物料料要放在作作业者面前前或身边；；4）尽量利利用自动回回位的方法法节省放回回的时间；；5）工具、、物料按最最佳次序排排列；6）照明适适当，视觉觉舒适；7）工作台和和座椅的高度度要适宜，应应使作业人员员感到方便舒舒适；8）有噪音、、粉尘、污水水、高温等的的工作点应予予以隔离。5、均衡生产产5-1、现代代企业面临的的困惑5-2、单元元制生产方式式5-3、生产产线平衡法5-4、人---机工作作的分离5-5、少人人化和省人化化5-6、日生生产（按每日日需要生产））5-7、全员员生产性维护护（TPM））5-8、设备备管理的要点点5-9、切换换的改善5-1、现代代企业面临的的困惑5、均衡生产产5-1-3、、大规模生产产线的成本损损失大规模生产线线每次切换涉涉及全厂各部部门，切换流流失的时间很很多。大规模生产线线导致了大批批的半成品在在各工序段转转移、停滞与与堆积。生产环节多，，物流、信息息流、人流错错综复杂，增增大了发生大大量异常的机机会。数目庞大的职职能部门产生生了数目庞大大的管理人员员，增加了人人员成本。大规模生产线线，形成了物物流断点，产产生了大量的的搬运工作，，以及连带的的停工、等待待、堆码、清清点和寻找的的工作，导致致了时间浪费费。大规模生产线线是由许多生生产工序段组组成的。各工工序段的产能能不同，生产产节拍不同，，导致了等待待、堆码、清清点等时间的的流失。5-1-2、、资源组合不不佳的时间流流失产能过剩意味味着工厂经常常停工，人员员闲散，机器器设备稼动率率不足。产能不足意味味着生产能力力达不到要求求，出货延误误及放弃订单单，直接导致致销售收入减减少，市场份份额萎缩，甚甚至还会引起起客户不满。。5-1-1、、产能过剩与与产能不足5-2、单元元制生产方式式5、均衡生产产SONY公司司率先提出了了适应性更强强的单元制生生产方式，即即CELL生生产方式。它它是一种小型型的、弹性很很大的生产方方式。企业面对多品品种、小批量量、短交货期期的买方市场场时，必须改改变原来的经经营思想，调调整生产结构构。如果我们们做到：以极少的产能能调整费用，，实现生产线线随变化而同同步同量增减减产能，则杜杜绝了因订单单变化带来的的产能不足和和产能过剩。。设计一个没有有断点和隔离离工序的作业业模式，则消消除了搬运、、堆码、寻找找、等待等浪浪费作业。如果工厂拥有有职能一体化化的生产单元元，则可以减减少冗员和闲闲杂人员。拥有操作技能能娴熟的员工工队伍，则不不存在因作业业速度缓慢形形成的作业时时间流失。当今的买方市市场特征：物物资比较丰富富，同一种产产品品牌、型型号数目繁多多，更新换代代快，产品竞竞争激烈，买买方掌握主动动权，产品的的售价由市场场行情决定。。传统的卖方市市场特征：物物资比较缺乏乏，产品单一一标准化、变变化少、寿命命长，厂家主主导产品价格格，买方没有有选择余地。。5-2-1、、单元制生产产方式产生的的原因5-2-2、、单元制生产产方式的优势势5、均衡生产产工厂用于制造造的所有资源源组合成为数数目众多、产产能较小、工工序与职能一一体化的生产产单元，杜绝绝作业时间的的流失。流水生产线的的建立，单件件流动的作业业模式，使工工序间没有半半成品的堆积积、滞留小批批量生产从投投入到产出所所需时间少。。工序一体化的的生产单元，，信息流动十十分顺畅，不不会因信息不不畅通而导致致等待、生产产过多的作业业时间流失。。由于生产单元元流水线的布布置和单件流流动的作业模模式，使半成成品在各工序序之间不会堆堆积、滞留。。由于生产单元元产能小、工工序数目少，，因此物流、、人流、信息息流产生生产产异常的机会会变少。单个生产单元元产能少，需需要的设备少少、场地小、、人员少和投投资少。职能一体化生生产单元，精精简了臃肿的的职能机构，，削减了许多多间接人员。。D、降低成本本C、便于管理理B、物流畅通通A、时间流失失最少化5-2-3、、单元制生产产方式的实现现5、均衡生产产5-2-4、、妨碍生产单单元建立的因因素等级观念狭隘隘的本位主义义利益分配不均均衡多层级的金字字塔组织结构构以工序段、职职能划分的部部门结构要实现少人化化生产，生产产现场必须要要拥有下列三三个关键的作作业能力：1）能够迅速速地修改标准准作业组合，，对作业进行行重新调整与与分配；2）拥有一支支训练有素，，具有多种操操作技能的多多能工队伍；；3）拥有对生生产线进行抽抽减与增插所所需的作业人人员，拥有使使生产线高速速正常运转的的作业实施执执行机构。将员工视为可可挖潜的对象象，采用培养养与激励的方方法，充分发发挥员工智力力资源；各种种新工艺、新新方法、新的的资源组合技技术不断涌现现，提高产品品可追溯性和和工艺技术。。E、技术积累累5-2-5、、单元制生产产方式的作用用5、均衡生产产将不饱满个人人工作量的职职能事物合并并，达到削减减人员、提高高效率的目的的。裁减了行政、、职能组织结结构及其所带带来的冗员。。减少决策过程程所耗的时间间，从而进行行快速制造。。工程师深入生生产一线，能能够迅速解决决生产技术问问题。减少了搬运，，减少了空间间占用，缩短短了生产周期期，减少了搬搬运工具，减减少了库存等等。杜绝了订单品品种和数量高高低起伏变化化所带来的产产能不足与过过剩的损失，，实现了削减减人员从而降降低人员费用用的目标。整个生产过程程中半成品积积压较少，获获得了快速检检查出不良品品的能力，杜杜绝了不良品品的堆积。保证了订单快快速上线生产产。营造了集体间间竞争的条件件，促进公平平竞争。5-2-6、、单元制生产产方式的缺陷陷5、均衡生产产1）设备方面面设备需要量多多。可购买适适用、够用、、便于移动的的小型设备；；专用性强的设设备，产品一一有变换，则则难以适应。。设备稍有故障障，极易使生生产中断。2）人员方面面要求员工能够够制造不同的的产品，人员员由专能工向向多能工转化化。专业化分工程程度相对较低低，对每个员员工的基本素素质要求较高高。3）材料方面面材料要求及时时供应，而且且每次供应的的数量少、品品种多，增加加了管理的难难度。管理幅度大，，项目多，材材料损耗原因因较难把握。。4）作业方法法作业方法经常常变更，所以以在制定时要要考虑弹性空空间，便于修修改。所以我们必须须深入推行改改善提案制度度和标准化，，以求不断改改善。5-2-7、、建立单元制制生产方式的的要点5、均衡生产产2）缩短作业业工时的正确确顺序：从改改进作业到改改进设备。之所以要严格格按照先改进进作业，后改改进设备的顺顺序，其原因因在于：A、作业永远远有改善的余余地；B、改进设备备投资巨大、、风险也大；；C、在改进作作业尚未完成成的现场改进进设备，可能能会失败。3）杜绝停工工、排除无效效作业、提高高作业员绝对对速度，是缩缩短工时、提提高劳动生产产率的正确途途径。1）实现单元元制生产方式式，必须建立立缩短作业工工时的相应机机制。5-3、生产产线平衡法5、均衡生产产不平衡率=（（最大值-最小值））÷平均值××100%（不平衡率是是指生产线各各工程工作分分割的不均衡衡度。）一般使用生产产流动平衡表表表示，纵轴轴表示时间，，横轴表示工工程顺序，标标出其标准时时间，画法可可使用曲线图图或柱状图。。现状生产线平平衡分析的主主要相关要素素：工程名、、标准时间、、实测时间、、节拍、不平平衡率。5-3-2、、生产线平衡衡的表示法及及主要相关要要素物流快速，减减少生产周期期。减少或消消除物料或半半成品周转场场所。消除工程“瓶瓶颈”，提高高作业效率。。稳定产品品品质。提升工作士气气，改善作业业秩序。5-3-1、、平衡的目的的生产线平衡就就是指工程流流动间或工序序流动间负荷荷之差距最小小，流动顺畅畅，减少因时时间差所造成成的等待或滞滞留现象。5、均衡生产产5-3-3、、生产线平衡衡的表示法工程名称标准时间实测时间***最大值最小值平均值不平衡率2.分别测测定和统计各各工程的标准准时间和实测测时间，记录录在表格内。。3.根据公公式计算出不不平衡率，并并记入表格中中。4.绘出图图表，并分析析以下要点：：有无超出节节拍的工程？？有几个？低于节拍的工工程最大差距距是多少？标标准时间与实实测时间有较较大差距的工程多多吗？什么原原因？一般来说，节节拍±5%的的波动是可以以接受的。节拍：根据生产计计划量所得出出的一个工程程所需时间。。1.作成成统计表5-3-4、、不平衡的改改善5、均衡生产产“取消”所有有不必要的动动作或工序（（优先选择））“合并”必须须的工作（次次选）“重排”或““改变”作业业工序、动作作（再选）“简化”复杂杂的动作或所所有必要的工工作（没办法法时选择）A、从作业方方法改善作业分割；利利用或改良工工具；提高机机械效率；提提高作业员的的技能；调换作业员；；增加作业员员。生产线的管理理人员对一些些改善技法缺缺乏了解，一一旦出现不平平衡的状态，，就习惯用人人员增补来弥弥补。这是一一个不动脑筋筋的方法。除了对以上改改善技法外，，也可以对材材料、零部件件、设计方法法进行检讨，，看是否有缩缩短工时的可可能。生产线新进员员工时，因新新手对工作不不熟悉，熟练练度不足。因因此在配置上上要防止造成成巨大的不平平衡使产量大大幅度下降，，同时也对新新手造成过大大的压力。改善的注意事事项：B、不平衡的的检讨与改善善

人的工作一个循环机器停止归位取下工件安装材料启动

监视加工机器的状态停止加工5、均衡生产产一人一台机（（手动送料））改善前5-4、人-机工作的的分离改善后

人的工作一个循环机器停止归位取下工件安装材料启动

巡视其他机台机器的状态停止加工一人管理多工工程（自动送送料）5-5、少人人化和省人化化5、均衡生产产5-5-1、、省力化、少少人化和省人人化省力化：不消除浪费费，就引进高高性能的机器器，即使节省省0.9人的的工作量，也也只是使作作业者更轻松松而已。0.1人的工作作量同样还是是需要一个人人。省人化：减少人员，，必须取得作作业者的理解解，得到他们们的协助。少人化：需要以最少少的人员来应应付市场的需需求。这种少少人化与降低低定员制的少少人化是有区区别的，所以以我们要：无论谁都能简简化作业的标标准化；在机器设备上上安装脚轮，，可以使其自自由地运动；；消除有距离的的小岛，集中中在一个地方方作业，管理理多个工程；；进行轮换作业业，培养出无无论哪个工程程都能做好的的人才；抛弃“这个工工程是由多少少人员编成””的这种定员员制的考虑方方法；9人每天工作作8小时不如如8人每天工工作9小时。。当前，我们以以省人化为目目标实施自动动化，当减产产时，产量减减少部分就与与人员减少不不成比例。所所以我们要打打破定员制的的思维，从省省人化向少人人化努力，想想办法设计适适应产量变化化的、无论几几个人都可以以生产的生产产线。5-5-2、、省人化和少少人化的区别别5、均衡生产产省人化通过作业改善善来减少人数数，降低成本本。少人化配合生产量的的变动，调整整编制人员。。5-5-3、、少人化活动动的推进方法法5、均衡生产产在多品种少量量生产的产品品混流的组装装线，重点是是保持生产线线的平衡和保保持成品的供供给，但因为为有个人差异异，保持每个个作业者的工工时是很困难难的。因此，，在前工程和和后工程作业业递交时，可可引进互助方方式。设定了了在递交时交交接力棒的区区域，把这种种方式称为接接力棒区域方方式。它的出发点上上是互相帮助助，如田径接接力赛，快的的人和慢的人人都要跑一定定的距离，但但是在接力棒棒递交区域中中，快的人是是可以补偿慢慢的人的距离离的。B、接力棒区区域方式管理多个机台台：在同一项项工作中，1个作业者操操作很多台同同种类的机器器。工程流叫叫做“管理横横流”。作业业者称为“单单能工”。管理多工程：：按作业流的的顺序，管理理或操作很多多的工程。工工程流叫做““管理纵流””。作业者称称为“多能工工”。A、一人多机机台或一人多多工程作业5-6、日生生产（按每日日需要生产））5、均衡生产产一日的产量节拍时间一个月的生产产总量月内生产天数数一天的生产时时间（秒）一天的生产数数量日生产：即按顾客的需需要（订单数数量）决定每每天的生产量量。如果销售量预预计会减少，，则每天的节节拍时间就会会变长，需要要的人员数也也会减少，所所以需要有弹弹性的少人化化结构相配合合。5-7、全员员生产性维护护（TotalProductiveMaintenance）5、均衡生产产项目日式TPM美式PM目的追求生产系统综合效率的最高界------改善设备的制作方法、使用方法、保养方法。追求综合生产效率的极限高度。专业的设备管理维护，通过改善设备的制作方法、保养方法来追求设备的极限效率。不注重改善设备的使用方法来达成生产效率的极限。特色自己的设备自己管理------日常保养由使用者担当，设备的检查、修理等专业管理由专业人员担当。操作者专注生产，日常保养、检查、修理等管理工作由专人担当。性质TPM是全员参与的小集团活动------制度化与一体化。从领导层、管理人员到生产第一线全员参与。不是全员参与的小集团活动。5-7-1、TPM的起源50年代起起源于美国国，原意为为PM（PreventiveMaintenance），即即预防保养养的意思；；导入日本本后，经过过长时间的的实践研究究，形成了了一个颇具具日本特色色的系统理理论------TPM（全全公司设备备管理方式式）日式TPM与美式PM的异同同点5-7-2、TPM的定义5、均衡生生产TPM（全全员参与的的生产保养养）活动：：是指通过过各部门全全员对设备备的一生进进行有效利利用，进行行没有损耗耗、没有浪浪费为目标标的生产活活动。实现现零故障、、零不良、、零事故等等生产系统统的综合效效率化。这个定义可可以从以下下三个方面面进行理解解：1）TPM以追求极极限的综合合生产效率率为目标；；对设备的制制作、使用用、保养方方法进行改改善，就可可以减少故故障的浪费费、调试的的浪费、产产品返工的的浪费等。。2）TPM的最大特特色是“谁使用谁维维护”，注重于于担当者自自主维护。。对于疾病，，大家都知知道“防治治结合”。。自身的健健康状况没没有比自己己更清楚的的，经常留留意自己的的变化，定定期到医院院做检查，，有异常时时可以早发发现早治疗疗，保证健健康。设备备的“健康康管理”与与人的身体体一样，要要预防为主主，防治结结合。通过过使用者与与专业人员员的分工合合作，就能能不断完善善自动化设设备的健康康管理。3）TPM是全员参参与的小集集团活动。。5-7-3、TPM推行的三三大作用5、均衡生生产1）提高可可靠度。减减少故障发发生的可能能性，防止止设备老化化，提高可可靠度。2）方便检检修。检查查、维修方方便迅速，，缩短修复复时间。3）经济性性。维修费费、老化折折旧费降到到最低限度度，经济合合算。1）由维护护保养责任任部门划分分对象设备备，责任部部门根据对对生产影响响的重要程程度来选择择对象设备备。2）对上述述重要设备备，生产技技术部门要要明确规定定其技术参参数，并指指导使用人人员每日进进行保养和和检查。3）专业人人员则对设设备实施定定期检查，，判定设备备性能是否否良好。5-7-4、TPM推进的工工作分工5-7-5、TPM推行成功功的基本要要素5、均衡生生产1）使用者者是否有彻彻底防止故故障的意识识；2）是否理理解生产性性维护需要要全员参与与；3）有无专专门的推进进组织；4）现场、、生产技术术部门、专专业人员是是否紧密配配合，系统统管理；5）小组活活动和改善善的活跃程程度；6）领导的的理解支持持程度；7）全公司司的推进状状态。5-8、设设备管理的的要点5、均衡生生产要降低成本本，必须优优先排除作作业者空手手等待的浪浪费，必要要时要牺牲牲机器的稼稼动率。这这是因为机机器设备的的投资是可可以折旧返返还的，折折旧完成后后就可以无无偿使用了了，但人却却必须永远远支付薪水水。稼动率：是指相对于于生产时间间，实际生生产物品的的时间（稼稼动时间））所占的比比率，又称称时间稼动动率。例如：1天天工作8小小时，有加加工100个产品的的能力，可可实际上只只能加工70个产品品，就是只只有70%的稼动率率。100%的的可动率是是理想的状状态。我们们必须避免免因故障、、机能低下下等原因造造成可动率率降低的事事情发生。。可动率：是指想要生生产时，设设备、模具具随时都处处于可以正正常使用状状态的比率率，即在需需要使用设设备的负荷荷时间内，，机器设备备能按标准准定额完成成合格品制制造的可以以动用的时时间。5-8-1、可动率率和稼动率率5-8-2、追求100%可可动率5、均衡生生产提高可动率率可从以下下5个方面面着手：1）改变经经营者的错错误认识，，纠正管理理者的错误误做法；2）选择性性能稳定的的设备，改改善设备设设计中隐藏藏的可生产产性差的缺缺陷；3）正确合合理使用设设备；4）对设备备的精心维维护检查；；5）设备技技术劣化及及时复原。。丰田公司查查明原因的的“5个为为什么”，，是我们查查找机器设设备故障的的根本原因因及迅速解解决问题的的有效方法法。5-8-3、自主保保养自主保养是是指制造部部门的作业业人员，在在自己的设设备自己保保养的思想想指导下，，自己保养养运转的设设备。主要要表现在：：1）明白异异常状态（（可以发现现）；2）可以处处理小的异异常，维持持正常状态态；3）可以进进行小改善善。5-8-4、设备点点检5、均衡生生产是指容易改改变功能和和用途、容容易扩充功功能与增加加产能的设设备。1）柔软化化设备的优优点：A、快速应应对市场品品种、数量量的快速多多变，减少少设备数量量、降低单单台平均单价价，从而减减少设备投投资；B、压缩工工艺准备时时间，快速速制造出新新设计的产产品。2）购买柔柔软化设备备的方向：：购买容易易改变、扩扩充用途和和功能的设设备。5-8-5、柔软化化设备点检是在使用前前后或每日日工作前后后对设备仪仪器按照一一定准则进进行检查，，确认有无无故障和异异常。点检有两大大作用：1）及时发发现故障和和异常，保保证生产工工作的顺利利进行；2）防止使使用有问题题的仪器设设备，确保保产品质量量。机械设备如如出现一点点异常现象象，一般情情况下，最最先发现的的应该是负负责那台机机械设备的的操作者。。5-9、切切换的改善善5、均衡生生产明确区分内程序、外程序和调整作业总切换时间内程序调整外程序ABCD第一步把内程序作业A往外程序作业转移第二步改善缩短内外程序B第三步将调整时间C改善缩短第四步将外程序时间D改善缩短1）内程序序：指在切切换时，如如机器不停停止就无法法进行作业业的程序。。2）外程序序：指在切切换时，即即使机器还还在运转，，也可进行行作业的程程序。无论多么高高性能的设设备，一旦旦停下来，，那段时间间就不会产产生价值。。因此，切切换的时间间越长，效效率就越低低，我们很很有必要在在这方面加加以改善。。5-9-1、程序切切换作业改改善步骤5-9-2、切换程程序的改善善体系5、均衡生生产稼动分分析明确区区分转化化外程序序内程序序采用中介夹夹具采用机能紧紧固工具调整排除1）内程序序向外程序序的转换5-9-2、切换程程序的改善善体系5、均衡生生产内程序的改善方法小组化作业业内程序明确确化、标准准化训练机能的标准准化推进财时并行化化作业模具、工具具、夹具改改造2）内程序序改善5-9-2、切换程程序的改善善体系5、均衡生生产项目结果记录作业顺序作业程序有无标准化？作业内容中有无浪费、不均衡的事项？是否真正明白必要的作业内容？在外程序中，是否准备了更换用的模具、工具、柱规等必要物品？必要物品是否放在容易拿取的地方？改善重点是否准备了合适的工具？能否将工具减少？有没有多余的可取消的零部件？为什么要调整呢？能否取消？可以通用化、可调整化吗？程序内容能简化吗？能否减少试模次数？3）程序切切换的确认认清单5-9-3、一步到到位切换程程序5、均衡生生产手法2：必必要部分的的标准化手法1：外外程序作业业标准手法3：使使用快速紧紧固工具手法4：使使用辅助工工具手法5：并并行作业的的推进手法6：有有效活用机机械自动程程序方式41.把把内程序从从外程序分分离；个2.将内内程序转换换为外程序序概3.消除除调整作业业念4.消除除阶段切换换缩短切换时时间的方法法（4个概概念、6种种手法）：：一步到位切切换程序是由丰田汽汽车公司的的顾问新乡乡重夫发明明的，是具具有划时代代意义的构构想。它可可以把切换换的时间缩缩短到一分分钟以下，，所以被称称为“一步步到位切换换程序”或或“瞬间切切换程序””。6-1、不不良产生的的原因6-2、作作业管理6-3、全全面品质管管理6-4、品品管统计手手法6-5、品品管圈活动动6-6、重重视事实6-7、品品质是制造造出来的6-8、异异常管理6-9、斩斩首示众6-10、、首件检查查6-11、、不制造不不良的检查查6-12、、防错法6-13、、源流保证证体系6、零缺陷陷生产6-1、不不良产生的的原因6、零缺陷陷生产在日常的作作业条件中中，每位员员工都必须须按标准作作业。每个个作业员都都有责任确确保自己作作业的品质质，应让每每一个员工工明白：下下一道工序序即是客户户的想法，，努力去满满足客户的的要求。我们们经经过过研研究究分分析析，，生生产产出出的的不不合合格格品品的的主主要要来来源源是是以以下下几几种种：：1））设设计计不不良良而而导导致致的的品品质质不不良良；；2））工工艺艺、、工工装装设设计计不不合合理理产产生生的的品品质质问问题题；；3））制制造造阶阶段段的的管管理理影影响响产产品品品品质质；；4））使使用用不不合合格格的的零零部部件件产产生生的的品品质质问问题题；；5））对对已已发发生生的的不不良良处处理理不不当当；；我们们现现在在很很多多的的生生产产作作业业，，都都不不同同程程度度地地存存在在以以下下问问题题：：生产产中中一一直直有有很很多多不不良良品品的的返返修修作作业业；；有很很多多““调调整整””作作业业；；因零零部部件件的的品品质质不不稳稳定定，，而而需需要要特特殊殊的的熟熟练练技技术术工工人人；；花费费很很多多时时间间处处理理工工作作失失误误或或客客户户抱抱怨怨的的问问题题。。6-2、、作作业业管管理理6、、零零缺缺陷陷生生产产标准准作作业业指指导导书书是每每个个作作业业者者行行动动的的最最高高准准则则，，只只有有按按照照标标准准作作业业指指导导书书的的指指示示进进行行作作业业，，才才能能够够准准确确、、迅迅速速并并且且安安全全地地完完成成作作业业。。标准准作作业业指指导导书书是指指导导作作业业者者进进行行标标准准作作业业的的基基准准。。主要要有有以以下下几几种种：：零部部件件制制造造、、零零部部件件组组装装作作业业指指导导书书；；机械械设设备备及及仪仪表表操操作作、、点点检检指指导导书书；；包装装、、搬搬运运作作业业指指导导书书；；检查查作作业业指指导导书书；；其他他作作业业（（如如加加油油、、刃刃具具更更换换等等））指指导导书书。。6-2-1、、标标准准作作业业指指导导书书6-2-2、、标标准准作作业业6、、零零缺缺陷陷生生产产标准准作作业业的的三三要要素素：：1））节节拍拍时时间间；；2））作作业业顺顺序序；；3））标标准准持持有有动动作作。。（标标准准持持有有是是指指在在推推进进作作业业的的基基础础上上，，需需要要的的最最小小限限度度工工程程内内半半成成品品的的个个数数。。把把在在工工程程内内组组装装到到机机器器上上的的物物品品、、传传送送带带上上的的零零部部件件、、组组装装在在夹夹具具上上的的零零部部件件或或者者在在品品质质检检验验、、干干燥燥、、冷冷却却工工序序的的物物品品等等称称为为““持持有有””。。不不包包含含工工程程开开始始的的原原材材料料以以及及最最终终完完成成品品。。））标准准作作业业的的3个个前前提提：：1））以以人人的的动动作作为为中中心心；；2）以重重复作业业为对象象；3）作成成后是在在现场中中被执行行的。标准作业业是以人的的活动为为中心，，按照没没有浪费费的顺序序，将人人、机器器、物品品最有效效地组合合，把这这个作业业组合的的过程称称为作业业组合。。此种组组合汇集集的结果果就是标标准作业业。6-2-3、教教育训练练6、零缺缺陷生产产领会作业业指导书书教授程程序序重点事事项项基本原原理理直到认为为作业者者已明白白为止不评论，，让其试试做让其复述述程序让其复述述重要事事项让其复述述基本原原理基本的教教育训练练流程图图：教育训练练的3个个步骤：：1）告诉诉他怎么么做；2）让他他试做一一遍；3）反复复训练。。仅仅有好好的作业业标准是是不够的的，能否否让员工工切实去去理解和和实施，，才是保保证品质质和效率率的关键键。6-3、、全面质质量管理理（TQM）6、零缺缺陷生产产戴明博士士向日本本企业界界介绍了了统计品品管手法法（SQC：StatisticalQualityControl））后，日日本又引引进了起起源于美美国的全全面品质质控制（（TQC：TotalQualityControl），，TQC经过日日本企业业界的大大力推行行，最后后成为颇颇具日本本特色的的全面品品质管理理（TQM：TotalQualityManagement）），这种种管理手手法对日日本的制制造业发发展作出出了很大大的贡献献。在日本成成功推行行的TQM有以以下10大特征征：1）在最最高管理理层领导导下的企企业所有有部门和和全体成成员参加加的质量量管理活活动；2）在经经营管理理活动中中追求彻彻底的质质量优先先原则；；3）方针针展开和和方针管管理；4）质质量管理理诊断活活动；5）从研研究、开开发一直直到销售售和售后后服务的的全过程程的质量量保证活活动；6）质量量管理小小组活动动；7）质量量管理的的教育和和培训；；8）质量量管理方方法的开开发与运运用；9）由制制造业向向其他领领域的扩扩展；10））全国国性的的质量量管理理推进进活动动。TQM的含含义表表述：：以质质量为为中心心，以以全员员参与与为基基础，，目的的在于于通过过让顾顾客满满意和和本组组织所所有者者、员员工、、供方方、合合作伙伙伴或或社会会等相相关方方受益益而达达到长长期成成功的的一种种管理理途径径。TQM活动动体系系6、零零缺陷陷生产产方针管理日常管管理提高现现场活活力，，形成成自己己的独独特风风格美国通通用电电气质质量经经理费费根堡堡姆在在其著著作《《全面面质量量管理理》书书中指指出：：全面面质量量管理理是为为了能能够在在最经经济的的水平平上并并考虑虑到充充分满满足用用户需需求的的条件件下进进行市市场研研究、、设计计、生生产和和服务务，把把企业业各部部门的的研制制质量量、维维持质质量和和提高高质量量的活活动构构成一一体的的有效效体系系。他他揭示示了全全面质质量管管理的的本质质，即即是建建立并并实施施一个个优秀秀完整整的质质量体体系。。6-4、品品管统统计手手法（（SQC））6、零零缺陷陷生产产TQMSQC技法法的用用处（传统统的SQC+QFD，FMEA……）数据情情报分分析统计技技术：：根据取取得的的情报报和数数据来来分析析具体体事物物、现现象的的因果果关系系，帮帮助解解决问问题的的方法法手段段。传统的的SQC手手法：：根据抽抽样检检查、、管理理图法法、实实验计计划法法所进进行的的数值值分析析法。。6-5、品品管圈圈（QCC）活活动6、零零缺陷陷生产产第二次次世界界大战战后，，日本本为了了提高高品质质，积积极向向欧美美学习习如何何管理理品质质，展展开了了一场场由上上至下下的品品质革革命。。在此此期间间，日日本人人发展展了一一些新新的策策略：：高级主主管亲亲自推推进品品质改改革；；所有部部门实实施品品质管管理的的培训训；以不断断革新新来改改善品品质；；推动品品管圈圈，使使员工工参与与品质质改善善。6-5-2、品品管圈圈的定定义品管圈圈是指指在同同一个个工作作单位位内，，自动动自发发所组组成的的品质质改善善小组组。品品管圈圈是构构成全全公司司品管管活动动的一一环，，在自自我启启发、、互相相启发发的原原则之之下，，运用用各种种统计计技术术及管管理手手法，，以全全员参参与的的方式式，持持续不不断地地对所所属工工作单单位推推行管管理改改善活活动。。6-5-1、产产生的的背景景6-5-3、品品管圈圈的五五个特特点6、零零缺陷陷生产产广泛的的群众众性明显的的自主主性明确的的目的的性严密的的科学学性高度的的民主主性6-5-4、品品管圈圈与班班组的的区别别项目组织性质活动目的活动方式活动范围活动时间QCC属群众性组织提高人的素质，提高经济效益民主制可在班组内或跨班组任意时间班组属基层的行政组织完成生产任务和各项指标集中制班组内上班时间6-5-5、品品管圈圈的基基本理理念6、零零缺陷陷生产产1）尊尊重人人性，，建立立轻松松愉快快的工工作环环境，，达成成自我我实现现。2）发发挥优优势，，激发发员工工的潜潜能。。3）改改善企企业体体制。。经过一一系列列的品品管圈圈活动动，产产品品品质提提高了了，成成本降降低了了，生生产效效率也也提高高了，，员工工和企企业都都得到到了发发展。。6-5-6、品品管圈圈的作作用提高现现场的的管理理水准准，使使现场场品质质保证证能力力提高高；提高员员工的的士气气，提提高改改善意意识，，加强强问题题意识识；改变旧旧的管管理习习惯，，推广广科学学新方方法；；激发员员工潜潜在能能力，，帮助助员工工岗位位成才才；改善人人际关关系，，增强强企业业疑聚聚力。。6、零零缺陷陷生产产6-5-7、品品管圈圈活动动的程程序课题选选择→现状调调查，，找出出存在在的问问题→目标设设定→分析原原因→确定要素→制定对策→实施对策→检查结果→巩固措施→遗留问题及及下一步打打算→成果总结及及发表。6-5-8、国际品品管圈活动动的发展方方向现在世界上上各国品管管圈活动发发展的趋势势大体反映映了以下几几种新的特特点：1）更加注注重品管圈圈活动，以以提高职工工素质，激激发职工的的积极性和创造性性为主要目目的；2）强调品品管圈活动动的自觉性性；3）品管圈圈活动向多多行业和全全社会发展展。6-6、重重视事实6、零缺陷陷生产在现场用眼眼睛去看实实际的不良良现象，从从掌握的情情况出发追追溯原因，，这是彻底底解决问题题的方法。。重视现场场数据是很很重要的，，但最重要要的是重视视事实。我们要反复复问“5次为什什么”，直到找到到真正的原原因为止。