地铁明挖施工

第三章地铁明挖施工一、归纳城市地铁车站、区间及相关配套的风道、出入口、行车线等工程，只要条件同意,应优先考虑采纳明挖施工。由于不论从施工的难易程度、工程造价、工期、风险等考虑,明挖法都有显然优势.明挖法是在以桩锚系统、桩撑系统及土钉墙作为围护结构，进行土方开挖和主体结构施作。其主体结构多为两层或多层框架式结构型式。图1明挖车站框架式结构图二、先期准备工作明挖基坑在推行前对付环境作详细检查，包含管线及地下阻挡物核查,地面建筑物及周边交通状况检查，获得产权单位配合，采纳超声波与开探槽相结合方式,务必弄清管网详情，包含直径、管材、连接方式、修建年代、管内水流量流、流速与结构关系等。在此基础上确立保护方法，或悬挂或架设钢架承托，或注浆加固地层保护，最好能够改移。对地下建筑物和周边建筑物，安排专项方案审批.三、围护结构（一）钻孔灌注桩、钻孔灌注桩施工流程平展场所加工护筒丈量钻孔深度、斜度、直径钢筋笼制作吊装钢筋笼设隔水装置设溜槽和漏斗斗

施工准备丈量定位沉埋护筒钻机就位钻孔注泥浆钻进泥浆循环清孔废浆排弃丈量沉碴厚度钢筋笼就位拼装导管检二次清孔查导管注水下混凝坍落度测试混凝土养生商品砼运输起拔护筒商品砼生产凿除桩头、施工冠梁图2.钻孔桩施工流程图

供水循环池积淀池、钻孔常有故障坍孔、钻孔偏斜、孔径扩大或减小、钻孔漏浆、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻落物等都是钻孔常有问题，应由专业人员依据现场实地判断进行办理和防治。但切记禁止施工人员进入没有护筒的钻孔中办理任何故障.、钻孔桩水下混凝土灌注常有故障导管进水、卡管、灌注过程发生坍孔、埋管、浇短桩头、断桩、夹泥等是水下浇注混凝土常有故障.钻孔桩水下浇注应保证其质量标准，所以应预先考虑应急举措防备以上故障出现。（二）人工挖孔桩因人工挖孔桩所有人工操作，施工环境恶劣，危险性大,所以明文禁止。但是极个别状况(因其能够若干桩同时施工,节约工期）经审批，仍有使用可能。挖孔桩推行过程中，应注意低压用电，装备软梯，设上下联系信号，备齐抽水设施，监测有害气体，周边认真防备防备落石伤人，严格按支护步序操作。（三)土钉墙土钉分为钻孔注浆型土钉、打入型土钉和射入型土钉.四、土方开挖原则基坑土方开挖应按“时空效应"的理论，在时间上控拟定量土方开挖和支撑架设的作业时间，不该迟延,在空间上控制一次开挖的土方量和支撑架设量，不得超挖。分层、分段、分块开挖，纵向放坡，应依据支撑设置状况进行分层，每层开挖至支撑底面标高以下0.5m。桩间网喷护面,因两层支撑标高差约4～6m。为便于网喷，每个土方分层内细分为按每1。5~2m一个亚层，随挖随喷,沿车站纵向依据支撑面地址分段，每段完成2根支撑范围内的土方开挖工作量，开挖时应控制在12小时内.每层每小段又分块作业，依据工程围护结构和基坑支护系统特色，依据亚层划分，挨次进行双侧及中部分块的开挖.基坑开挖至支撑底面标高以下0.5m时,实时进行支撑和围檩的标高放样工作，安装围檩系统并在其上正确放出支撑定位十字线。围檩和支撑架设时间应在12小时以内。沿基坑开挖方向纵向进行放坡，依据地质条件，坡顶至坡脚总放坡度一般在1：2。5左右，分层之间局部放坡不能够陡于1：1,并在坡脚和沿围护结构侧边设置排水渠、集水井，抽排基坑明水。禁止反坡开挖及“大锅底”开挖。五、支撑系统（一）锚杆施工准备基坑开挖钻孔清孔插入锚杆施工准备施工准备灌注浆液不合格浆液检查合格封口图3.锚杆施工流程图（二）钢围檩及钢支撑Ⅰ、支撑预查收1、支撑使用前应试装置支撑,以保证支撑长度适合，整体性圆满。每根支撑波折不高出15mm，并保证支撑、接头的承载能力吻合设计要求的安全度。2、高强度螺栓接拼钢支撑，一定穿向一致，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。3、焊缝满焊，焊缝表面要求焊波平均，焊缝不得小于8mm，禁止有气孔、夹渣、裂纹、瘤子等缺点。现场加工的焊缝应严格执行焊接质量记录查收制度，每道工序完成后,一定清渣自检。4、支撑就位精度知足相关规范要求，支撑轴线水平定位误差在±30mm以内，支撑两端定位差别标高不大于20mm,且不大于支撑长度的1/600,支撑挠曲度不大于1/1000。Ⅱ、围檩及支撑架设围檩安设依据开挖参数分段进行，缩短基坑的无支撑裸露时间。支撑架设的地址应考虑便于主体结构施工缝留设并避开车站立柱.围檩可采纳三角架承托，三角托架顶面标高定位精度知足规范要求.围檩就位后，按钢结构拼接规范要求，将后期架设的围檩与先期架设的围檩焊接成整体共同作用，围檩拼接接头地址避开销撑中心。围檩安设完成后，在双侧围檩上放出支撑中心地址,并采纳十字弹线法正确立位。支撑架设前依据车站断面宽度提前拼装，并经查验合格，无焊伤、开裂等质量缺点，拼装完成的钢支撑轴线误差和挠曲度变形在规范同意范围以内,同时预拼装出很多于8根备用支撑对付可能出现的紧迫状况.支撑架设完成后,检查围檩与围护结构桩身的密贴状况，对围檩与围护桩及网喷混凝土之间的空隙加设钢楔打紧并灌注细石混凝土充填，保证支护系统的整体支撑收效。不得随意让支撑肩负附带荷载,不得私自在支撑上架设步梯或搭建作业平台，不得将支撑杆件作为受力体，兼备承托、悬吊功能。Ⅲ、预应力加设1、预应力加设钢支撑预应力采纳千斤顶加设，施加预应力的钢支撑一端应设计为活络头形式.千斤顶应装备压力表并经实验室标定。支撑施加预应力时应试虑到操作时应力损失,故施加预应力值应比设计轴力增添10%，并对预应力值作好记录备查。在支撑预应力加设前后的各12h以内，加密监测频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无显然收敛时，复加预应力至设计值。2、预应力复加支撑应力复加以环境监测数据检查为主，以人工检查为辅。环境监测主若是丈量支撑轴力变化，若是轴力值减少，应实时复加预应力。人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与反对定可否复加）。复加地址应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。依据支撑轴力监测数据检查须复加预应力的，复加应力的值应控制在预加应力值的110%以内.Ⅳ、围檩及支撑拆掉1、钢支撑拆掉方法钢支撑的拆掉流程为：吊车就位、钢丝绳扣扎支撑→活络节内布置千斤顶施加顶力→撤掉钢楔→清除顶力,同时卸掉千斤顶→支撑杆体下放(拆掉高强连接螺栓）→钢支撑吊出→钢围檩分段吊出。钢支撑拆掉宜采纳千斤顶，作业面较高时应先搭设暂时支架，托住钢支撑，尔后千斤顶卸力，抽掉钢楔块，解开法兰连接，用吊车吊走钢管即可。支撑拆掉时应随时察看围护结构的变形，一定作好钢支撑拆掉阶段四周施工监测点的量测和量测记录，切不行轻率施工.给管撑卸荷及拆卸管撑要结合结构施工依据规定程序进行,省得发生安全事故。钢支撑按设计要求的序次进行拆掉，在卸掉钢管支撑从前，操作工人与吊机的吊点分别位于钢管的双侧，省得钢管起吊后摇动，伤及工人。2、钢支撑系统拆掉技术重点(1）为防备车站结构开裂，在对应板结构混凝土达到设计强度后才能拆掉支撑.2)钢支撑拆掉时，在活动端设千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，拿出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑.防备预加应力刹时开释而致使结构局部变形、开裂。钢支撑、钢围檩拆掉后转运至指定场所堆放。在钢支撑拆掉过程中,需对保护结构进行严实的监控量测，出现异常状况，应实时上报并采纳应急举措恢复支撑.六、主体结构（一）结构单元划分原则依据设计及相关规范要求划分施工单元，设置纵向施工缝，施工缝设置原则为：1、在知足规范、方便施工的前提下,尽量少留或不留施工缝.2、施工缝地址避开出入口及风井,以保证施工缝的整体性。3、每个施工单元长度在16m左右，即两个轴跨长度。4、在多跨结构段设于结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/3~1/4处。（二）车站主体结构施工程序以双层三跨车站结构为例：序程序说明号12

1。清理垫层，施工底板卷材防水层。2.铺筑细石混凝土保护层。3。绑扎底梁及底板钢筋。4。立模并浇筑底板砼。1。施工站台层立柱。2。底板混凝土保养至设计强度要求时，拆掉第三道钢支撑.3.铺设站台层侧墙防水卷材。4.绑扎站台层侧墙钢筋，支立侧墙、中板模板及脚手架。5.绑扎中梁及中板钢筋，并浇筑侧墙、中板砼1.施工站厅层立柱。2。中板砼保养至设计强度要求时，拆掉第二道钢支撑。3。铺贴站厅层侧墙防水层。4.绑扎站厅层侧墙钢筋，支立侧墙、3顶板模板及脚手架.5。绑扎顶梁及顶板钢筋，并浇筑侧墙、顶板砼。6.顶板保养至设计强度后，拆掉第一道钢支撑，施工顶板防水及保护层.1。施工站台