任务22锻压工艺

145263概述压力加工基本理论自由锻造模型锻造板料冲压现代塑性加工技术与发展趋势压力加工——锻压教学重点金属的塑性变形理论，锻造工艺，板料冲压工艺。教学难点金属的加工硬化，回复和再结晶，纤维组织，金属的可锻性。一、概述历史悠久公元前14世纪的商代兵器生产(1972年出土铁韧铜钺)

技艺高超

(湖北江陵楚墓：越王勾践的宝剑；秦始皇陵：合金钢锻制的宝剑，外硬心韧)定义锻压常分为轧制（型材）、挤压（型材）、拉拔（线材、薄壁管）

、自由锻、模锻、板料冲压等，如图。锻压是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能的成型加工方法，是锻造（俗称打铁）和冲压的总和。锻压特点：金属的性能得到提高；生产效率高；节约金属；生产范围广。但设备费用较高，形状简单。轧制轧制是借助于摩擦力和压力使金属坯料通过两个旋转的轧辊间的空隙而变形的压力加工方法。挤压是利用压力，将金属坯料从挤压模的模孔中挤出而成形的压力加工方法。有正、反和复合挤压。二者产品均为：钢板型材管材拉拔是利用拉力，将金属坯料拉过拉拔模的模孔而成形的压力加工方法。常需经多次拉拔，依次通过形状和尺寸逐渐变化的模孔，才能得到所需截面的产品（细线材、薄管材、特殊型材）。拉拔自由锻

用简单的通用性工具或在锻造设备的上、下砧间，使坯料受冲击力作用而变形，获得所需形状的锻件的加工方法。模锻利用模具使金属坯料在模膛内受冲击力或压力作用，产生塑性变形而获得锻件的加工方法。板料冲压用冲模使板料经分离或成形得到制件的加工方法。锻压在上述的六种金属塑性加工方法中，轧制、挤压和拉拔主要用于生产型材、板材、线材、带材等；自由锻、模锻和板料冲压总称锻压，主要用于生产毛坯或零件；锻造主要用于生产承受重载的机械零件，如机器主轴、重要齿轮、连杆、炮管、枪管等；板料冲压主要用于生产汽车制造、电器、仪表及日用品。型材线材板材管材小结：二、压力加工基本理论

金属在常温下经塑性变形后，内部组织和性能将发生变化。组织上的变化表现为：晶粒沿最大变形的方向伸长；晶格与晶粒发生扭曲，产生内应力；晶粒产生碎晶。性能上的变化表现为：随着变形程度的增加，强度及硬度显著提高，而塑性和韧性则很快下降。变形度愈大，性能的变化也愈大。冷、热变形

以T再为界，低于T再温度的变形为冷变形；高于T再温度的变形为热变形。161.加工硬化●冷作硬化

＊现象：强度、硬度上升，而塑性、韧性下降。

＊原因：滑移面附近的晶粒碎晶块，晶格扭曲畸变，增大滑移阻力，使滑移难以进行。＊利用：冷加工后使材料强度↑硬度↑。如冷拉钢，不能热处理强化的金属材料。＊消除：再结晶退火650—750℃。

加工硬化是一种不稳定的现象，具有自发恢复到稳定状态的倾向。室温下不易实现。2.回复与再结晶回复：冷作硬化是一种不稳定的现象，具有自发恢复到稳定状态的倾向。室温下不易实现。当提高温度时，原子获得热能，热运动加剧，当加热温度T回(用K氏温标)T回=（0.25—0.3）T熔使原子回复到正常排列，消除了晶格扭曲，使加工硬化得到部分消除。再结晶：当加热温度T再：T再=0.4T熔原子获得更多热能，开始的某些碎晶或杂质为核心构成新晶粒，因为是通过形核和晶核长大方式进行的，故称再结晶。再结晶后清除了全部加工硬化。再结晶后晶格类型不变，只改变晶粒外形。3.纤维组织热处理和再结晶无法消除合理利用锻造比Y=

拔长前坯料的横截面积拔长后坯料的横截面积锻造比↑→变形量↑，性能↑，各向异性↑并非越大越好变形加工时，金属中的脆性杂质被击碎，并沿金属流动方向呈粒状或链状分布；塑性杂质则沿变形方向被拉长呈带状分布，这种杂质的定向分布称为流线（纤维组织）。纤维组织特点:使金属在性能上具有方向性；变形程度越大，纤维组织越明显；纤维组织只能靠锻压方法改变。在设计和制造零件时，应尽可能使流线与零件的轮廓相符合而不被切断。使最大正应力的方向与纤维方向重合，最大切应力的方向与纤维方向垂直。实例

当采用棒料直接经切削加工制造螺钉时(如图a)，螺钉头部与杆部的纤维被切断，不能连贯起来，受力时产生的切应力顺着纤维方向，故螺钉的承载能力较弱。当采用同样棒料经局部镦粗方法制造螺钉时(如图b)，纤维不被切断且连贯性好，纤维方向也较为有利，故螺钉质量较好。加工硬化现象在工程技术中具有重要的实用意义：加工硬化是强化金属的重要方法之一。纯金属及某些不能通过热处理方法强化的合金，可通过冷拔、冷轧、冷挤压等工艺来提高其强度和硬度。加工硬化不利的一面。由于它使金属塑性降低，给进一步冷塑性变形带来困难，并使压力加工时能量消耗增大。

为了消除加工硬化，恢复材料的塑性，以便继续进行变形加工，或为了消除变形过程中产生的内应力，就要对工件进行退火处理。4.加工硬化的利用和消除1.冷热加工的界限是以T来划分的。冷加工，如钢在常温下进行的冷冲压、冷轧、冷挤压等，其优点是塑性良好，变形抗力低，容易加工变形，缺点是高温下金属容易产生氧化皮，所以制件的尺寸精度低，表面粗糙。热加工，如热锻、热轧、热挤压等。2.金属经塑性变形及再结晶，可使原来存在的不均匀、晶粒粗大的组织得以改善，或将铸锭组织中的气孔、缩松等压合，得到更致密的再结晶组织，提高金属的力学性能。3.锻件质量优于铸件的原因：使晶粒细化；消除了铸锭缺陷，使金属更加致密；形成纤维组织。结论：金属的锻造性能衡量指标:金属的可锻性（金属材料锻压加工成形的难程度）。塑性↑，锻造性能↑，不易开裂(微观：容易产生滑移)变形抗力↓，锻造性能↑可锻性取决于：金属本质和加工条件。可锻性的衡量：塑性（表征塑变能力）和变形抗力（表征塑变难易程度）。塑性好，变形抗力小则可锻性好。1.金属的本质1）化学成分的影响纯金属的可锻性比合金好；合金元素的含量越多，可锻性越差。钢的含碳量越低，可锻性越好。2）金属组织的影响组织不同，可锻性有很大差异：

＊纯金属、单一固溶体（如奥氏体）组织的锻造性能好于化合物组织，碳化物可锻性差。＊铸态柱状组织和粗晶粒不如细小均匀晶粒的可性好。2.加工条件＊变形温度低，金属的塑性差，不但锻压困难，而且容易开裂。提高变形温度，塑性提高，变形抗力减小。加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降，称为“过热”。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至融化，导致金属的塑性变形能力完全消失，称为“过烧”。坯料如果过烧将报废。1）变形温度的影响＊金属的变形温度必须严格控制在规定的范围内（碳钢的锻造温度范围依据相图来确定）。锻造温度：始锻温度：碳钢比AE线低200C°左右。终锻温度：800C°左右。过低难于锻造，若强行锻造，将导致锻件破裂报废。2.加工条件2)变形速度的影响

变形速度--单位时间内的相对变形量。＊变形速度低，塑性高、变形抗力小；变形速度增大，金属塑性下降，锻造性能变差。常用的锻压设备不可能超过临界变形速度。3）应力状态影响

三向应力中，压应力数目愈多，则塑性越好。定义：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形获得所需的几何形状及内部质量的锻件。金属材料除在上、下两个平砧之间受约束外，金属坯料朝其他各方向金属的流动不受限制故而得名。分类

手工锻造：劳动强度↑，生产率↓

机器锻造：劳动强度↓，生产率↑

空气锤空气－蒸汽自由锻锤水压机、曲柄压力机摩擦压力机、油压机（静压力）

设备

小型：大、中型

（冲击力）三、自由锻造

自由锻造特点及应用

（1）自由锻工艺灵活，工具简单，设备和工具的通用性强。（2）应用范围广，可锻造的锻件质量由不及1kg到300t.在重型机械中，自由锻是生产大型和特大型锻件的唯一方法。（3）锻件精度低，加工余量大，生产率低。一般只适用于单件小批量生产。是锻制大型锻件的唯一方法（万吨水压机立柱，大型发电机主轴）。自由锻造设备简介蒸汽锤中、小型锻件主要有锻锤（冲击力，有空气锤和蒸汽锤）、水压机、液压机等。水压机大型水压机静压成形特点：变形速度慢，锻造性能↑，但机构庞大，造价高（供水，操纵系统）。适用于大型锻件。

空气锤小型锻件自由锻造基本工序辅助工序：为基本工序操作方便而进行的预变形工序。

压钳口、倒棱、压肩基本工序：用来改变坯料的形状和尺寸的工序

镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切断、扭转、错移精整工序：用来减少锻件表面缺陷的工序。校直、滚圆、平整、精压镦粗平砧镦粗垫环镦粗（整体变形，坯料直径>垫环内径，齿轮）局部镦粗（局部变形，坯料直径<套筒内径，螺钉）变形特点：横截面↑，高度↓目的：①锻制盘类件；②冲孔前的预备工序1.25<H/D<2.5(镦粗规则)

(下料困难)(弯曲、失稳)

自由锻造基本工序

拔长

普通拔长芯轴拔长内径不变，壁厚↓，长度↑目的：①锻制长轴类锻件；②改善材料性能平砧拔长锻造性能↓V型砧拔长锻造性能↑变形特点：横截面↓，长度↑冲孔

实心冲孔：25

mm<φ<450

mm空心冲孔：φ>450

mm↓变形力扩孔长度不变，内径↑，壁厚↓扭转毛坯一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度。弯曲圆角部位变形量↑切割切掉部分毛坯错移毛坯一部分相对于另一部分平移错开。自由锻造锻件分类及锻造工序锻件类型图例锻造工序实例盘类圆环类锻件镦粗、冲孔、扩孔、定径齿轮、法兰、套筒、圆环筒类零件镦粗、冲孔、芯轴拔长、滚圆圆筒、套筒等轴类零件拔长、压肩、滚圆主轴、转动轴等杆类零件拔长、压肩、修整、冲孔连杆等曲轴类零件拔长、错移、压肩、扭转、滚圆曲轴、偏心轴等弯曲类零件拔长、弯曲吊钩、弯杆等自由锻造基本工序

拔长

普通拔长芯轴拔长内径不变，壁厚↓，长度↑目的：①锻制长轴类锻件；②改善材料性能平砧拔长锻造性能↓V型砧拔长锻造性能↑变形特点：横截面↓，长度↑冲孔

实心冲孔：25

mm<φ<450

mm空心冲孔：φ>450

mm↓变形力扩孔长度不变，内径↑，壁厚↓扭转毛坯一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度。弯曲圆角部位变形量↑切割切掉部分毛坯错移毛坯一部分相对于另一部分平移错开。四、模型锻造

简称模锻，是将金属坯料放在上、下模组成的模膛内，在冲击力或压力作用下，在模膛的限制下产生塑性变形，并充满整个模膛，从而获得与模膛形状一致的锻件的工艺方法。即金属在锻模内产生塑性变形（受阻变形）用模锻方法生产的锻件称为模锻件。锤上模锻其他设备（压力机、平锻机）上模锻胎膜锻（简介）自由锻设备＋胎模

模锻按所用设备的不同，可分为：特点：生产率高、尺寸精确、锻件复杂形状、节省金属材料、尺寸受限。但需要专门模锻设备，故成本较高。适用于中小型、批量生产。1.锤上模锻

——在专用的模锻空气锤或模锻蒸汽锤的锻锤和模垫上分别固定上下模，上下模经锤击合拢，而获得锻件的方法。

锤上模锻具有一般模锻的优点，但冲击大、震动大、噪声大、效率低。一般仅用于中小吨位的锻锤。模座模垫下锻模上锻模锤头1.锤上模锻

锻模结构：模膛的分类和功用4锻模由上、下模组成。上、下模分别安装在锤头下端和模座上的燕尾槽内，用楔铁紧固。上、下模合在一起，其中部形成完整的模膛。模锻模膛

终锻模膛有飞边槽，与零件形状完全相同预锻模膛无飞边槽，与零件形状相近

制坯模膛

拨长模膛横截面积↓，长度↑滚压模膛↓某一部分横截面积，↑另一部分横截面积

弯曲模膛

切断模膛模膛1.锤上模锻

飞边槽的作用分模面的选择设置模锻斜度、结构圆角

4促使金属充满模膛(三向压应力状态)容纳多余金属缓冲锤击力(避免锻模直接撞击)便于取出锻件锻件最大尺寸截面处便于发现错模上下模膛外形一致便于金属充型模膛浅而宽尽量减少余块沿径向分布预锻模膛的圆角和斜度较大，没有飞边槽；而终端模膛有飞边槽。1.锤上模锻

典型锻件的锤上模锻过程图为弯曲连杆在锤上模锻时的成形过程。2.其他设备上模锻

压力机上模锻

平锻机上模锻静压力成形，生产率↑(坯料成形在一次完成)，锻件自动脱模(有顶出装置)。但设备复杂

大批量生产

可锻造长杆类、侧面有凸台、凹槽的锻件(锻模有两个分模面),能锻出通孔，锻件无飞边，精度↑。但设备造价↑

大批量生产

摩擦压力机底座滑块带传动摩擦盘飞轮丝杠胎膜锻在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法。一般采用自由锻方法制坯，然后在胎模中成形。套模(a)(d)(b)(c)筒模非回转体锻件回转体盘类件复杂非回转体锻件开式多用于法兰、齿轮类锻件；闭式主要用于端面有凸台或凹坑的回转体类锻件介于自由锻与模锻之间五、板料冲压用冲模使薄板料分离或变形的加工方法。板料冲压一般在常温下进行，故称冷冲压。当板料厚度超过8∼10mm时，可采用热冲压。板料冲压的优点是：（1）操作简单，便于机械化和自动化生产，生产率高；（2）废料少，利用率高；（3）可直接获得强度高、刚度好、质量轻的零件；（4）冲压尺寸精度高，表面光洁，无须再加工,可压出形状复杂的零件；（5）缺点是冲模成本高；

通常用于金属制品的大批量生产。设备简介剪床——将板料剪成适当的条料，供冲压之用。冲床——（又称曲柄压力机）将条料冲压成型。剪床冲床冲模——用于冲压的模具。冲压基本工序

特点：冲压件与板料相分离

特点：

使板料产生塑性变形

冲孔落料切边切断

冲裁

弯曲拉深翻边胀形

分离工序变形工序

冲裁冲头坯料凹模落料、冲孔＊落料——落下部分为成品。＊冲孔——落下部分为废品。

冲头坯料凹模弯曲弯曲时利用模具或其他工具将坯料一部分相对于另一部分弯曲成一定的角度和圆弧的变形工序。弯曲过程中，板料的内侧受压，外侧受拉，最大拉应力超过抗拉强度时，就会造成弯裂。内弯半径r越小越易弯裂。rmin≥（0.25—1.0）δ。变形特点主变形区：凸缘非变形区：筒底已变形区：筒壁、圆角部位工艺特点模具转角处有较大圆角(↓摩擦力)模具间隙要适当(>t)压边圈(防止起皱)润滑(防止拉破)凸缘圆角筒壁拉深(冲压成型)翻边＊翻边—是将内孔或外缘翻成竖直边缘的冲压工序。＊凸模圆角半径r凸=（4～9）δ＊凸缘高度较大时，可先拉深、后冲孔、在翻边。坯料冲头凹模胀形利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序。冲压件结构工艺性1.冲压方法对结构工艺性的要求1）对冲裁件的要求①冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用；②应避免细长槽和细长臂结构；

③冲裁件的内外转角处，应尽量避免尖角。④冲裁件孔的尺寸工序圆弧角最小圆角半径黄铜、紫铜、铝低碳钢合金钢落料0.24×t0.35×t0.30×t0.50×t0.45×t0.70×t冲孔0.20×t0.45×t0.35×t0.60×t0.50×t0.90×t冲裁件最小圆角半径①弯曲件形状应力求简单、对称，并考虑材料纤维方向；②弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径；③弯曲高度H>2t。④带孔件的弯曲：

2）对弯曲件的要求3）对拉深件的要求①弯曲件的形状应力求简单、对称，并不宜太高；②拉深件的圆角半径应满足：rdt、R

2t；1）采用冲焊结构2.改进结构可简化工艺及节省材料2）采用冲口工艺3）尽量简化冲压件的结构

（一）自由锻工艺规程制订

1.绘制锻件图是在零件图的基础上考虑机械加工余量（为切削加工而增加的尺寸）、锻件公差（锻件名义尺寸的允许变动量）、工艺余块（即敷料，是为简化锻件形状便于锻造而多留出的金属，如键槽、窄环形沟槽、台阶结构）等因素绘制的图样。六、锻造工艺规程制定是进行锻造生产必不可少的技术准备工作，是组织生产、规范操作、控制和检查产品质量的依据。锻件图是锻造生产、锻件检验与验收的主要依据，在图形中，粗实线表示锻件外形，双点化线表示零件的外形。锻件的基本尺寸和公差都标注在尺寸线上面要是根据锻件的形状和尺寸来确定的。模锻件按形状可分为两类：一类是长轴类零件，如台阶轴、连杆等；另一类是盘类零件，如齿轮、法兰盘等。长轴类零件的模锻工步包括：拔长、滚压、弯曲、预锻、终锻等。盘类零件的模锻工步包括：镦粗、预锻、终锻。2.确定模锻工步3.选择模锻设备常用模锻设备的基本选用原则是设备使用特性必须适应模锻件参数和技术要求。4.计算坯料尺寸其步骤与自由锻件类同。坯料质量包括锻件、毛边、连皮、钳口料头和氧化皮。一般飞边是锻件质量的20%-25%，氧化皮是锻件和飞边质量的2.5%-4%。坏料在锻模内制成模锻件后，为保证锻件质最，还需要经过以下修整工序。

（1）切边和冲孔刚锻制成的模锻件，一般都带有毛边和连皮，须在压力机上使用切边模将它们切除。切边和冲孔根据不同情况可在热态或冷态下进行。

（2）校正在切边和其他工序中都可能引起锻件变形，因此切边后可在终锻模内或专门的校正模内进行校正。（3）热处理热处理的目的是消除锻件在锻造过程中产生的过热组织或加工硬化，改善锻件组织和切削加工性，提高锻件的力学性能。一般采用正火或退火。

（4）清理为了提高模锻件的表面质量，模锻件表面必须清理，用喷砂法、酸洗法等去除锻件表面的氧化皮、污垢及其他表面缺陷(如毛刺)等。

（5）精压对于要求精度高，表面粗糙度低的模锻件，清理后还应在压力机上进行精压。5.修整工序（二）模锻件结构工艺性

1．模锻件要有合理的分模面、模锻斜度和圆角半径。

2．为了使金属容易充满模膛、减少加工工序，零件外形应力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面差别过大或具有薄壁、高筋、凸起等结构。

3.为减少余块，简化模锻工艺，应尽量采用锻-焊组合工艺

4.应避免多孔或深孔结构。1.锻压生产定义锻压是压力加工（包括锻造、板料冲压、轧制、挤压、拉拔）的一部分，具体指锻造和板料冲压的合称。2.压力加工的优缺点1）改组织、细晶粒、消除缺陷；2）生产效率高；3）省工省料；4）加工范围大；5）内形复杂件和脆性材料不能加工。3.变形速度的影响变形速度低，塑性高、变形抗力小；变形速度增大，金属塑性下降，锻造性能变差。4.应力状态影响

三向应力中，压应力数目愈多，则塑性越好。课后小结碳素钢的始、终锻温度始锻温度：比固相线低200℃终锻温度：大约为800℃始锻过高：过热、过烧始锻过低：塑性变差终锻过高：晶粒继续长大终锻过低：塑性差难变形5.锻造的加热温度6.自由锻造设备：空气锤、蒸汽锤、水压机工艺：拔长、镦粗、弯曲、冲孔、扭转、错移、切割7.模型锻造适用：手工锻（用于小型、单件），机锻（用于大型、单件）适用：中小型、成批大量件设备：模锻锤（蒸汽—空气锤）、压力机。方法：锤上模锻、压力机上模锻、胎模锻。8.板料冲压定义：用冲模使板料分离或变形的方法（分冷冲、热冲）。适用：薄板金属制品。设备：剪床、冲床、冲模。工艺：分离工序（包括剪切、落料、冲孔、修整）；变形工序（包括弯曲、拉深、胀形、翻边）。锻造

在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。

板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。现代塑性加工技术与发展趋势现代塑性加工技术塑性加工技术的发展趋势

超塑成形回转成形粉末锻造高能率成形半固态成形

现代塑性加工技术超塑成形超塑性模锻超塑性无模拉拔超塑性气压胀形超塑性胀形与扩散连接复合工艺特定条件下（=10-2～10－4/s；晶粒度：0.2～5

um；一定T），>100%甚至更高现代塑性加工技术超塑成形超塑性模锻超塑性无模拉拔超塑性气压胀形超塑性胀形与扩散连接复合工艺特定条件下（=10-2～10－4/s；晶粒度：0.2～5

um；一定T），>100%甚至更高与普通模锻区别：恒温成形，工艺参数不同应用：高温合金及钛合金

现代塑性加工技术超塑成形超塑性模锻

超塑性无模拉拔超塑性气压胀形超塑性胀形与扩散连接复合工艺特定条件下（=10-2～10－4/s；晶粒度：0.2～5

um；一定T），>100%甚至更高利用感应圈局部加热至超塑性变形温度，进行拉拔应用：管材、棒材、截面形状简单的制件现代塑性加工技术超塑成形超塑性模锻超塑性无模拉拔超塑性气压胀形超塑性胀形与扩散连接复合工艺特定条件下（=10-2～10－4/s；晶粒度：0.2～5

um；一定T），>100%甚至更高模具、板料同时加热至预定温度，向模具内通入压缩空气，使板料紧贴模具内腔产生变形应用：钛合金、铝合金和双向不锈钢薄板现代塑性加工技术超塑成形超塑性模锻

超塑性无模拉拔超塑性气压胀形超塑性胀形与扩散连接复合工艺特定条件下（=10-2～10－4/s；晶粒度：0.2～5um；一定T），>100%甚至更高模具、板料同时加热至预定温度，向模具内通入压缩空气，使板料紧贴模具内腔产生变形应用：钛合金、铝合金和双向不锈钢薄板现代塑性加工技术回转成形方式过程应用辊鍛坯料通过装有圆弧形模块且相对旋转的轧辊时产生塑性变形长杆类锻件楔横轧坯料通过带有楔形模具且同向旋转的轧辊时产生塑性变形轴类锻件斜轧坯料通过同向旋转且轴心线呈一定角度的轧辊时产生塑性变形钢球、轴承滚子、麻花钻头、空心轴类锻件摆輾坯料在有摆角的上模旋转挤压下，连续产生局部变形薄盘形工件旋压在旋压工具作用下，坯料随芯模旋转，连续产生逐点变形筒形、卷边旋转体工件；难变形材料现代塑性加工技术回转成形方式过程应用辊鍛坯料通过装有圆弧形模块且相对旋转的轧辊时产生塑性变形长杆类锻件楔横轧坯料通过带有楔形模具且同向旋转的轧辊时产生塑性变形轴类锻件斜轧坯料通过同向旋转且轴心线呈一定角度的轧辊时产生塑性变形钢球、轴承滚子、麻花钻头、空心轴类锻件摆輾坯料在有摆角的上模旋转挤压下，连续产生局部变形薄盘形工件旋压在旋压工具作用下，坯料随芯模旋转，连续产生逐点变形筒形、卷边旋转体工件；难变形材料现代塑性加工技术回转成形