某企业精益生产培训教程

LEANMANUFACTURINGTRAINING

某企业精益生产培训1WhatShallWeTalk…?

内容安排精益生产系统简介质量、成本和交货周期现场管理及班组建设价值流分析运行效率柔性生产单元看板拉动和精益供应链精益指标和推行策略

2LeanManufacturingSystemBriefing

精益生产系统简介

1制造系统的要点市场竞争及全球化精益生产五项原则最好的工厂？3Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统4ManufacturingEvolution制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战5KeyPointsforManufacturingSystem

制造系统要点Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产组织Lean精益生产组织LowvolumeCustomized低产量个性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品种工序式生产设备大难组合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪费不断改进员工参与BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整个价值链节点上连着精益工厂6MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

7MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化8精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的9WhatisLeanManufacturing什么是是精益益生产产-五五个原原则LeanManufacturing精益生产Value价值值站在在客客户户的立立场场上上ValueStream价值值流流从接接单单到到发发货货过程程的的一一切切活活动动Flow流动动象开开发发的的河河流流一样通畅畅流动DemandPull需求拉动动BTR-按需求生生产Perfect完美没有任何何事物是完美的的不断改进进降低成本，改善质量，缩短生产周期10LifeCycleCostInDifferentSystem不同系统统中的成成本精益生产产系统之之产品生命周期期成本大规模生生产模式式下的产品生命命周期成成本产量$/pieceV销售价格$/pieceV产量销售价格11质量间接员工精益的通俗定义LeanManufacturingAndAutomation精益生产产与自动动化本成灵巧的双手投资直接员工工间接员工质量产品生命周期成本LEAN全自动自动化程程度12精益思想想：关注注流程企业的生产流程程包括：订订单处理理、物料料计划、、采购下下单、供应商备备料、运运输、来来料检验验、存储储、搬运运、加工工、检验验和返工、、过程等等待、成成品库存存、发运运、货款款回收等等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期13精益思想想：从增增值比率率看改善善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间间：站在客客户立场场看制造造过程中中的增值值动作和和时间如：改变形状状、改变性能能、组装、包装等物料从进进厂到出出厂，只只有不到到10%的的时间是是增值的的！14Benchmark：：TheAverageOfTop10%标杆：前前10%最好工工厂平均均1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时交货货-98%交付周期期时间-10天天缩短交付付周期时时间(5年)-56%缩短生产产周期时时间(5年)-60%生产周期期时间-3天执行比率率-3/10=.30库存周转转-12.0库存减少少(5年)-35%在制品周周转-80使用精益益生产的的工厂-96%15TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise精益企业业的竞争争优势生产时间间减少90%库存减少少90%生产效率率提高60%到达客户户手中的的缺陷减减少50%废品率降降低50%与工作有有关的伤伤害降低低50%……否则则，要检检查一下下你在哪哪里做错错了！-《精益益思想》,Womack&Jones在三到五五年的时时间里16业绩对比比日本北美欧洲生产率（辆/人/年）5566.5质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无4-高）3.00.91.9建议数/年/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区17观念比较较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待18观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益益企业之之屋19以斯密的的劳动分分工理论论、福特特的流水水线和斯斯隆的管管理创新新为代表表的第一一次工业业革命，，效率的的极大提提高改变变了工业业文明的的进程以丰田生生产系统统发展而而来的精精益生产产方式冲冲击了传传统的、、依赖大大批量生生产提高高效率及及劳动分分工的观观念，代代表了第第二次工工业革命命的开始始在你漫不不经心的的时候，，你的对对手已从从蜗牛变变成了敏敏捷的豹豹子竞争的加加剧，WTO的加入，，政府保保护功能能的消失失，是所所有的企企业从臃臃肿低效效中苏醒醒过来的的时候了了不能错失失的第二二次工业业革命，，精益生生产是打打造企业业竞争力力的利器器制造业的的机遇和和挑战20Quality,CostandDelivery质量量、、成成本本和和交交货货期期对待待质质量量的的心心态态和和改改进进工工具具成本本的的构构成成及及控控制制手手法法流动动的的物物流流和和信信息息流流是是缩缩短短交货货期期的的保保障障221生产产管管理理的的任任务务Safety安全全、、士士气气Quality质量量Delivery交货货Cost成本本SQDC22生产产管管理理者者的的职职责责组长长：：质质量量及及不不合合格格品品的的注注意意；；生生产产线线停线线的的责责任任领班班：：生生产产力力改改进进；；成成本本降降低低主管管：：生生产产控控制制，，作作业业标标准准，，质质量量控控制制，，培训训，，安安全全，，经理理：：目目标标方方针针，，资资源源配配备备，，系系统统优优化化高层层管管理理中层层管管理理基层层管管理理作业业人人员员创新新改善善维持持23TheAttitudetoQuality对待待质质量量问问题题的的心心态态PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake––ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人们可能能而且也也会在无无意中做做出错误误如果一个个人会犯犯错误，，那么任任何人都都会犯错错误一个错误误出门，，带来麻麻烦多多多为使我们们更有竞竞争力，，错误必必须消除除而且也也能消除除2499.9%的正确率率意味着着什么？？每天北京京机场有有一次飞飞机着陆陆是不安安全的每年发生生两万起起药物处处方错误误每天发生生50起起新生婴婴儿掉在在地上的的事件每小时发发生两万万起支票票帐户的的错误一个人出出现三万万二千次次心跳异异常TheAttitudetoQuality对待质量量问题的的心态25StandardsIsTheFoundation标准是改改进的基基础为什么要要标准化化？-代表最好好的、最最容易的的和最安全的方方法-提供了一一种衡量量绩效的的手段-表现出因因果之间间的联系系26TheContinuousImprovementTool改善的工工具:SDCA–PDCA时间改进PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckAction275-StepsProblemSolvingSkill解决问题五五步法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanSelectPreventContainCorrectIdentify描述问题Analyze分析原因Plan行动计划Implement实施跟踪Evaluate评价推广28QualityIsNotOnlyTheResult质量：不仅仅仅是“结结果面”的的质量下个工序是是客户!!!“结果面””的质量：：客户对产产品和服务务的满意度度“过程面””的质量：：从订单到到发货一切切过程的工工作心态和和质量29ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!对待缺陷，，三不政策策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不传递!!!30ErrorProofing差错预防PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源头预预防或探探测差错错失效模式式分析是是差错预预防的基基础zz31健忘误解产生生的错误误识别错误误新手错误误疏忽的错错误迟钝的错错误缺少标准准的错误误蓄意的错错误错误有八八种不同同的类型型32防错十大大原理断根原理理保险原理理自动原理理相符原理理顺序原理理隔离原理理复制原理理层别原理理警告原理理缓和原理理33TheWayToLowDownCost降低成本本的手段段重新思考考成本的构构成改善生产产力消除浪费费34在价格，，成本和和利润的的关系中中，有两两种不同同的思考方方法：传统的方方法销售价格格=成成本+利利润NewThinkingToTheCost对成本的的重新思思考新的方法

利润=销售价格–成本一定要现现金！35降低成本本的优势势：范例例通过管理理使制造造成本下下降20%，而而增加114%！当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本-80,000-120,000-80,000-64,000毛利20,00030,00020,00036,000财务费用-6,000-6,000-3,000-6,000利润14,00024,00017,00030,000利润增加---71.4%21.4%114.2%36有两种方方法可以以提高生生产率：-保持产出出不变，，减少投投入-保持投入入不变，，增加产产出提高生产产率：降降低成本本劳动资资本管理信信息生产率每每年提高高2.5%对其其提高的的贡献为为：资本：0.4%劳动：0.5%管理：1.6%商品服务投入过程产出反馈循环37产品成本本的构成成材料成本本50––70%直接人工工5–15%分摊费用用20––30%38Correction返工Overproduction过量生产产Conveyance搬运Motion多余动作作Waiting等待Inventory库存Processing过程不当当消除浪费费：降低低成本39WasteofOverproduction过量生产产生产多于于下游客客户所需需MakingMoreThanNeeded生产快于于下游客客户所求求MakingFasterThanNeeded劳模？40ReworkofaProduct

orServicetoMeetCustomerRequirements为了满足足顾客的的要求而而对产品品或服务务进行返返工WasteofInspection/Correction/Rework检验/校校正/返工工41Anymovementofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精精益生产产的一切物料料搬运活动WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬运运42Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产产品或服服务不增加价价值的过程WasteofProcessing过程不当当43Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过过加工必必须的物料供应应WasteofInventory库存存浪浪费费44InventoryCoversAllProblem库存存掩掩盖盖所所有有问问题题交货货问问题题质量量问问题题效率率问问题题维修修问问题题库存存水水平平45LowDownInventoryToExposeProblem通过过降降库库存存暴暴露露问问题题交货货问问题题质量量问问题题效率率问问题题维修修问问题题库存存水水平平46LowDownInventoryToExposeProblem通过过降降库库存存暴暴露露问问题题交货货问问题题质量量问问题题效率率问问题题维修修问问题题库存存水水平平47IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两两个个关关联联要要素素间间未能能完完全全同同步步时时所产产生生的的空空闲闲时时间间WasteofWaiting等待待48Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何何不不增增加加产产品品或或服服务务价价值值的的人人员员和和设设备备的的动动作作WasteofMotion多余余动动作作49ShortenTheLeadTime缩短短交交付付周周期期制造造中中的的时时间间成批批和和流流动动缩短短周周期期50TimeandImpact时间间与与影影响响原材材料料加加工工在制制品品成成品品信息息处处理理供应应链链顾客客根据据需需求求生生产产传统统生生产产：：依依靠靠预预测测根据据预预测测生生产产/采采购购顾客客精益益生生产产：：依依靠靠速速度度交付付周周期期51ShortenTheLeadTime––BatchOrFlow缩短短交交付付周周期期：：成成批批或或流流动动操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???练习习：：下下列列B/F中的的???各各为为多多少少？？BF52StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.ShortenTheLeadTime––FlowChart从流程图图入手，，缩短交交付周期期53客户需求求8600个个InventoryControl––SmallLotStrategy小批量策策略ALOT=1000，9箱多出400个CBLOT=500，17箱少了100个LOT=200，43箱刚好54WhatIsFlowManufacturing?什么是流流动生产产？未开发的河流开发的河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions建立在时时间基础础上，无无障碍地地拉动物物料流经经生产系系统55WPOandTeamBuilding现场管理理及班组组建设5S/6S/7SColorCoding色标系统统Andon直观信号号系统OperationSheet操作图表表卡班组建设设和员工工参与356SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7SSeiriSeitonSeisoShitsukeSeiketsu+Safety+Save整理整整顿清清洁洁展展开保保持+安安全+节约约WorkplaceOrganization现场组织管理理57第一步：Sort整理确认什么是需要的使用的频率有多高给不需要的贴上标签处理贴上标签的物品WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S585S小组清查：把生产不必需需或不常用的的东西贴上标标签WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S整理标签1、物料名称称：2、物料ID：3、物料数量：4、物料价值值：5、放置原因因：6、使用频率率：7、处理行动动：去掉返回移到整顿物品品仓库分开存放其他责任人：完成日期：计计划：实际：59物品很容易找到并很容易拿到我们可以知道道物品放得太多或太少第二步：Straighten整顿WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S60WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5SStep3:Shine清洁

ASSIGNMENTS分配职责

METHODS确定方法

TOOLS准备工具IMPLEMENT付渚行动

TARGETS建立目标61WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5S锤子扳手螺丝刀121081210812108Step4:Standardize展开HabituallyPreventing习惯预防62WorkplaceOrganization-5S现场组织管理理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按规定和标准准操作Step5:SustainorDiscipline保持/教教养将5S进行到底!！！63每个零件都有有指定的存放位置，什什么东西不在位置上，，一目了然因为有很好的的标记，需要时很快就就能找到所要东西WorkplaceOrganization-VisualAids现场组织管理理-可视管管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!64WorkplaceOrganization-ColorCoding现场组织管理理-色标管理理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识Red

BlueWhiteYellowGrey一般区域65B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16WorkplaceOrganization-AddressSystem现场组织管理理-地址系统统FA–L012345789106090807020304050601FA–L0266WorkplaceOrganization-OperationalSheet现场组织管理理-操作作图表卡全面质量管理操作校验校核基线安装光学器件压紧螺钉67TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设/员工参与与PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange从事工作的人人员最了解其其本职工作在工作地点点的所有层次上上都需要作出出决策受某一改革革影响的人人需要参与与实施这个个改革WHY？？？？68TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设/员工工参与Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“当当变化化由我我们们完成成时时，，它它是是令令人人激激动动的的，，而而当当它它发生生到到我我们们身身上上时，，就就是是危危险险的的。。””WhoMovedMyCheese?69TeamBuildingandPeopleInvolvement团队队建建设设/员员工工参参与与自然工作小组-NWG

激发主人翁精神通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的培养多技能员工提高效率TTogetherEEverybodyAAchieveMMore“我们是老老虎队！””70TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设/员工工参与definetrainingplan,basedontrainingneedssetupon-the-jobtrainingandcertificationprogramformalizetrainingeffectivenessevaluationprocessTraining基于需求的的分析做出出培训计划划建立在岗培培训与操作作证制度实行培训效效果评估程程序71TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设/员工工参与Allnearmissesareexamined.Safetyinstructionsareincorporatedinalljobs.Trackinginjury/illnessincidentratesandlostworkdaycaserates杜绝隐患于于未然,所所有工作卡卡应包含安安全指导跟踪并改进进“伤病事事故率”和和“损失工工作日率””绿十字日历历72TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设/员工工参与Threeways’communicationHorizontal平行Toptobottom自上到下Bottomtotop从下到上73TeamBuildingandPeopleInvolvement团队队建建设设/员员工工参参与与作为为自自然然小小组组的的日日常常工工作作，，参与与建建议议率率90%建议议应应在在30天天内内答答复复，，60天天内内实实施施

GOODJOB!承认认和和表表彰彰有有正正式式及非非正正式式形形式式，，应与与工工厂厂的的目目标标结合合在在一一起起Idea！74ValueStreamMapping价值值流流分分析析4理解解流流程程……看看到到价价值值……憧憧憬憬未未来来状状态态供应商顾客信息控制工序C工序A工序B75价值流

概念 投产 订单 交付 原材料 成品ActionAction多个工厂/供应链ActionAction单个工厂ActionAction工序WhatIsValueStream什么么是是价价值值流流76WhyMappingtheValueStream为什什么么要要图图析析价价值值流流Developsabilitytoseethetotalflow...beyondthesingleprocesslevel建立超越单个个工艺过程层层次而看到宏宏观生产流程程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste帮助发现浪费费源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流流与物流之间间的联系Providesacommunicationtoolforalllevels广泛沟通的工工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow确定优先次序序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry-picking结合精益的概概念与技术……避免“只挑挑容易的”来来改进Formsthebasisofanimplementationplan形成实施计划划的基础Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描绘为了影响响这些定量的的数据，应该该做些什么77SomeLessonLearned实施精益生产产中的一些教教训Cherry-pickingthetoolsisnotenough赶时髦或随机机选择一些工工具是不行的Focusontheflowofvaluetocreateasystem应当建建立一一个增增值的的连续续流程程78ValueStreamManagers价值流流经理理每一个个价值值流应应指定定一个个价值值流经经理职责:关注系系统优优化协调所所有资资源向高层层管理理者汇汇报价值流流经理理工序工序工序冲压焊接装配配改善原材料料成品79ValueStreamMappingSteps价值流流图析析步骤骤Productfamily产品族工作计划及实施Currentstatus当前状状态图图Futurestatus未来状状态图图将注意意力集集中在在单个个的产产品族族上了解工工艺工工程当当前是是如何何运作作的设计一一个精精益价价值流流制订““未来来状态态”的的实施施计划划80ValueStreamMapping-Icons价值流流图析析：图图标1物流图标

Weekly卡车运货库存或队列时间I300pieces1Day推式箭头物流流向/来自外部资源max20piecesFIFO先进现出顺序流超市回收通用图标缓冲区或安全库存Uptime1-pcflow改进方案外部资源XYZCorporation操作工内部工艺工程ASSEMBLY数据筐

C/T=45secC/O=30mins3Shifts2%Scrap81ValueStreamMapping-Icons价值值流流图图析析：：图图标标2信息息流流图图标标手工信息流电子信息流提取看板生产看板分批地看板到达WeeklySchedule信息OXOX生产顺序信号看板看板架“现场了解”

进度安排82VSM-UnderstandCurrentProcess理解解当当前前过过程程Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解解当当前前过过程程是是怎怎么么运运行行的的从顾顾客客要要求求着着手手包括括订订单单数数量量与与包包装装大大小小绘制制基基本本的的生生产产过过程程沿着着““门门对对门门””流流程程倒走(从从发发货货点点开开始始)草绘绘简简单单的的流流程程图图，，初初步步了了解解流流程程与与工工艺艺顺顺序序使用用标标准准图图标标（（用用铅铅笔笔））开开始始绘绘制制当当前前状状态态图图83Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解解当当前前过过程程是是怎怎么么运运行行的的（（续续））给每每一一工工艺艺过过程程加加上上数数据据框框没有有标标准准时时间间(使使用用秒秒表表)包括每一一工艺过过程如下下的一些些适当数数据:-生产产周期时时间-产产品批量量大小-包包装尺寸寸-作业业准备时时间-工工人数目目-工作作时间-机器器正常使使用时间间 -产产品变变更-一一次性合合格率记录库存存/在制制品数量量定义关键键零件-key/controlpart，统计其库库存数量量VSM-UnderstandCurrentProcess理解当前前过程84Datacollecting需要数据据采集UnderstandSequence理解工作作顺序UnderstandCycleTime了解生产周期期CaptureWaitingTime收集等待时间间VSM-UnderstandTheWork理解当前工序序操作WithoutData，It’’sJustAnOpinion!没有数据，它它只是你的观观点！85Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解当前过程程是怎么运行行的（续）展示来自供应应商并且流向向顾客的物流流包括发货频率率展示工艺过程程之间的物流流展示信息流画出时间线包括交付周期期时间和加工工时间VSM-UnderstandCurrentProcess理解当前过程程86ValueStreamMapping-CurrentStatus当前状况图图示冲压

XX钢铁厂

卷材每周两次XX装配厂月需求18400-12,00左向-6,400右向包装单位20两班生产I信息控制（销售、物物料、采购购、生产控控制）焊接#1

I焊接#2

I装配#1

III装配#2

MCT=23.5DaysVA=188Sec6周预测测每周订货90/60/30天天预测每天订单87ValueStreamMapping-CurrentStatus当前状况图图示(详详细)88CurrentStatusMappingSteps当前状况图图示步骤1)Startwiththecustomer从顾客开始始2)Drawthebasicproductionprocesses绘制基本的的生产工艺艺流程3)Adddataboxesforeachprocess给每个工艺艺过程加上上数据框4)Addinventorypoints添加库存数数据5)Showmaterialflowfromsuppliers&tothecustomer展示源自供供应商并且且流向顾客客的物流6)Showmaterialflowbetweenprocesses展示工艺过过程之间的的物流7)Showinformationflow展示信息流流8)Drawtimeline(incl.leadtimeandvalueaddedtime)绘制时间线线（包括供供货周期时时间与增值值时间）89CurrentStatusMapping-HowToUse？如何使用当当前状况图图Improvethewholeinsteadofoptimizingparts整体体改改进进而而不不是是局局部部优优化化See&understandtheflowofmaterialandinformation观察察并并了了解解物物流流与与信信息息流流EnvisionthefutureState憧憬憬““未未来来状状态态””letthecustomerpull让顾顾客客拉动动removewastedsteps,消除除浪浪费费的的步步骤骤,getremainingstepstoflow,使剩剩下下的的步步骤骤流动动90TaktTime=58.6?!?AnalyzeandImproveCurrentStatus分析和和改善善当前前状况况91焊接和装配

XX钢铁厂卷材看板送货XX装配厂月需求18400-12,00左向-6,400右向包装单位20两班生产信息控控制（销售售、物物料、、采购购、生生产控控制））冲压

,90/60/30天天预预测每天订订单6周周预测测MCT=4.5DaysVA=166SecFutureStatusMapping将来状状况图图析92FutureStatusMapping将来状状况图图析(详细细)93FutureStatusMapping-HowTo？？如何图图析将将来状状况图图Beginbydrawingonthecurrent-statemap由绘制制当前前状态态价值值流图图开始始Firstiterationassumeexistingproductdesigns,processtechnologiesandplantlocationsaregiven第一次次绘制制假定定现有有产品品的设设计、、工艺艺技术术与工工厂位位置不不变Future-stateshouldcontinuouslyevolveintotheidealstate未来状状态必必须持持续的的逐步步发展展成理理想状状态Formsfoundationfortheimplementationplan--likeablueprint成为实实施计计划的的基础础－－－象一一幅““蓝图图”Alwaysneedafuturestateandaplantogetthere永远需需要一一个未未来状状态构构想与与一个个实现现此未未来状状态的的计划划941）生生产是是按建建立成成品超超市、、保证证库存存的方方式进行，，还是是根据据订单单生产产？orAssembly装配Assembly装配成品超超市KeyPointsforFutureStatusMapping规划将将来状状况应应考虑虑的要要点95A.连续流流生产产也称称为““一个个流””生产产或小小批量量生产产，是是一种种最有有效的的生产产方式式B.如果工序序是为特特定产品品（零件件）而设设置，并并且工作作负荷能能平衡在在生产节节拍内，那么么连续流流是可能能的ABCABCABCCBATCH批量AXBCXAXFLOW连续流ABCABCABCXYCXYXYAABCABCABCBEHBEBEB2）何处处可以实实现连续续流生产产？KeyPointsforFutureStatusMapping规划将来来状况应应考虑的的要点963)何何处使用用物料超超市和看看板拉动动方式，，触发并并控制上上游工序序？在连续流流中断的的地方，，考虑超超市和看看板-工序序为下游游多个流流程服务务，并且且换型多多时间长长，如冲冲压、injectionmolding-外包工序序-不稳稳定和/或或长时间间工序，，如陶瓷瓷窑炉、、热处理理等上游工序序下游工序序生产看板板消耗看板板超市零件零件KeyPointsforFutureStatusMapping规划将来来状况应应考虑的的要点97B–如果FIFO（先进先出出）料道道零件已已满，则则停止生生产4）FIFOlanes先进先出出生产方方式：当零件批批量较小小或特殊殊定制，，不能生生产库存存时，先进先出出方式避避免过量量生产上游工序

B下游工序

A生产看板超市先进先出料道Max80pcs.KeyPointsforFutureStatusMapping规划将来来状况应应考虑的的要点985)在在所有工工序中，，选定何何处作为为生产控控制节拍拍器？节拍工序序为所有有上游工工序设定定生产快快慢、品品种变化化的步调调.一般位于于最下游游的连续续流工序序控制点ProductACustomerCustomerFIFOFIFOProcess1Process2Process3Process4控制点Process1Process2Process3Process4flowflowProductBKeyPointsforFutureStatusMapping规划将来来状况应应考虑的的要点996)在在节拍控控制点如如何组织织均衡生生产LevelingProduction?周生产计计划星期一........400A星期二.......100A,300B星期三…….200B,200C星期四......400C星期五...........200C,200,A日计划：：星期一一:140A,100B,160CEveryPartEveryDay品种每天天都生产产20A20B10C10C20B20C20A20B10C10C20A10C10C20A10C20B20C10AEveryPartEveryHour品种每小时时都生产“nogood"“Better”“EvenBetter”Why?10A20B20CEPE..KeyPointsforFutureStatusMapping规划将来状状况应考虑虑的要点8:009:0010:0011:0012:0013:0014:0015:0016:0017:0010A20B20C100OperationalAvailability运行效率5OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver总的设备有有效性全员设备维维护快速换型LOCKOUTRULES设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678101Accuratedataandanalysisdrivescontinuousimprovement准确的数据据收集和分分析是持续续改进的基基础Quicksetupenablesflexiblemanufacturing,reducesinventoryandleadtime快速速换换型型加加强强了了生生产产的的灵灵活活性性，，减少少了了库库存存和和生生产产准准备备时时间间70%ofallmaintenanceisproactive70%的维维护护工工作作都都是是先先期期进进行行的的Emergenciesarerepairedquicklyandefficiently,predictive/preventativeprogrampreventsfailures.紧急故障得到到快速而有效效的检修，预预测性/预预防性程序序防止故障发生，非紧急急工作排进了了计划OperationEffectiveness-TheObjective运行有效性之之目标102-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.监控生产在任任何时间的状状态-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability记录历史数据据以不断改善善运行能力-Production(hourbyhour)每小时生产状状态如型号、、产量等-Downtime故障维修时间间-Changeover换型次数和时时间-Planneddowntime计划停机时间间-Qualityloss质量损失-Speedloss速度损失-Otherlosttime，，people，material，etc其他损失时间间ProductionReporting&Charting生产报告及图图示103CapabilityLossInProduction生产中的能力力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？INGOODPRODUCTION计划停机时间换型时间故障维修时间其他损失（待料，早退）

YES

YES设备设置好了吗？

YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失

YESNO设备在全速运行吗？速度损失

YES104操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失51%总的可用时间228243248310340400450设备故障-2@25min作业换型-2@30min减速–满负荷的80%较小的停工–30min废品–2%作业起动损失-15minImproveProductivityThroughIncreaseOEE通过提提高总总的设设备有有效性性改善善生产产率105TOP5根源分分析ImproveOverallEquipmentEffectiveness改进总的设设备有有效性性PARETO主次分分析106TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation全员设备维维护是所有有的员工努努力通过持持续改善设设备的运行行来增加有效效时间、提提高产品质质量、加强强安全性及及减少设备备成本的全系系统的活动动TotalPreventiveMaintenance全员设备（（预防）维维护107TPM的五大支柱柱训练和技能能的发展TrainingandSkillDevelopment早期设备管管理维护预防设设计EarlyEquipmentManagement自主性的维维护Autonomous

Maintenance维护程序序改善MaintenanceProcessImprovement系统的设设备改善善SystematicEquipmentImprovement小组108ZeroDefectPrinciple零缺陷法法则隐藏的异异常现象象Hiddenabnormalities缺陷只是是露在水水面上的的冰山一一角Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏藏的异常常现象，，在它们们发生之之前预防防品质和和功能的的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨损、松松动、泄泄漏、污污垢、灰灰尘腐蚀、变变形、原原物料的的粘连、、表面缺缺陷破裂、过过热、颤颤动、噪噪音、及及其它异异常现象象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities109SomeKeyMaintenanceData一些关键键的维修修数据MTBF-平均故障障间隔时时间MTTR-平均修复复时间PM%-预防维护护时间占占总维护护及维修时间的的百分比比，目标标》70%110TPM:Owner/OperatorConcept责任人/操操作员观观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有有责任：：监测设设备，在在机器出出现故障障前通知知维修人人员进行维护护，进行行日常的的清洁整整理及小小的维护护调整工工作，并并把平常观察察情况反反映给维维修人员员LOCKOUTRULES111TPMIsAParadigmShiftTPM是一种模模式转变变“我操作作，你维维修”“我维修修，你设设计”“我设计计，你操操作”“Ioperate，，youfix””“Ifix，，youdesign”“Idesign，，youoperate””“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对对我们的的设备，，我们的工工厂，和和我们的未来都都负有责责任”112ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost零事故，，零非非计划停停机时间间零速度损损失，零零废品产品生命命周期成成本最小小化TPMGoals目标我们为什什么达不不到？？？？113Conti