上海世博会某国展馆钢结构制作施工方案

世博**馆项目钢结构工程制作工艺**建设钢构分公司钢构一厂二〇〇九年七月一日版本号：11编制依据1.1钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-1991)1.2建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)1.3钢结构施工验收规范(GB50205)1.4GB-T5117-1995碳钢焊条1.5GB-T5118-1995低合金钢焊条1.6GB700-88碳素结构钢1.7GB/T1591-94低合金高强度结构钢1.8GB-T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝1.9GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级1.10本工程施工图纸1.11施工时应按施工设计图、焊接工艺及有关技术规范和工艺规范正确地制造及验收；执行过程中工艺未涉及和包括的部分，按上述标准中标准执行。遵照严格的规范标准执行。2工程概况2.1工程名称：上海世博会**馆2.2工程地点：上海2.3本工程总工程量约900吨2.4构件截面形式为焊制H型钢梁，圆管柱材质为Q345B3材料3.1一般要求所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，不得使用无质量证明的钢材。并且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能。用于连接用的高强螺栓和连接螺栓的材料，必须提供由材料供货厂家提供的材料质量证明书。若确实因采购困难需要材料代用时，必须提出代用原因及书面报告，经设计院同意后方可代用。3.2钢材材质要求钢柱、主梁、次梁：Q345B雨棚：Q235B质量要求.1全部钢材应符合现行国家标准和规范之要求。所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；并应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%。采用焊接连接的节点，当板厚≥40mm，应按现行国家标准《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）的规定，附加厚板方向的收缩率，并不得小于该标准Z15及规定的容许值。.2钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。.3钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。.4钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。3.3焊接材料选用的焊接材料必须与钢材相匹配，详见（表三）。钢材牌号手工电弧焊焊条二氧化碳气体保护护焊埋弧焊Q235E4303ER50-6H08A+HJ4331H08A+SJ1001Q345E5015ER50-6H08MnA+HHJ431H08MnA+SSJ101（表三）当两种不同钢材相连接时，在保证可焊性的前提下，焊接材料宜与低强度钢材相适应，见WPS。手工电弧焊应符合国标GB/T5117或GB/T5118规定的焊条。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊剂应与主体金属强度相适应，并应符合国标《熔化焊用焊丝和焊剂》的规定。直接承受动荷载的焊接连接或重要的厚板焊接等宜选用低氢型焊条。CO2气体保护焊丝应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》的规定。3.3涂装材料5.1本工程防腐、防锈所采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求应符合现行国标GB50046和GB8932的规定。5.2构件的钢材表面喷砂除锈等级要求达到Sa21/2;采用人工除锈级别按ST3,并按照GB50046和GB8932涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等规定执行。本工程采用无机富锌底漆。5.3构件出厂前，除高强螺栓摩擦面和工地焊缝两侧各50mm范围之外，均刷底漆；漆膜厚度大于等于60μm，其余油漆在安装现场刷涂。3.5材料的管理材料员应根据GB/T19002中的有关规定，对材料进行标识。在材料入库时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。钢材的堆放.1不同材料分类堆放。钢板堆放场地应平整，最少设四个支撑点，每块板之间都应加垫木或者其他垫块，堆放高度不能超过1.2米。钢板堆放应遵循厚板在下，薄板在上的原则。.2型钢按照同种规格堆放，下面必须设置胎架，并做好规格标识，防止混用。钢板、型钢、角钢等材料需做工程、材质、规格等标识，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标示上去。型材加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。焊条烘烤次数不得超过三次。如（表四）所示干燥时间及温度保温温度准许露天时间焊接材料温度（℃）时间（h）（℃）（h）E4303E55015350—400120/HJ431SJJ101300—4002.0—2.51202（表四）焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。焊材应由专人发放，并作好发放记录；焊工应按工程要求从焊条房领取合格的焊材，领取的焊条必须妥善保管，不得随意丢放。油漆的存储要采取严格的防火措施。油漆堆放不能过高，防止倾倒。油漆不能直接放置在地面上，应垫高200mm～300mm。4材料的复检4.1对有疑义的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。4.2焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，如有疑义应进行复验，合格后方可使用。5排版下料5.1排版时应将炉号标或自编号返在上面，并且考虑复检对钢板排料的影响。5.2排版时接料严格按照合同技术规范3.10条的规定。5.3焊接H型钢、HU型钢坡口及焊脚，应按YB3301-2005和焊接通图的要求将焊接符号要标在组立图上，交技术部审核后再发往车间。5.4只有该材料复检合格后方可下料，否则应在复检覆盖范围内。5.5排版号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件图和电脑实样图进行号料。5.6钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。5.7号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。5.8划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的钢冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5.9钢板下料应严格按照排版单中指定的钢板号进行下料。三大片下料完毕应在端头标明炉批号、机组号、构件及零件编号，并同一整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。5.10每一块Q345B和焊在Q345以上钢材上。每个零件均要标上零件号。5.11所有型材下料应按照排版图下料，两端都要齐头。否则将影响焊缝的错口和避开螺栓孔群。5.12散件均直接送往成品，组合散件由制作班组制作。6切割6.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。6.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的炉号或自编号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。6.3气割的表面粗糙度：项目允许偏差零件的宽度和长度度±2.0mm切割面不垂直度0.05t且≤11.5mm割纹深度0.1mm局部缺口深度1.0mm7零部件矫正7.1钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。7.2热矫正时应注意不能损伤母材，严禁用水速冷。7.3零部件不经矫正格后不得进入组装工序。7.4H型钢的矫正优先使用H型钢矫正机，如果截面过大或者吨位量过大不能上矫正机的构件，可以采用火焰矫正。7.5H型钢制作后一定要检查上、下翼缘和腹板的平直度，如平直度超标，应及时加以矫正。8组装8.1组装前先检查组装用零件的编号、自编号（炉号）、材质、规格、数量是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。8.2如果打磨时将零件上的追踪信息丢失，应立即补上。8.3组装前要重视焊缝50mm范围内焊接区域的锈蚀、油污等，不单是熔透焊缝，角焊缝也要这样做。8.4组装完构件时，铆工应将图示上所有焊缝符号返到构件上，不能漏。8.5构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后才能焊接。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。8.6轧制W型钢和H型钢的对接采用直口对接形式，腹板靠近翼缘板处开过焊孔，过焊孔的尺寸根据如下规定，翼缘板和腹板的坡口尺寸根据板厚、焊接方法执行WPS中的规定，焊接结束后所有过焊孔R=25mm不堵孔。8.7钢板及槽钢、角钢的对接采用直口对接形式，坡口尺寸根据板厚、焊接方法执行WPS中的规定。8.8钢管的对接采用直口对接形式，内壁设置焊接衬板，根据WPS中板厚、焊接方法等的规定确定坡口尺寸和衬板的规格。8.9点焊的焊工要具体点焊资质，并具戴有胸牌，点焊的焊接长度要基本一致，焊缝表面均匀。8.10除H型钢对接应力孔要保留以外，其他应力孔焊接时全部堵上。8.11H型钢翼缘切肢时应防止损伤腹板。采用钻孔或翼缘分两步切割。8.12采用合适的量规量焊脚和焊厚，焊脚和焊厚都要保证。8.13各班组使用的5米以上盘尺应统一管理，并且复测过，使用时要用标准拉力。8.15组对型钢时应以一头为准，成品时只齐一头即可。9定位焊9.1所有从事焊接(包括定位焊)的人员应有相应的点焊合格证,严禁无证人员操作。点焊全部采用CO2气体保护焊。9.2定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。9.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。9.4定位焊的长度及间距见下表：较薄钢板厚度（mmm）定位焊长度（mmm）间距（mm）≤1240～50250～350≥1470～80500～60010焊接前10.1焊工资格：从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须为认可的按AWS标准考试合格的焊工，并按相应的资格等级从事相应的焊接工作。焊工应持证上岗。10.2焊接前应先找出与此焊缝相对应的WPS，熟悉了WPS方可焊接。10.3焊接前，必须去除施焊部位及其附近50mm范围内的松散氧化皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质。10.4焊接前检查坡口尺寸是否符合WPS的规定，合格方可施焊。10.5焊接前检查焊接设备是否能满足本工程需要，合格方可。10.6焊接前检查焊接材料的型号、规格等是否是本工程要求的焊接材料（），否则不得使用。10.7为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为80*100mm；半自动焊为80*100mm；埋弧自动焊为100*150mm。10.8焊接变形控制措施：10.8.1下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；10.8.2装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；10.8.3使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；10.8.4同一构件上尽量采用热量分散，对称的方式施焊。10.9焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。10.10预热应符合WPS的规定。10.11对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。10.12焊接H型钢、FU箱型和HU型钢坡口及焊脚应符合YB3301-2005和焊接通图的规定。10.13焊工焊每一条焊缝前应检查是否有焊缝标识，焊工按照焊缝标识焊接，没有标识严禁焊接。11焊接中11.1多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。11.2焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。11.3应按照WPS合理选择焊接电流和电压，在WPS允许范围内浮动。11.4零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。11.5引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整。11.6焊工焊接时应在自已所焊接的节点板焊缝附近打上焊工钢印号。每个焊工配钢印，点焊工除外。11.7焊条和焊剂必须经过烘干合格后才能使用，每班收工时应将焊条和焊剂返回仓库。11.8除H型钢对接应力孔要保留以外，其他应力孔焊接时全部堵上。12焊接后及焊缝返修12.1焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。12.2焊缝出现缺陷时按照标准许可的焊缝返修程序进行。12.3引弧板和熄弧板焊后用气割割除，不得用锤击落。12.4采用合适的量规量焊脚和焊厚，焊脚和焊厚都要保证。13焊缝检查13.1焊缝外形尺寸和外观质量符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《建筑钢结构焊接技术规程》的要求13.2对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。13.3焊缝附近应标有焊工钢印。13.4本工程除悬挑梁、柱的焊缝质量等级为一级外，其余板件拼接和全熔透焊的质量等级均为二级，应进行100%超声波检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。其余焊缝外观质量标准为三级。全部焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时应采用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。13.9保存必需的焊缝无损检测报告以便检查。14制孔14.1高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。14.2制孔精度应符合相关精度要求。具体要求按下表项目允许偏差直径0～1.0mm圆度2.0mm垂直度≤0.03t且≤22.0mm14.3螺栓孔孔距允许偏差按下表螺栓孔孔距范围≤500501～120001201～30000＞3000同一组内任意两孔孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间间距离±1.5±2.0±2.5±3.0备注：1.在节节点中连接板板与一根杆件件相连的所有有螺栓孔为一一组；22.对连接接接头在拼接板板一侧的螺栓栓孔为一组；；33.受弯构件件翼板上的连连接螺栓孔，每每米长度范围围内的螺栓孔孔为一组14.4应力孔的开设：尽量进行数控下料切割，避免手工切割，开设相同规格应力孔的大小必须一致25*25。15制作本工程梁主要为焊焊制H型钢，一部部分为弧形梁梁，设计要求求梁长度大于于8M需起拱500/L。具体见下下图：一、直梁用焊接HH型钢的制作作：1.1制作流程图图：1.2加工制作作要求：上、下翼缘板和腹腹板的对接焊焊缝应相互错错开200mmm以上，且且所有拼接缝缝与加劲板的的角焊缝之间间的间距不小小于200mmm。H型钢三大片下料采采用多头或数数控下料,并且下料长长度需要留有有30mm的余余量；宽度方方向不用留余余量。零件板板用半自动切切割机或剪板板机下料，零零件上的切割割氧化渣组装装之前务必清清除干净。H型钢组装前必须将将待焊金属表表面的轧制铁铁鳞用砂轮机机打磨干净，且且须去除施焊焊部位及其附附近30mmm-50mmm范围内的氧氧化皮、渣皮皮、水分、油油污、铁锈和和毛刺等影响响焊缝质量的的杂质，显露露出金属光泽泽。翼缘与腹板的定位位焊应符合与与正式焊缝一一样的质量要要求，焊后应应彻底清除熔熔渣，定位焊焊焊缝如出现现裂纹，应清清除后重焊。定定位焊的尺寸寸不能大于设设计焊缝尺寸寸的2/3，且不小于于4mm。H型钢制作后一定要要检查上、下下翼缘和腹板板的平直度，如如平直度超标标，应及时加加以矫正。拼板坡口形式：焊接H型钢在组立机上组组立，定位焊焊应符合工艺艺要求。焊接接及拼装工艺艺要求见下表表。项目焊接及拼接工艺要要求1不允许电弧擦伤，点点焊咬边≤1mm2翼板与腹板接缝应应错开2000mm以上，翼翼板接料长度度不少于宽度度的2倍，腹板长长度不少于6600mm。3角焊缝翼板与腹板板之间的装配配间隙Δ≤0.755mm，其余余按工艺要求求进行焊接H型钢的焊接：清除除焊缝区域存存在的铁锈、毛毛刺、氧化物物、油污、油油漆等杂质清清除干净。加加焊引弧板和和引出板，完完成埋弧焊焊焊接，焊接位位置为船型焊焊，顺序如下下图示；在拼拼料时遇到不不等厚对接，需需要做1：4平滑过渡。矫正工序：H型钢钢矫正在矫正正机上进行，不不能在矫正机机上矫正的H型钢采用火火焰矫正，矫矫正温度800～900℃，不得有过过烧现象。矫矫正后的钢材材表面不应有有明显的凹陷陷或损伤，划划痕深度不得得大于0.55mm。矫正正后H型钢的允许许偏差：H型钢的矫正H型钢的矫矫正优先使用用H型钢矫正机机，如果截面面过大或者吨吨位量过大不不能上矫正机机的构件，可可以采用火焰焰矫正，火焰焰矫正温度不不高于900度。低合金金结构钢在加加热矫正后应应自然冷却，不不得用水浇至至冷却。二、弧形梁用焊接接H型钢的制作作：2.1弧形梁排排版时应尽量量减少拼接接接头，翼缘板板和腹板拼接接缝错开至少少200mmm，拼接缝与与加劲板至少少错开2000mm。2.2弧形梁翼翼缘板宽度方方向下净料，腹腹板宽度方向向预留+2mm收缩余余量；翼板、腹腹板长度方向向预留+30mm余量量，均放在图图示方向右端端。2.3弧形梁的的翼缘板在长长度方向为弧弧形，生产排排版时必须给给予数控编程程，车间下料料班组直接数数控下料即可可，下料过程程中必须控制制截面弧的尺尺寸。不需起起拱的梁腹板板为规则矩形形。2.4下好料的的三大片下料料后及装配前前必须严格检检查，并且对对于三大片的的对角线、弦弦长及弦高应应做好相关数数据记录和样样冲标识，并并由下料组根根据排版编程程图示标明零零件左右端，避避免方向搞错错，以利装配配。翼缘板下料图示2.5弧形梁腹板板的卷弧。弧形梁腹板板在长长度方向为规规则矩形，下下料时直接采采用数控切割割下料，因组组装成型后弧弧形梁腹板为为空间弧型，故故为保证弧形形梁成型组装装前该弧形应应由三滚卷板板机初步卷制制成型，以便便在组装的过过程中进行弧弧度的调整。采用压制和热加工工相结合的方方法对翼腹板板的误差进行行调整。因油油压机调整是是“宏观调整”，所以有可可能也达不到到精度要求，故故采用热加工工对翼腹板进进行二次精整整，火焰的加加热温度严格格控制在6000℃~800℃（樱红色），不不得在蓝脆温温度加热3000℃~400℃（钢材呈青青色），以避避免对钢板的的力学性能产产生影响。火火焰加热的方方法视情况可可选用点状加加热、线状加加热、三角形形状加热、使使用多点加热热时宜布置成成梅花形，使使用线状加热热宜布置成斜斜线。并在翼翼腹板上以一一定的间隔时时间均匀施加加外力，让翼翼腹板缓慢成成型腹板卷弧成成形图示注：板厚＜12mmm且H型钢截面高高度较小者腹腹板弧度人工工调整即可，如如板厚较大或或H型钢截面高高度较大者可可外委卷弧。2.6弧形梁组立立弧形梁因无法在组组立机上组立立，需人工对对中组立。组组立时在翼缘缘板上打样冲冲，弹出中心心线。确保腹腹板与翼缘板板中心线对中中，对中后点点焊固定。点点焊应在T形接头两侧侧对称进行。尺尺寸不大于设设计焊缝尺寸寸的2/3，不小于4mmm但不宜大大于8mm。组立完成后后弧形梁主焊焊缝由二氧化化碳气体保护护焊施焊。焊焊接时尽量对对称施焊，控控制工件变形形。三、梁起拱程序因本工程现场安装装时钢梁上还还要铺设混凝凝土，为克服服自重及混凝凝土重量对钢钢梁产生下挠挠作用的影响响，设计方要要求所有长度度大于8M的钢梁必必须起拱500/L。起拱采用腹板下料料起拱，由数数控编程直接接下料。 腹板起拱图示在组装前，须将翼翼缘板和腹板板矫平，由于于翼缘板和腹腹板较长，具具有一定的弹弹性，在此把把钢梁倒过来来组装。先将将上翼缘板置置于平台上，并并在上翼缘板板下面垫上不不同高度的角角钢，中间低低两边高，要要保证高低差差正好等于相相应处腹板起起拱度之差，这这样就便于上上翼缘板与腹腹板拼装，确确保腹板与上上翼缘板的紧紧密贴合，上上翼缘板与腹腹板拼装点焊焊好后，采用用钢性固定。最最后把下翼缘缘板对中放在在腹板上，利利用重物压紧紧，确保下翼翼缘板与腹板板紧密贴合。二次装配时务必分分清起拱的方方向，确定方方向再画线钻钻孔及焊接加加劲板。四、钢柱主材准备本工程由于设备和和材料的条件件限制，部分分钢管需要进进行对接，组组对在胎架上上操作，胎架架需要抄平。管件对接要同轴，对接时应严格保持焊后管肢平直。原则上一根钢管只只允许一条环环向对接焊缝缝，且此对接接焊缝需与焊焊接节点错开开至少5000mm。拼接钢管的纵向焊焊缝应尽量错错开90度以上。应尽量减少管口组组对后的错边边量，同一壁壁厚的管口组组对时其错变变量不应大于于4mm，如果果由于尺寸偏偏差造成一个个较大的管口口错边，应由由管口圆边均均匀的使其分分布，应尽量量少用锤击法法校正错口。钢管的对接采用直直口对接形式式，内壁设置置焊接衬管，根根据WPS中板厚、焊焊接方法等的的规定确定坡坡口尺寸和衬衬管的规格。钢管对接时，为确确保对接处的的焊接质量，在在对接处设置置附加衬管或或连续垫板，其其宽度为2000mm左右右，厚度为33mm，与管管内壁保持00.5mm的的间隙。管口表面焊接前应应均匀光滑，无无起鳞，裂纹纹，锈皮，夹夹渣，油脂及及其他影响焊焊接质量的物物质，接头设设计及对口间间隙按图纸要要求。组装前，焊接面需需按要求打磨磨。打磨范围围：焊缝边缘缘每边30-50mmm，并不得得有大于1mmm的局部缺缺口。焊接时，除控制几几何尺寸外，还还应控制焊接接变形，焊接接宜采用分段段对称顺序，并并预留对接间间隙，以抵消消收缩变形。焊焊接完成后对对接焊缝余高高应不大于33mm。五、钢柱支柱与柱底底板的焊接柱底板及柱基底面面使用水泥浆浆填塞以保证证支承与地基基全面接触且且支柱与柱底底板之间采用用接头全焊透透坡口焊，故故柱底板及柱柱基顶面不必必进行铣削。柱底板与主管焊接接时，主管处处单面坡口打打到底，接头头处设置连续续的衬管，宽宽度30mmm左右，厚度度3mm。焊缝缝需全熔透，且且按一级焊缝缝执行UT检查。主管与加劲板，加加劲板与柱底底板之间的焊焊缝为双面角角焊缝。六、钢柱柱身与牛腿腿的焊接钢柱与梁连接的典典型节点如上上图所示牛腿盖板由数块板板拼接而成，焊焊缝为双面坡坡口全熔透焊焊缝，牛腿盖盖板与钢柱主主管连接焊缝缝也为全熔透透焊缝，可选选择单面坡口口打到底熔透透后角焊缝加加强的焊接形形式。牛腿腹腹板与钢柱主主管及盖板之之间的焊缝均均为双面角焊焊缝。牛腿腹腹板上应开设设过焊孔，过过焊孔应在焊焊好熔透焊缝缝后封堵。七、圆管柱焊缝要求梁与柱刚性连接时时，柱在梁翼翼缘上下各5500mm的的节点范围内内，柱翼缘与与柱腹板间或或箱形柱壁板板间的连接焊焊为全熔透焊焊缝。牛腿盖板环向全熔熔透焊缝焊接接时采用单面面坡口加垫板板方式。垫板板加在两块牛牛腿盖板之间间（见图示）垫板为宽度为300mm的圆环环，圆环内径径等于钢柱主主管的外径。牛腿腹板上开设RR=35mmm的应力孔，此此应力孔在焊焊完熔透焊缝缝后不需封堵堵，但应将边边缘打磨光滑滑。牛腿腹板与主管和和盖板之间均均采用双面角角焊缝连接。本项目无损检测要要求如下：本工程程除悬挑梁、柱柱的焊缝质量量等级为一级级外，其余板板件拼接和全全熔透焊的质质量等级均为为二级，应进进行100%%超声波检验验，其合格等等级应为现行行国家标准《钢钢焊缝手工超超声波探伤方方法及质量分分级法》（GB113345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。其其余焊缝外观观质量标准为为三级。全部部焊缝均应进进行外观检查查，当发现有有裂纹疑点时时应采用磁粉粉探伤或着色色渗透探伤进进行复查，焊焊缝质量的检检查及质量标标准应符合《建建筑钢结构焊焊接技术规程程》（JGJ811-20022,J2188-20022）的要求。具体探伤位置为板板材拼接及钢钢柱主管拼接接焊缝、钢柱柱主管与柱底底板连接全熔熔透焊缝、钢钢柱牛腿与钢钢柱主管连接接的全熔透焊焊缝（具体见见详图）。单层钢柱外外形尺寸的允允许偏差(mm)GB220205--2001项目允许偏差检验方法图例柱底面到柱端与桁桁架连接的最最上一个安装装孔距离L±L/1500±15.00用钢尺检查柱底面到牛腿支承承面距离L1±L1/20000±8.00用钢尺检查牛腿面的翘曲△2用拉线、直角尺和和钢尺检查柱身弯曲矢高fH/1200，且且不应大于12.0用拉线、直角尺和和钢尺检查柱身扭曲牛腿处3用拉线、吊线和钢钢尺检查其他处8用拉线、吊线和钢钢尺检查柱截面几何尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0用钢尺检查柱脚底板平面度5用1m直尺和塞尺检检查翼缘板对腹板的垂垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检检查其他处b/100，且不不应大于5.0用直角尺和钢尺检检查柱脚螺栓孔中心对对柱轴线的距距离a3用钢尺检查16构件标识16.1构件编编号标记：均均应在组装结结束后打上钢钢印编号，钢钢印深度＜11mm，钢印印处要预打磨磨，钢印必须须清晰。17表面处理17.1除锈在在构件成品检检验合格后进进行。17.2钢构件件的除锈方法法应采用喷射射（或抛射）除除锈，钢构件件基质除锈等等级应达到SSa2.5等级级。17.3钢丸和钢钢砂的混合物物，并且这一一混合物的有有角的表面轮轮廓应保持在在40微米和75微米之间。最最好是钢丸和和25-500%的G-40//G50钢砂的混合合物。不得使使用新的切丝丝丸。18涂装作业18.1钢结构构除锈采用喷喷射钢丸方式式。抛丸必须须使构件表面面达到一定的的粗糙度以提提供涂层附着着力。18.2抛丸结束束后应对钢材材表面用压缩缩空气清理，表表面不得有灰灰尘，钢丸等等影响涂层质质量。应使用无油油无湿气的压压缩空气来清清除灰尘和松松散的磨粒。除锈处理后，应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。工厂涂装主要以喷涂法为主。18.3涂层具具体如下：指定涂装系统描述表面处理涂料制造商道数干膜厚度底漆无机富锌底漆Sa2.52＞75microons中间封闭漆环氧云铁漆Sa2.52100micrrons18.4涂装时根根据图纸要求求选择涂装种种类，涂料应应有出厂质量量证明书。施施工前应对涂涂料名称、型型号、颜色进进行检查，确确定是否与设设计规定的相相符。同时检检查生产日期期，是否超过过贮存期，如如超过贮存期期，应进行检检验，质量合合格仍可使用用，否则禁止止使用。18.5下列部位位严禁涂漆：：a）高强度螺螺栓连接的摩摩擦接触面周周围50mmm；b）工地焊接接部位及两侧侧50mm。18.6在油漆涂涂装好后，倒倒运过程中应应对油漆采取取保护措施，防防止碰伤油漆漆表面。18.7在构件装装车时，应有有油漆工在现现场，对装上上车的构件局局部碰伤位置置进行修补漆漆。19包装运输19.1连接板均均要和构件连连接在一起出出厂，采用普普通螺栓固定定。为防止槽孔孔连接板丢失失，应将连接接螺栓拧紧，并并在螺杆帽上上用红油漆笔笔涂点，以便便现场区分。19.2由于构件件长度过长问问题，在运输输是向运输单单位说明情况况，合理选择择用车。19.3待油漆干干燥、方可按按要求运输。19.4运输时应应保护构件涂涂层不受