精益生产培训M课件

精益生产培训（TPM）2016年8月1日目录1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。制造业经常面临的问题不能按时按量交货人员效率有待提高库存太高，积压资金生产成本太高问题重复发生，每日忙于救火供应商无法准时保质保量交货精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实，在制造业：精益生产的效果生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%市场缺陷减少50%废品率降低50%安全指数提升50%精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产的核心思想追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。追求快速反应，即快速应对市场的变化为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。精益生产的核心思想企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但是，1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。精益生产的终极目标Products·多品种混流生产=转产工时浪费Inventory·库存=消减库存Cost·全面成本控制=消除多余浪费Quality·高品质=降低不良品率Maintenance·提高运转率=设备的无效时间Delivery·快速反应、短交期=减少停滞时间Safety·安全第一=零事故及零隐患零精益生产的常用工具6S活动TPMTQM看板持续改善单元化生产均衡生产快速切换改善的原则=ECRS流程分析图工作名称：研究人：开始步骤：结束步骤：

时间单位：□秒□分钟□小时流向方式：□人流型□物流型日期：现状改善后步骤加工○搬运→检查□等待◎工作说明距离（m）时间人力ECRS步骤ECRS工作说明距离（m）时间取消合并重排简化加工○搬运→检查□等待◎储存▽1

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流程分析图改善的原则=ECRS流程分析图改善的的原则则=ECRS流程分分析图图活动策略原则操作减少时间取消、合并、重拍、简化搬运减少距离取消、合并、简化等待缩减时间取消检查缩减时间简化存贮缩减时间简化改善的的原则则=ECRS取消（（Eliminate）改善原原则对程序图图上的的每一一项工工序都都加以以审查查，确确认其其保留留的必必要性性，凡凡可取取消者者一律律取消消，例例如：：取消一一切可可以取取消的的工作作内容容、工工作步步骤、、工作作环节节及作作业动动作(包括身身体、、手、、脚和和脚跟跟)。取消一一切不不安全全、不不准确确、不不规范范的动动作。。取消不不方便便或不不正常常的作作业取消一一切不不必要要的闲闲置时时间改善的的原则则=ECRS合并（Combine）对程序序图上上的操操作和和检验验项目目，考考虑相相互合合并的的可能能性，，凡能能合并并者，，在保保证质质量、、提高高效率率的前前提下下予以以合并并，例例如：：把必须须突然然改变变方向向的各各个小小动作作合成成一个个连续续的曲曲线动动作。。把几种种工具具合并并为一一种多多功能能的工工具。。把几道道分散散的工工序合合并为为一道道工序序合并可可能同同时进进行的的动作作改善的的原则则=ECRS重排（Rearrange）对程序序图上上的作作业序序列进进行宏宏观分分析，，考虑虑重新新排列列的必必要性性和可可能性性，有有时仅仅仅通通过重重排就就可显显著提提高效效率，，例如如：重新排排列工艺流流程，使程程序优优化重新布布置工工作现现场，，使物物流路路线缩缩短重排流流水线线工位位，消消除薄薄弱环环节重新安安排作作业分分工，，使工工作量量均衡衡改善的的原则则=ECRS简化（Simplify）这里既既包括括将复复杂的的流程程加以以简化化，也也包括括简化化每道道工序序的内内容，，例例如：：减少各各种繁繁琐程程序，，减少少各种种复杂杂性使用最最简单单的动动作来来完成成工作作简化不不必要要的设设计结结构，，使工工艺更更合理理作业业方法法力求求简化化运送路路线，，信息息传递递路线线力求求缩短短改善的的原则则=ECRS1234IE简述TPM概述TPM相关工工具及及测量量指标标自主保保养与与计划划保养养5TPM推进计计划目录录TPM概述T:Total(全员参参与)P:Productive(生产性)M:Maintenance(保养，维护护)译成汉语为:全员参加的的生产性保保养活动随着TPM活动的日益益成熟﹐TPM活动涵盖了了企业的各各个方面﹐从而使M的含义逐步步由Maintenance转化为Management﹐TPM也发展成为为一种管理理体系。TPM目标：零灾灾害、零不不良、零故故障TPM概述将设备效率提升到最高(综合效率化)为目标建立以设备的生命周期为对象的PM系统包括设备的计划部门﹑使用部门﹑保养部门等所有部门从最高阶层到第一线员工全员参加有动机的管理﹐亦即由重复小集团的自主活动来推动PMTPM导入背景导入背景劳动密集型产業逐渐转向技朮及资本密集型产业﹐因此对于设备投资比重也逐年增加﹐企业对设备依赖程度越来越高。企业为求生产稳定及减少以为设备故障造成之损失﹐故对如何提升设备生产能力有强烈需求。随着经济的发展﹐人工成本也节节攀升﹐自働化随之成为目前及将来发展的主流﹐而自働化的前提是生产设备的稳定运行。TPS(JIT或LeanManufacturing)等活动的推行迫切需要设备的可依赖性(运行稳定﹑质量稳定)。TPM导入背景1960年1970年1975年32﹕14﹕12.1﹕1欧美76个制造业中中﹐1960~1975年生产人员员与保养人人员的比例例变化﹕从保养人员员与生产人人员的比例例变化可看看出﹐生产维护人人员的比例例越来越高高﹐所占用的劳劳务费用也也越来越高高﹔80年代﹐在日本保养养费用占劳劳务费用的的50%.80年代末﹐日本汽车车及其零零件制造造界﹐70%的工厂推推行TPM制度﹐且大部分分与丰田田汽车公公司有关关。TPM导入背景景随着自动化程度的提提高﹐设备也越越来越复复杂﹐随之而来来是大量增加加的设备备维护工作。虽然设设备维修修人员的的比例不不断增加加﹐但仍然无无法应付付﹔维修人员员为解决决突发故故障而疲疲惫不堪堪﹐很少有时时间进行行设备的的预防保保养。于是某些些企业要求操作人员员分担保保养人员员的日常常性工作作﹐结果产生生了良好好效果﹐在此基础础上逐步步发展成成為全员参参加的PM活动(即TPM活动)195019601970198019902000BM(事后保养养﹐Break-downMaintenance)PvM(预防保养养﹐Preventivemaintenance)PM(生产保養養﹐ProductiveMaintenance)TPM(全员生产产保养﹐TotalProductiveMaintenance)PdM(预知保养﹐PredictiveMaintenance)TPM(全面生产管理理﹐TotalProductiveManagement)设备故障后或或性能下降后后才修理预先保养﹐防止故障发生生﹐从而延长设备备寿命用最经济的方方式进行保养养﹐以提高企业的的生产力。保养预防(MP)预防保养(PM)改良保养(CM)事后保养(BM)日常保养定期点检定期整备预防修理更新修理操作人员和设设备维修人员员同时对设备备进行保养(PM+全员)PM的观念加上生生产部门操作作员自主保养养﹐培养对设备精精专的人员。。改变了维修修工作皆由维维修部门负责责的观念。用仪器诊断设设备现状﹐取得资料并分分析﹐从而处置设备备的方法。预防保养的手手法之一﹐主要目的在防防止预防保养养中定期保养养所造成的过过度保养﹐使保养具有最最佳的经济性性﹑合理性。TPM的三个阶段﹕1.工厂体质的强强化﹕降低制造成本本2.建立并确保新新的企业竞争争的应对能力力﹕降低制造总成成本3.建立并确保因因应企业繁荣荣的条件﹕减低全公司CashFlow的损失从只注重生产产单位保养的的系统﹐转变成为注重重全公司经营营改革的系统统TPM发展历程1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测测量指标自主保养与计计划保养5TPM推进计划目录TPM相关工具及测测量指标使设备在最佳状状态下运转﹐并使其产出之之PQCDSM达到最好﹐是TPM最高的目标。但并非为了维持持设备在最佳佳状态下而不不考虑设备寿寿命周期成本本(LifeCycleCost﹐简称LCC)。以最少的LCC即投入(费用)而到达最佳的的产出(效果)﹐也就是费用对对效果的最适适化﹐此即TPM追求的综合效效率化。TPM相关工具及测测量指标通过排除阻碍碍设备效率化化的7大损失﹐达到综合效率率化的目标。。设备故障损失失换模换线损失失﹑调整损失模具故障损失设备预热损失短暂停机损失失速度降低损失失不良损失TPM相关工具及测测量指标OEE是英文OverallEquipmentEffectiveness的简写﹐汉语称之：设备综合效率它是时间利用率﹑性能利用率﹑良品率3个指标的连乘乘积。OEE(设备综合效率率)是从上述的时时间﹑性能﹑良率来观察后后得到的设备备使用有效度度﹐整体评估的结结果。OEE负荷时间C计划停机时间间满负荷时间E当机时间净利用时间速度损失价值利用时间V品质不良设备一天的工工作总时间(每班出勤时间间)A早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.热机损失5.速度慢6.短暂停机7.产品报废或返返修OEETPM相关工具及测测量指标OEETPM相关工具及测测量指标时间利用率=利用时间E/出勤时间A性能利用率=净利用时间/利用时间=(理论周期*加加工数量)/利用时间良品率=价值利用时间/净利用时间=良品数/加工数量OEE=价值利用时间/出勤时间=时间利用率*性能利用率*良品率OEETPM相关工具及测测量指标习题：内包生产为8小时单班生产产，早上有10分钟的班组晨晨会时间，中中午1个小时吃饭时时间，同时下下班前半个小小时为洗澡时时间。铝塑岗位当天生产产的单硝酸异异山梨酯片，，12片/板。设备的运运行速度为70冲/分钟，一冲为为两板，当天天产量为55万片。已知当天生产产出合格产品品外，还有3万片的不合格格品。该设备的综合合效率是多少少？OEETPM相关工具及测测量指标时间利用率：（8*60-10-60-30）/8*60=79.17%性能利用率：55/（70*2*12*380）=86.15%良品率55/（55+3）=94.83%OEE=79.17%*86.15%*94.83%=64.68%OEETPM相关工具及测测量指标时间利用率：79.17%出勤时间利用时间

性能利用率：86.15%理论周期加工数量利用时间良品率：94.83%加工数量良品数提高有效利用用时间提高理论加工工周期提高单位产出出提高单位产出出减少不良品5W法TPM相关工具及测测量指标因为机器超载，保险丝烧断了因为轴承的润滑不足因为润滑泵失灵了因为它的轮轴耗损了。因为杂质跑到里面去了为什么机器停停了？为什么机器会会超载？为什么轴承会会润滑不足？？为什么润滑泵泵会失灵？为什么润滑泵泵的轮轴会耗耗损？因为杂质跑到到里面去了墨菲定律TPM相关工具及测测量指标墨菲定律：是一种种心理效应，，内容为，如如果有两种或两种种以上的方式式去做某件事事情，而其中中一种选择方方式将导致灾灾难，则必定定有人会做出出这种选择。。任何事都没有表面面看起来那么么简单所有的事都会会比你预计的的时间长会出错的事总总会出错如果你担心某某种情况发生生，那么它就就更有可能发发生是一种风险分分析的思维方方式，目的是是让我们找出出对策防止风风险达成目标标，而不是为为完不成目标标找借口！确定议题，问题集中多多益善，发散思维只提不评论，不打断集中讨论，引发新思路汇总建议，探究可行性头脑风暴TPM相关工具及测测量指标头脑风暴五步步骤MTBFMTTRTPM相关关工工具具及及测测量量指指标标MTBF﹕﹕平均均故故障障时间间间间隔MeanTimeBetweenFailure的简简写写﹐平均均故故障障时时间间间间隔隔越越长长越越好好。。MTBF=利用用时时间/总故故障障次次数数MTTR﹕﹕平均均维维修修时时间间间隔MeanTimeToRepair的简简写写﹐平均均维维修修时时间间间间隔隔越越短短越越好好。。MTTR=总维维修修时时间间/总故故障障次次数数其他他TPM相关关工工具具及及测测量量指指标标生产产性性=生产产数数量量/(人数数*时时间间)故障障件件数数﹕大于于5分钟钟的的意意外外停停机机﹐一般般是是制制造造部部门门指指标标短暂暂停停机机件件数数﹕≦5分钟钟的的意意外外停停机机﹐一般般是是制制造造部部门门指指标标故障障强强度度率率﹕故障障时时间间的的合合计计/负荷荷时时间间﹐维修修部部门门的的指指标标故障障次次数数率率﹕故障障停止止次次数数的的合合计计/负荷荷时时间间﹐维修部门门的指标标1234IE简述TPM概述TPM相关工具具及测量量指标自主保养养与计划划保养5TPM推进计划划目录TPM自主保养养项目(支柱)活动要点个别改善消灭7大损失﹐提高设备效率自主保养建立“自己的设备自己维护”的体制计划保养建立由保养人员进行的预防保养体制教育训练培养精通设备的工作人员设备初期管理活动制造免保养的设备1﹑建立生产产效率化化体制个别改善善自主保养养计划保养养教育训练练2﹑新产品﹑新设备的的初期管管理体制制建立3﹑质量保养养体制之之建立4﹑建立事务务间接部部门效率率化体制制5﹑建立安全全卫生与与环境之之管理体体制TPM五大项目目(8大支柱)支柱指每一个个操作者者以“自自己用的的设备自自己维护护”为目目的﹐致力于进进行自己己设备之之日常点点检﹑给油﹑锁紧﹑异常的发发现与恢恢复﹑简单更换换与修理理等工作;通俗一点点讲就是是﹐要求用自自己的手手维护保保养自己己的设备备﹐实现设备备的良好好运行传统的想想法﹕设备的保保养由设设备维修修部门进进行﹐操作部门门只负责责操作﹐所谓“我我是从事事生产的的人﹐修理是你你的事””。正是是这种想想法造成成了设备备效率不不能发挥挥到最高高。自主保养养就是通通过7个步骤的的训练﹐使设备备操作作者养养成““自己己用的的设备备自己己维护护”的观观念﹑掌握必必要的的技能能﹑并有效效的实实施。。TPM自主保保养理念TPM自主保保养人体健康个人医生日常健康的留意异常之早期发现不操劳过度定期健康诊断治疗体质改善设备维护操作人员维修人员日常点检﹑检修异常之早期发现正常运转定期检查修理改良维护职责要求TPM自主保养发现异常的能力凭借5感﹐确切判定正常和异常的能力处理复原能力简单异常情况的排除﹐复杂情况立即通知维修条件设定能力正确﹑迅速地调整设备参数﹐使设备处于正常状态(快而好)维护管理能力使设备能维持在正常状态的能力要求TPM自主保养能力条件具体内容具备改善能力发现异常能力机械加工•能从设备之振动,异音,摩耗等情形而发觉[可能会发生故障]或[可能会产生不良]等异常现象之能力.手工装配作业•从组装的零件或在组装过程中,能发觉[有点怪怪]的现象之能力.处理复原能力机械加工•能针对发现的异常现象及早亲自将其复原,或向上司提报或委托保养人员处理的能力.手工装配作业•能对发现的异常现象及当场采取确切的措施,绝对不让该项异常现象流入下一班次工序的能力.要求TPM自主保养能力条件具体内容具备维护管理能力条件设定能力机械加工•在设备管理上,能对必要部位决定正常或异常的定量性判断基准能力.手工装配作业•能充份了解组装零件的功能,确实核对组装作业之最佳条件足以满足判定基准,并据以维护管理设备能力.维护管理能力机械加工•能每日核对组装顺序及组装用治工具是否经常保持在适当的状态,自己所应采取的行动以及应予管理的作业条件是否足够维护管理能力.手工装配作业•能充份了解组装零件并确实检查组装作业的最佳条件,以满足判断基准,并对设备进行维护管理能力.S7TPM自主保养STEP1初期清扫STEP2发生源、困难难部位对策STEP3制作自主保养养暂定基准书书STEP4总点检STEP5自主点检STEP6工程质量保证证STEP7彻底的自主管管理设备基本条件件的整备。以以防止强制劣劣化为目的操作人员技能能提高﹐劣化的测量与与恢复。保养的扩大文化的形成由设备管理部部门进行的针针对设备展开开的专门维护护﹐有计划的定期期点检﹐维修活动。与自主保养相相比﹐计划保养具有有计划性﹑专业性﹑保养力度大等等特点。主要作用﹕(1)专门保养部门门(技朮﹑品保等)要支持自主保保养活動﹔

(2)制定保养活动动计划,明确设备的校校正周期﹐定期点检﹑测定等等﹔(3)改良保保全活活动﹔(4)迅速有有效地地处理理紧急急故障﹔(5)做好保保养记记录含义TPM计划保保养计划保保养之之目的的﹕以最小小的保保养成成本﹐使设备备在利用用时﹐能够维维持在在任何何时间间均充充分发发挥机机能的的状态态﹐并进一一步使使设备备机能能扩展展至最最大的的限度度。决定在在对象象设备备﹐对象部部位﹐用什么么样的的保养养方式式﹐制成保保养基基准书书﹐并有计计划的的加以以实施施。具体做做法就就是﹕目的TPM计划保保养步骤TPM计划保保养4)作成保保养基基准书书5)有计划划的实实施维维护管管理实施设设备之之重要要度评评估并并予以以分级级﹐使管理理对象象明确确化。。PQCDSM之评价价。实务上上的决决定方方法:自主保保养,计划保保养之之步骤骤活动动.逻辑上上的决决定方方法:活用FMEA,FTA,PM分析,RCM等方法法对第2)项之该部位位的保养方方式之选择择.依重要度之之水准选择择BM(事后保养)TBM(定期保养)IR(检查与维维修)CBM(预知保養養)依据5W1H形式作成成保养作作业基准准书依据保养养日历之之保养作作业与基基准书,确实有计计划的加加以实施施.3)选择某一一种合适适的保养方式式2)对象部位位1)对象设备备FTA:Failure(Fault)TreeAnalyzeRCM:ReliabilityCenterMaintenance清扫基准准书TPM计划保养养TPM计划保养养润滑统计表TPM计划保养养备件统计表1234IE简述TPM概述TPM相关工具具及测量量指标自主保养养与计划划保养5TPM推进计划划目录设备通识识教育基础作业业﹑油压﹑润滑﹑空压﹑传动﹑电器方面面的基本本知识﹔设备结构构及运行行原理﹑模具﹑治具的结结构﹑模具﹑治具的维维护及故故障排除除方法﹑设备润滑滑系统详详解等提高保养养技能注﹕由TPM项目组织织﹑TPM推动小组组﹑人资协调调后统一一安排。。TPM概念教育育主要内容容﹕TPM概念﹑作用﹑OEE的介绍﹑各大支柱柱及推行行简介等等。TPM手法教育育形成TPM意识掌握TPM工具TPM导入教育育TPM活动工具具﹕PM分析法﹑OEE计算﹑FTA法﹑MTBF分析法﹑定期保养养的步骤骤﹑改良保养养的步骤骤等自主保养养推行教教育计划保养养推行教教育TPM推行计划划TPM总体架构构设备改善核心心OEE定义选题6