加热炉维修服务技术方案

加热炉维修服务技术方案编制人:审核人:编制日期：2021年月日TOC\o"1-5"\h\z1、施工依据22、主要作业内容23、锅炉加热炉维修前准备工作34、锅炉维修施工方案31、炉拱砌筑32、水冷壁管大修理53、对流管大修64.4、烟管大修75辅机大修86水压试验87保温层8\o"CurrentDocument"5、加热炉维修施工方案95.1、加热炉检修工序91.1、准备工作9、盘管（油、水）制作91.3、烟管制作121.4、筒体制作142、加热炉附件的维修163、组装165.4、水压试验165.5、加热炉站点安装及投用176、施工质量与验收17加热炉维修施工方案1、施工依据1.1、合同要求及相关作业标准；1.2、施工作业标准；1）《加热炉技术规范》QSYCQ3488-20142）《石油天然气防火规范》50183-243）《石油工业用加热炉安全规定》SY31-2012；4）《火筒式加热炉规范》SY5262-2010；5）《低中压锅炉无缝钢管》GB3087-28；6）《锅炉和压力容器用钢板》GB713-28；7）《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》-GB50236-988）《燃烧器用自动燃烧器控制系统》BSEN230-259）《油气混烧燃烧器技术规范》QSYCQ3487-201410）《锅炉用液体和气体燃料燃烧器技术条件》GB/T36699-201911）《锅炉/加热炉燃油（气）燃烧器及安全联锁保护装置检测规范》Q/SY183612）《工业燃油燃气燃烧器通用技术条件》GB/T19839-2513）《燃油（气）燃烧器安全技术规则》TSGZB1-2814）《锅炉安全技术监察规程》TSGG01-201215）《燃油（气）燃烧器安全技术规则》（TSGZB1-28）16）《燃油（气）燃烧器型式试验规则》（TSGZB2-28）17）《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387-2718）《锅炉化学清洗规则》TSGG53-2819）《污水综合排放标准》GB8978-19962、主要作业内容2.1、锅炉维修主要作业内容1.1检查、清理烟管、炉膛积灰。2.1.2检查、修复烟囱、炉体保温层。2.1.3检查安全阀、液位计等安全附件。2.1.4检查、修复耐火砖及耐火层。检查、维修锅炉辅机。解体、检查炉排、炉拱、火筒、烟管情况。2.1.7更换对流管、烟管等主要部件。2.2、加热炉维修主要作业内容1解体、检查盘管、火筒、烟管等腐蚀情况并更换。更换对流管、烟管、内胆、管板、炉胆等主要部件。2.2.3检查、清理烟管、炉膛积灰。检查、修复烟囱、炉体保温层。2.2.5检查真空阀、液位计、阻火器等安全附件。检查、清理、盘管及锅筒结垢。2、2.7检查、修复耐火砖及耐火层。3、锅炉加热炉维修前准备工作3.1、维修作业前，我公司施工负责人员提前与作业区主管领导进行沟通，办理进站许可证，办理吊装作业票、高处作业票；提前8小时告知由甲方站点岗位员工提前停炉，排空、拆卸油、水、气管线，并用盲板堵死。具备吊装作业条件后到现场进行吊装作业。3.2、办理好高处作业票等作业许可证后，施工人员进入施工现场劳保穿戴齐全，系好安全帽下颚带，穿防静电工作服和劳保鞋。高处作业时，配备安全带、安全引绳；作业区域内拉好警戒线、悬挂警示牌。3.3安全员带领作业人员进行现场安全风险识别，讲明劳动纪律，检查劳动保护、工器具完好，并根据作业票证确定现场施工条件，再次确认加热炉工艺流程按要求切断。准备工作完成后，向现场属地单位申请开工，经甲方同意后方可进行施工作业。4、锅炉维修施工方案锅炉大修主要包括：炉拱砌筑、辅机大修等。按照规程，受热面减薄50%必须进行大修，依据检验报告的检验结论进行判断是否大修；炉墙每6年要进行大修；辅机根据情况来决定是否大修。锅炉在运行中发生重大事故的损坏修理，也是大修。主要包括：1）对锅筒、炉胆等主要受压部位的焊接修理。2）对水冷壁管、对流管束、烟管、过热器管等进行的换管修理。4.1、炉拱砌筑4.1.1砌筑前准备工作将旧炉拱拆除清理干净。炉排面敷设油毡纸。根据施工图纸及现场拆除情况选砖、加工砖按不同的型号、类别、公差进行挑选分别摆放并标明公差参数。将运输、装卸中损伤的砖挑选出用于加工砖使用。加工砖时用扁錾加工，不得用手捶直接敲击。砌筑用粘合剂按技术工艺要求配比混合均匀备用。按设计图加工制造拱胎，拱胎公差应符合设计图的要求。4.1.2砌筑的技术要求(1)侧墙、中墙砌缝为＜3mm。(2)前后炉拱砖缝为1-3mm。炉拱砌筑时应选预砌配砖后砌筑，炉拱每环的锁砖不得少于二块。砌筑时应压缝砌筑，横砌者应为1/2砌长，顺砌者为1/4砖长炉墙转角处不可用小于1/4整砖长的砖。砖的加工面和有缺陷的表面不得朝向炉膛受火面。砖砌体应拉线错缝砌筑，砖缝应横平竖直；泥浆应饱满，其饱满程度不低于90%。砌筑时按施工图纸技术要求须用石棉板或石棉隔离的部位，应严格按技术要求进行施工。砌筑时应用木锤或橡皮锤砌筑，不的用金属砌筑。砌筑黏合剂的配比2：1=生耐火土：熟耐火土砖砌体尺寸的允许偏差见下表项目允许偏差检测方法4(mm)垂直度耐火砖墙每米3线坠和钢尺测量全高15表面平整度耐火砖墙面5用靠尺检查靠尺与砌体之间的间隙炉膛的长度和宽度±10钢卷尺测量炉膛两对角线长度之差15烟道的高度、宽度±15拱顶跨度±104.2、水冷壁管大修理2.1管子表面质量。管子表面不应有裂纹、锈皮，严重锈蚀等缺防。管子表面的沟纹、麻点深度不应大于公壁厚的10%。2.2管子加工质量。管子煨制角度偏差。管子弯制时在同一平面上的弯头角度偏差不大于±1°，夹角不成90°时偏差不大于1.5°。管子弯头的平面不平度偏差。当管子长度10mm＜15mm时，不大于5mm;管子长度＞15mm不大于6mm。弯头内侧表面的波浪度小于等于2mm,间距头大于8mm。管子弯头椭圆度偏差。管子弯头椭圆度小于等于公称直径的6%减薄量小于壁厚的15%。弯头内侧的波浪度偏差。弯头内侧波浪度的波峰波谷间差＜2mmo两波峰间的间距》14mm。3管子拆除：将对流管束分区段进行拆除，先拆除奇数段，待奇数段管子装配完后，再拆除偶数段。水冷壁管拆除时，两端预留1根基准管其它部分一次性拆除。（3）管子拆除时距锅筒50-1mm外用氧气乙炔将管子切断。用等离子切割在锅筒内将管子焊缝割除后退出管头。（4）管子装配用抛光机将管孔周围20内的锈蚀异物打磨干净，打磨至金属表面光泽为止。（5）管子装配前应对管孔、管桥进行检查，对有损伤的管桥、管孔进行修复。管子装配时采用单根装配，先校定出基准管，在基准管上下直端部位各拉一道装配基准线进行装配，装配时管子上下端点焊固定，点焊长度10-20mm。（6）管子装配后在焊接前应用胀管器进行预胀，消除管子与管孔的间隙。管子焊接后再用胀管器进行复胀、消除焊接应力。（7）装配技术要求：管子在装配时不得强力装配，不得用金属锤击打。装配后的管子并排管的不平度不大于5mm，管子间距偏差不小于±3mm，管端伸出长度：锅筒内8-12mm，集箱内0-6mm。管平面倾斜度不大于0.8mm。（8）焊接。焊条采用①2.5、①3.2、J427牌号，焊条在使用前须经350P烘干2小时。施工现场的施焊焊条应装在焊条保温桶内，不得随意摆放。4.3、对流管大修4.3.1管子材质选择参照GB3087-28《低中压锅炉用无缝钢管》；4.3.2管子制造：JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》；（1）管子通球试验要求：R/D1.4<R/D<1.81.4<R/D<1.81.4<R/D<1.8db(mm)>0.75d>0.8d>0.85dR:管子弯曲半径，D:管子直径，db:通球直径，d:管子公称内径（2）管子拼接焊缝要求:L(m)L<22<L<55<L<10N不得拼接12L:管子长度，N:管子拼接焊缝数，（3）管子外径偏差：GB/T3087《低中压锅炉锅炉用无缝钢管》钢管种类钢管外径允许偏差热轧钢管+0.1%D或土0.50取大值冷拔钢管+0.1%D或土0.30取大值（4）管孔偏差：CIBB4.16《工业锅炉通用工艺守则管孔机加工》管子外径DW管孔尺寸dDW<45DW.445<DW<159DW.8（5）管端伸入壳体（集箱）内长度：a、管端伸入壳体内长度：12+03b、管端伸入集箱内长度：10+03（6）装配成排对流管束应在同一平面里，其平面度不大于5mm；（7）管施焊时须应跳跃式交叉焊，以减少壳体的焊接变形；（8）管焊接。执行焊接工艺，按图样要求进行施焊，焊条为E4315；4.4、烟管大修4.4.1对烟管进行测厚，要求对每根烟管的测厚点不少于10处，厚度若低于其设计的有效厚度，应更换烟管。4.4.2烟管材质：GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》；4.4.3滚压成形的螺纹钢管不允许有对接焊缝；4.4.4螺纹烟管端伸出管板尺寸须符合图样要求及GB16508.3-2013《锅壳锅炉》中第10.5.8条4.4.5螺纹烟管端伸出高温（＞6。0端管板长度尺寸；伸出长度《焊缝长度+1.5mm4.4.6螺纹烟管端伸出低温（＜6。。）端管板长度尺寸；伸出长度《焊缝长度+5mm7烟管焊接前应先对管进行贴胀，以消除管子与管孔间隙；4.8加热炉烟管的焊接，烟管的伸出端应平齐，其最大公差不应大于2;4.5辅机大修1锅炉辅机大修主要包括：除渣机、除灰机、鼓风系统及引风系统等辅机的大修理。拆装和检修除渣机、除灰机、鼓风系统及引风系统管路和设备。4.5.3修理后的辅机技术参数满足原锅炉正常运行。4.6水压试验4.6.1锅炉水压试验，应在有关检查项目合格后进行。4.6.2准备2-3只亮度足够的手电筒。4.6.3将不参与试压的阀门用S3mm钢制盲板隔离。4.6.4水压试验压力的选取应符合设计的要求，水压试验压力不小于耐压的1.25倍。4.6.5水压试验时，周围环境温度应高于5°C，否则应有防冻措施。4.6.6水压试验时，压力的升降应缓慢进行，不允许跳跃式升降压力。4.6.水压试验用电动试压水泵或手动试压水泵应符合水压试验工艺要求。4.7保温层4.7.1保温层护板在拆除前应进行编号，便于装配时按原部位进行装配。4.7.2拆除现场应有安全隔离带及安全警示标志。4.7.3拆除物应人工搬运或用绳索吊运放置地面，不得高空抛扔。4.7.4拆除时不得损伤受压元件、对损伤的部位应进行修复、对划伤部位用J427牌号①2.5①3.2焊条补焊后打磨光滑。4.7.5保温层装填采用硅酸铝板填装，填装后不应用空洞现象。4.7.6保温层护板装配。护板装配前应对保温层框架进行校正。框架的不平度每米＜5mm，全长不大于15mm。护板装配固定时采用M5x3Qmm的铝制抽芯铆钉固定。铆钉的间距为120-150mm。5、加热炉维修施工方案5.1、加热炉检修工序1.1、准备工作（1）驻地维修现场设立警戒线，进行有效圈闭，配置八公斤干粉灭火器两具，35公斤灭火器一具。并悬挂提示牌“正在维修，注意安”警示标牌。（2）作业人员戴好安全帽、系好安全带，割掉封头或上炉顶拆除盘管盖板螺栓、吊出盘管。（3）打开加热炉人孔盖板，检查烟囱支撑体、用便携式测厚仪检测内外胆、炉体、盘管腐蚀情况、检查水位计、温度计、保温层后，联系作业区设备管理人员到维修现场测试盘管壁厚（小于2mm以下）低于使用标准就于更换、烟管、烟囱支撑体、内外胆、火筒、上盖板等附件的腐蚀结垢情况，根据设备管理人员现场核实结果，制订具体施工方案。、盘管（油、水）制作（1）、首先选用符合GB3087-28标准的20#无缝钢管。钢管的外径（D）和壁厚（S）应符合GB/T13795的规定，见下表。外径（mm）壁厚/mm3.03.54.04.55.05.5单位长度理论重量/（kg/m）604.224.885.526.166.787.39765.406.267.107.938.759.56896.367.388.389.3810.3611.33钢管外径的允许偏差度符合下表的规定。钢管种类允许偏差热轧钢管±1.0%D或±0.50取其中较大者冷拔钢管±1.0%D或±0.30取其中较大者钢管壁厚的允许偏差度符合下表的规定。钢管种类钢管外径S/D允许偏差热轧钢管<102—±12.5%S或者土0.40取其中较大者钢管种类壁厚允许偏差冷拔钢管>3+12.5%S-10%S钢管的通常长度为40mm-125mm,钢管的每米弯曲度符合下表规定。钢管的公称壁厚/mm每米弯曲度/（mm）<15<1.5钢管外径大于60mm时，钢管端部的斜切不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm。钢管的化学成分分析符合下表规定。牌号化学成分（质量分数）％碳C硅Si锰Mn磷P硫S铬Cr镍Ni铜Cu<200.17-0.230.17-0.370.35-0.650.0350.0350.250.300.25钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。这些缺陷应完全清除，清除深度不超过公称壁厚的10%，清理后的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。钢管的力学性能符合下表规定。牌号拉伸强度Rm/MPa下屈服强度ReL/MPa断后伸长率A/%壁厚/mm<16不小于不小于20410〜55024520（2）选用符合GB/T12459-2017标准的180°弯头（1D）。180°（1D）弯头尺寸符合下表的要求，弯头的外表面均应圆滑过渡、污棱角和塌陷。公称尺寸DN坡处外径/mm中心至中心/mm背部至端面/mm5060.3102816573.012718088.915212110弯头的尺寸偏差符合下表的规定。公称尺寸DN坡处外径/mm端部内径中心至中心/mm背部至端面/mm50+1.6-0.8+0.8+6+665+1.6-0.8+0.8+6+680+1.6+1.6+6+6（3）焊接工艺的选定根据NB/T47015-2011在《压力容器焊接规程》规定，选定以下焊接材料与焊接工艺。焊接方法母材焊材直径焊接电流电弧电压焊接速度电极氯弧焊20#J4272.5mm70-90A20-25V30-70mm/min正接焊接坡如下图所示:65**铲H（4）盘管制作工序及注意事项拆卸下来的旧盘管运至施工单位作业现场后，检查盘管损坏情况，精确测量盘管各部件位置并准确记录。选用符合上述标准的钢管及管件，并对管道按照尺寸进行预制、坡加工等工作。按照记录的尺寸对预制好的管道和管件进行组对、点焊固定。固定完毕，测量新盘管与旧盘管尺寸偏差，调整后，由持证焊工按照焊接工艺对新盘管进行焊接。（5）盘管试压盘管焊接完毕后，焊缝去除药皮后对表面进行检查，看是否存在如表面气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合、根部未焊透、根部凸起等表面缺陷。通过对焊缝的外观质量检查，及时发现表面缺陷并予以消除、修补。盘管检查完毕后，进行水压试验，参照GB50273《锅炉安装工程施工及验收规范》执行。11试压系统的压力表不应少于2只。额定工作压力小于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5级。压力表经过校验应并合格，其表盘量程应为试验压力的1.5〜3倍。工作压力MPa试压压力MPa>1.6锅筒工作压力的1.25倍确定盘管水压试验压力为最大工作压力6.4MPa的1.25倍为8.0MPa。水压试验的环境温度不应低于5P,当环境温度低于5P,应有防冻措施；水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高于70P。在新盘管上安装专用法兰做压力试验用。盘管充满水后，在空气排尽后关闭放空阀；经初步检查无漏水后，再缓慢升压；当升压到0.3Mpa时检查有无渗漏，有渗漏时及时排除后继续试压；压力升到额定工作压力时应暂停升压，检查各部位，在无漏水或变形等异常现象时继续升压到试验压力8.0MPa。盘管在试验压力下应保持20分钟，保压期间压力下降不应超过0.05MPa。试压压力达到保持时间后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力保持不变，且焊缝上不应有水珠和水雾，水压试验后无可见残余变形。水压试验后，将盘管内的水全部排尽，将盘管上焊接试压用法兰拆除。盘管做好密封等待回装加热炉。水压试验全部完毕后，做好水压试验记录。1.3、烟管制作（1）、首先选用符合GB3087-28标准的20#无缝钢管。钢管的外径（D）和壁厚（S）应符合GB/T13795的规定，见下表。外径（mm）壁厚/mm3.03.54.04.55.05.5单位长度理论重量/（kg/m）513.554.104.645.165.676.17钢管外径的允许偏差度符合下表的规定。钢管种类允许偏差热轧钢管±1.0%D或±0.50取其中较大者冷拔钢管±1.0%D或±0.30取其中较大者12钢管壁厚的允许偏差度符合下表的规定。钢管种类钢管外径S/D允许偏差热轧钢管<102—±12.5%S或者土0.40取其中较大者钢管种类壁厚允许偏差冷拔钢管>3+12.5%S-10%S钢管的通常长度为40mm-125mm,钢管的每米弯曲度符合下表规定。钢管的公称壁厚/mm每米弯曲度/（mm）<15<1.5钢管外径大于60mm时，钢管端部的斜切不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm。钢管的化学成分分析符合下表规定。牌号化学成分（质量分数）%碳C硅Si锰Mn磷P硫S铬Cr镍Ni铜Cu<200.17〜0.230.17-0.370.35-0.650.0350.0350.250.300.25钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。这些缺陷应完全清除，清除深度不超过公称壁厚的10%，清理后的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。钢管的力学性能符合下表规定。牌号拉伸强度Rm/MPa下屈服强度ReL/MPa壁厚/mm<16断后伸长率A/%不小于不小于20410〜55024520（2）焊接工艺的选定13根据NB/T47015-2011在《压力容器焊接规程》规定，选定以下焊接材料与焊接工艺。焊接方法母材焊材直径焊接电流电弧电压焊接速度电极手工电弧焊20#J4272.5mm70-90A20-25V30-70mm/min正接焊接坡如下图所示:（4）烟管制作工序及注意事项拆卸下来的烟管运至施工单位作业现场后，检查烟管损坏情况，精确测量烟管各部件位置并准确记录。选用符合上述标准的钢管，并对管道按照尺寸进行预制、坡（60°）加工等工作。持证高级工将烟板两端切除旧管，并用打磨机清理两端烟板铁绣，并将无缝钢管两端打磨成60°坡，按照如图形式插入管板，烟管焊接接头咬边深度不应大于0.5mm，咬边长度不应超过焊接接头长度的10%，按顺序插入两端烟板孔内，两端扶正分别焊接管线两段的外面，再焊接管线的里边，按照焊接工艺依次焊接完成。烟管焊接完毕后，焊缝去除药皮后对表面进行检查，看是否存在如表面气孔、咬边、焊瘤、裂纹、未熔合、根部未焊透、根部凸起等表面缺陷。通过对焊缝的外观质量检查，及时发现表面缺陷并予以消除、修补。5.1.4、筒体制作（1）选用符合6日713-2014的钢板，钢板表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等对使用有害的缺陷，钢板不得有分层。14钢材牌号和化学成分符合下表的规定。牌号化学成分(质量分数)％碳C硅Si锰Mn磷P硫S铬Cr镍Ni铜Cu<200.17-0.230.17-0.370.35-0.650.0350.0350.250.300.25钢板的拉伸试验、冲击试验和弯曲试验结果符合下表的规定。牌号钢板厚度拉伸试验冲击试验弯曲试验RmMPaReLMPa断后拉伸率A/%温度。C冲击吸收能量KV/J180°b-2a不小于不小于203〜16mm4〜52024525034D=1.5a(2)、(3)焊接工艺的选定根据NB/T47015-2011在《压力容器焊接规程》规定，选定以下焊接材料与焊接工艺。焊接方法母材焊材直径焊接电流电弧电压焊接速度电极手工电弧焊20#J4272.5mm70-90A20-25V30-70mm/min正接焊接坡如下图所示:(3)、根据原油加热炉筒体的尺寸大小，利用液压卷板机对8mm钢板进行预卷制，用打磨机对加热炉地板进行打磨除锈、校正，后画出中心线，将预制好钢板吊装至原有位置，按照SY/T5262-2016技术标准，根据焊接工艺对筒体进行焊接。焊接过程中，注意焊接应力变化，防止筒体变形，影响焊接质量。155.2、加热炉附件的维修5.2.1、加热炉上盖板制作按照SH/T3417-2018技术标准，对原盘管管板进行测量、记录、计算，用10mm钢板按照记录焊制加工成型后等待装入筒体内。5.2.2、加热炉支撑体、烟囱等维修支撑体用6mm钢板按原尺寸焊接于上盖板之上；烟囱根据炉型大小选用不同钢材制作，防雨帽用8#钢筋做高150mm锥形支撑雨帽成形。2.3、耐火墙修复选用符合GB/T7321-2017《定形耐火制品试样制备方法》标准要求的耐火材料，用预制模具进行预制，待硬度符合安装条件时，清理原有旧耐火层，按技术标准用耐火泥固定在规定位置。5.3、组装5.3.1、安全员指挥吊车停放在规定位置，盘管拴好引绳，平稳吊装于筒体内；焊工对盘管封头进行90°电焊，按顺时针焊接完成。5.3.2、安装专用保温棉，外用0.5mm铁皮对外形进行铆接，铭牌安装在规定位置。5.3.3、安装液位计、温度计等加热炉附件至规定位置，对原有标识进行重新标准。5.4、水压试验5.4.1、锅炉组装完毕后，需要进行水压试验，参照GB50273《锅炉安装工程施工及验收规范》执行。5.4.2、试压系统的压力表不应少于2只。额定工作压力小于2.5MPa的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5级。压力表经过校验应并合格，其表盘量程应为试验压力的1.5〜3倍。工作压力MPa试压压力MPa<0.8工作压力的1.5倍，但不小于0.2MPa确定盘管水压试验压力为加热炉最大工作压力的1.5倍为0.6MPa。5.4.3、水压试验的环境温度不应低于5P，当环境温度低于5P，应有防冻措施；水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高于70P。5.4.4、锅炉充满水后，在空气排尽后关闭放空阀；经初步检查无漏水后，再缓慢升压；当升压到0.3Mpa时检查有无渗漏，有渗漏时及时排除后继续试压；压力升到额定工作压力时应暂停升压，检查各部位，在无漏水或变形等异常现象时继续升压到试验压力0.6MPa。165.4.5、锅炉在试验压力下应保持20分钟，保压期间压力下降不应超过0.05MPa。4.6、试压压力达到保持时间后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力保持不变，各部位不应有水珠和水雾，水压试验后无可见残余变形。5.4.7、水压试验后，将锅炉内的水全部排尽。5.4.8、水压试验全部完毕后，做好水压试验记录。5.5、加热炉站点安装及投用5.5.1、办理好进站许可证、吊装作业票、高处作业票后，安全拉运至安装站点。5.5.2、再次确认油、水、气管线盲堵是否完好，确认周围是否障碍物。5.5.3、现场安全员指挥，吊车、卡车进入甲方指定区域停放，拴好牵引绳，平稳缓慢吊离卡车缓慢下放至基础，对正固定螺栓；人员带好安全帽，系好安全带登高