钻孔桩施工方案

目录1 编制依据及原则 11.1 编制依据 11.2 编制原则 12 工程概况 12.1 设计概况 12.2 计划工期 32.3 地质条件 32.4 主要工程数量 32.5 建设相关单位 33 施工部署 43.1 项目组织机构 43.2 总体部署 44 施工进度计划 45 施工工艺技术 55.1 工艺流程 65.2 施工准备 65.3 钻进成孔 85.4 钻孔异常的预防及处理 105.5 钢筋笼制作与安装 125.6 声测管 125.7 灌注桩身水下混凝土 145.8 质量标准 186 资源配置 196.1 劳动力计划 196.2 材料计划 206.3 机械计划 207 安全保证措施 207.1 安全生产组织机构及目标 207.2 建立健全安全生产管理制度： 227.3 重大危险源识别 227.4 主要安全保证措施 237.5 应急预案 258 质量保证措施 278.1 质量管理目标 278.2 质量管理组织机构 278.3 质量保证体系框图 278.4 主要质量保证措施 289 其他技术组织措施 299.1 季节性施工保障措施 299.2 文明施工及环境、水与职业健康保护措施 30编制依据及原则编制依据（1）《新建铁路xx大桥施工图》。（2）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003)。（3）《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》（TZ322—2010）。（4）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）。（5）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003)。（6）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010（7）《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》(修订版)。（8）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010。（9）实施性施工组织设计（10）集团公司的施工技术能力、机械设备能力及相关工程的施工经验。（11）施工现场调查。编制原则认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能；全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期完成；按照工序关系，合理安排施工顺序，统筹考虑。工程概况设计概况表2.1-1跨越通航河流情况一览表序号交点里程河名设计水位通航水位通航等级通航净空交叉夹角设计采用孔跨1DK99+8303.012.1Ⅲ70×7.5m89°（48+80+48）m连续梁表2.1-2跨越公路、铁路情况一览表序号交点里程路名立交方式现状宽度规划宽度设计净空交角设计立交孔跨1DK100+563铁路上跨16265.0m84°（40+56+40）m连续梁2DK102+210铁路上跨28425.5m112°1-80m系杆拱表2.1-3跨越管线情况一览表序号交点里程路名交角设计立交孔跨1Φ200燃气管线（中压）DK100+58786°（40+56+40）m连续梁（跨新港公路）2Φ600西气东输（高压）DK102+138119°1-40m现浇简支梁3Φ400燃气管线（高压）DK102+181112°1-80m系杆拱（跨苏昆太高速公路）本桥共有225个桥墩和安亭台，桥墩高度4～12.5m，桥台高度7.5m；承台226个，一般承台桩基8～10根，安亭台承台桩基12根，跨杨林塘连续梁主墩承台桩基14根，提篮拱主墩桩基21根。钻孔桩φ1.0m1745根、φ1.25m74根、φ1.5m28根、单根长度49～94m，总计1847根，112875m，混凝土设计强度等级C30耐久性水下混凝土，93466m3。计划工期根据实施性施工组织设计节点工期要求，计划七浦塘特大桥钻孔桩桩基施工xx年11月1日开工，xx年11月4日完工，总造价11818万元。地质条件线路所经地区为长江入海口新三角洲平原区，均为深厚第四系地层。成因主要为冲海积、海冲积，上海境内局部为冲积及湖沼积，具有海陆相相互交替沉积的特点，地层岩性变化较大，工程地质条件较差。上部主要为第四系全新统松散堆积层，江北段以粉砂、粉土为主，夹粉质粘土，松散一稍密状，江南段软土地基广泛分布，以淤泥质粘性土为主，一般厚5～15m，最厚达35.6m。主要工程数量表2.4-1七浦塘特大桥钻孔桩数量表序号桩径（m）单位根数延长米备注1φ1.00根/1.25根/m7452513φ1.50根/m282541合计1847112875建设相关单位建设单位：沪宁城际铁路股份有限公司设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司监理单位：上海华东铁路建设监理有限公司施工单位：中国中铁上海工程局集团有限公司施工部署项目组织机构总体部署七浦塘特大桥279#墩～安亭台分为三个区段平行作业，按照架梁顺序，第一区段施工安亭台～449#墩，优先施工跨苏昆太高速公路提篮拱钻孔桩；第二区段施工448#墩～379#墩，优先施工跨杨林塘连续梁和跨新港公路连续梁钻孔桩；第三区段施工378#～279#墩，各区段内从大里程往小里程流水作业。全线共布设10个变压器、2个钢筋场及1个拌和站，为桩基施工提供保障。施工进度计划总体施工顺序根据铺架先后顺序进行统筹规划、合理安排，以保证铺架工期、组织均衡生产作为依据，并结合各单项工程持续时间进行调整。对控制工期的悬灌连续梁（跨杨林塘连续梁和跨新港公路连续梁）、跨苏昆太高速公路提篮拱、跨西气东输高压管40m现浇简支梁，先期安排该范围的桩基施工。每根桩基完成按3天计算，每天完成5根，计划投入16台钻机。表4-1七浦塘特大桥钻孔桩施工计划表工程名称数量（根）天数开始时间结束时间安亭台～跨苏昆太高速公路系杆拱449#墩449902014-11-12015-1-29跨苏昆太高速公路系杆拱448#墩～跨杨林塘连续梁379#墩6641332015-1-292015-6-10跨杨林塘连续梁378#墩～279#墩7341472015-6-102015-11-4合11-12015-11-4施工工艺技术七浦塘特大桥钻孔桩数量大。先施工控制架梁工期的连续梁、桥台处钻孔桩，然后分段按流水线法推进。钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，钢筋笼接头现场采用单面搭接焊，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，并保证混凝土后台供应，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。地质情况多为粉质黏土、淤泥质粉质黏土、粉砂为主。根据地质条件选择GPS-18型钻机，采用正循环旋转钻孔法施工工艺，该工艺钻进速度快、护壁方法简便可靠、垂直度好、孔壁规则、清孔彻底，适用于黏性土、砂类土。GPS-18型回旋钻机主要技术参数见表5-1。表5-1GPS-18型回旋钻机主要技术参数表技术参数GPS-18底座通孔直径(m)1.8钻孔深度(m)100转盘最大扭矩(kN.m)26转盘转速(正反)(r/min)14，19，24，33，44，60钻机有效高度(m)9钻机功率(kW)37主机外形(工作状态)(m)4.75×2.2×10主机重量(t)8.5工艺流程图5.1-1钻孔桩工艺流程图施工准备（1）平整场地（陆地）陆地场地平整时需压实钻机施工范围。做到“三通一平”，并做好排水设施的设置。（2）围堰筑岛（浅水）浅水区旋转钻孔施工一般采用围堰筑岛法。具体可分以下两种情况：1）浅水流速不大，可直接采用袋装土维护外围，用土筑岛。筑岛材料用透水性不好、易于压实的黏土，且不应含有影响岛体受力的块体。岛面及地基承载力应满足设计要求。岛面高出施工水位2.0m以上。临水面坡度采用1：1。2）浅水流速较大，需用草袋填芯围堰筑岛。（3）测量定位。采用极坐标法测量定位。极坐标法根据已知水平角和水平距离测设地面点的平面位置。该方法使用灵活，只要在通视条件下都可使用。（4）制作、埋设护筒。护筒的埋设方法根据现场具体情况采用挖孔埋设、振动下沉等方法。1）当地下水位在地面以下超过1m时对于砂类土，先在桩位处挖至比护筒底深50cm，直径比护筒大40~50cm的圆坑，然后在坑底分层夯填50cm后的黏土，再使护筒就位并四周夯填黏土。若在黏性土中夯填，平整坑底后即可埋设。2）当地下水位较高时，先在含水量较大的松软地层换填黏土，换填深度低于护筒底50cm，并被填筑后的顶面宽度满足施工操作的需要。然后挖孔埋设护筒。3）护筒安装前定出桩孔中心和护筒下沉检查控制点，用吊车使护筒就位，检查调整护筒，是桩孔中心与护筒中心重合，同时用水平尺或垂球检查护筒的垂直度并校正后，进行对称夯填黏土或振动下沉。4）护筒安装技术指标：①护筒顶面高出施工水位或地下水位1.5m~2.0m，并高出施工地面0.3m。②护筒埋深：在岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，在水中筑岛，护筒宜埋入河床0.5m。③护筒顶面位置偏差不得大于5cm，斜度偏差不得大于1%。（5）钻机就位安装：待测量定位和护筒埋设完成后，平移钻机到桩位上方，调整钻机立架使之垂直，然后调整钻机的钻头中心对准桩基平面中心点，完成钻机就位。（6）泥浆制备及指标控制：制浆最佳黏土为胶体率不低于95%、含砂率不得大于4%、制浆能力不低于2.5L/kg的黏土。泥浆的比重以1.1~1.3为宜，对于松散易蹋地层，适当加大泥浆比重。在黏土层比重控制在1.15~1.3之间。施工中随时测定其密度、黏度、含砂率等指标，使之达到浮渣、护壁的效果。泥浆池的位置根据施工现场情况而定，设在钻孔附近2~5m左右，孔内循环出来的带渣泥浆通过泥浆槽流入沉淀池沉淀，在流经泥浆池后进入钻孔内使用。钻进成孔（1）开孔钻进的控制。正循环，应稍提钻杆，启动泥浆泵和转盘使之空转一段时间，是泥浆由泥浆泵从泥浆池输进钻杆内腔后，经钻头的出浆口在护筒内射出进行造浆，待泥浆均匀后以低档速进行钻进，钻至护筒脚下1m后，再按正常速度钻进。钻进过程中，必须保持钻孔的垂直，并保证孔内水位高于地下水。（2）正循环旋转钻进的成孔工艺。泥浆由泥浆泵从泥浆池输进钻杆内腔后，经钻头的出浆口射出，连同钻渣沿钻孔上升到孔口溢进泥浆槽，返回沉淀池中净化，流入泥浆池再供使用。旋转钻机利用电力驱动转盘转动从而带动钻杆及钻具旋转切削土体，再使用正循环方式成孔的方法即为正循环施工工艺。正循环钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮扩壁。钻至刃脚下1m后，再按土质以正常速度钻进。黏土中钻进，由于泥浆黏性大，钻锥受阻力也大，易糊钻，选用尖底钻锥、中等钻速、大泵量、稀泥浆；砂土或软土层钻进时，易坍孔，选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠密泥浆。待终孔后检查钻孔直径和竖直度，用探笼（外径D略小于设计桩径，高度为4D）吊入孔内，圆笼中心与钻孔中心一致，如上下各处均无挂阻，则钻孔直径和倾斜度符合要求。钻进过程中，将主吊钩稍提高一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥重量和亚重块重量之和扣除浮力后的80%，即减压钻进。这样可使钻杆不受压力，而且还受一部分拉力，在整个钻进过程中因受拉而维持垂直状态，使钻锥回转平稳，避免和减少斜孔、弯孔和扩孔现象。开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应迅速补充。并按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处应在泥浆中捞取钻渣样品，查明土层类别并记录，以便与设计资料核对。（3）扩孔率的施工控制：扩孔是钻孔灌注桩施工的常见问题，导致扩孔的原因主要有以下几个：地质条件差、钻机机况差、钻头过大、孔桩坍孔等。针对导致坍孔的原因，可作出以下预防和处理：1）地质条件差时，改善泥浆性能。2）钻机机况差或安装不平稳时，须从源头抓起，在开工机械进场时，严格把关，非合格钻机严禁进入，安装一定要牢固、平稳。3)钻头过大时，可适当减小钻头外圈的直径。根据施工经验，以1.20ｍ桩径为例，黏土地质可将钻头外圈的直径取1.18m，砂性地质可将钻头外圈的直径取1.16~1.18m。4）孔桩坍孔的主要原因是泥浆护壁不到位和孔内水位差为负值造成，因此，改善泥浆性能并保证孔内、外水位高差不低于1.0m，将很大程度避免坍孔的发生。（4）、泥浆处理：泥浆排放至沉淀池，集中外运。（5）终孔时的清孔方法及验收标准。钻孔至设计高程经过检查后，立即采用换浆法进行清孔。其方法是向孔内注入比重较小的泥浆，正循环浮出孔内泥渣或反循环抽出孔底泥渣。经检查孔底泥渣厚度不大于10cm后，即拆除钻头钻杆，进行钢筋笼安装。钻孔异常的预防及处理（1）坍孔1）坍孔的原因①护筒埋置过浅，周围封填不密漏水。②操作不当，如提升钻头倾倒或放钢筋骨架时碰撞孔壁。③泥浆稠度小，起不到护壁作用。④泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。⑤向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。⑥在松软砂层中钻进，进尺太快。2）坍孔的预防及处理①坍孔部位不深时，可改用深埋沪筒，将护筒周围回填土夯实，重新钻孔。②轻到坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。③严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。④汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。⑤提升钻头，下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。⑥在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁，同时提高孔内水头。（2）缩孔1）缩孔的原因：①缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时。②因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。③地下水丰富，泥浆稠度小，起不到护壁作用。2）缩孔的预防及处理：①注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。②地下水丰富的地区，适当加大泥浆稠度。③已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以恢复孔径。（3）钻杆扭裂1）扭裂的原因：①钻杆接头不良或滑丝。②钻机养护不到位，机况无台帐，操作人员对钻机情况不了解。2）扭裂的预防及处理：①经常检查钻具、钻杆、和联结装置，并做好台帐，认真检查或及时更换钻杆。②掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、汲的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。钢筋笼制作与安装（1）钢筋笼制作1）钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋棚内加工制作。2）钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。3）钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。4）钢筋原材料应分型号堆码，架离地面60cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。5）钢筋接头一般钢筋接头采用电焊焊接。双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。6）钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周按设计布置（4个）。（2）钢筋笼安装1）钢筋骨架绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用扎丝，按逐点改变绕丝方向交错扎结，并使钢筋相靠紧。2）钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上搬运和提送材料。若有浮锈须清除。3）钢筋骨架安装就位后，详细检查，并做记录，如有差错立即纠正。4）将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管桥墩桩基钢筋笼布置及要求见附图。检测管布置如下：图5.6-1声测管布置图根据设计要求长度大于40米的钻孔桩均设置声测管，每个桩3根，按120°布置；（1）声测管的加工1）声测管加工：声测管加工应光滑过渡，连接方式采用螺纹套筒连接。套筒为生产厂家提供，其长度为5.2cm，两端各有1.6cm的内丝牙螺纹。声测管外丝牙螺纹为现场加工。其规格外丝牙长度1.6-1.8cm，丝距0.2cm，车丝数一般为8-9个。2）声测管防渗漏：声测管防渗漏，即防止灌注混凝土时有水泥浆渗入管内，造成堵管。声测管螺纹接头与套筒连接之前，声测管两端接头应包裹防水胶带。在钢筋笼加工时声测管的一端就提前包裹防水胶带，然后把该端接头的套筒安装到接头上，用钳管拧紧。（2）声测管的安装1）设计钢筋笼长度约为桩长的1/3，因此考虑对无配筋区声测管的定位及固定。每隔2m设Φ16一道与声测管主筋焊接形成骨架以达到定位、固定声测管的作用，其接头连接和固定方式与其他声测管一致。底节声测管固定采用Φ10圆环钢筋箍住底节声测管，并与主筋焊接牢固、其中圆环钢筋与声测管点焊两处、与主筋连接处位置满焊。声测管最下端采用6cm×6cm钢板进行封闭焊接，确保不漏水。②吊放钢筋笼入孔时，严格控制吊绳位置，确保钢筋笼体竖直。应对准孔后轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。先焊接主筋部分，由于本工程钢筋笼每节长度为9m，但声测管一般为6m。为防止杂物掉入声测管，钢筋笼的焊接与声测管的对接不能同时进行。先焊接下节钢筋笼的声测管顶部应用塑料盖封口，待主筋焊接完成后，把上节钢筋笼的声测管绑扎铁丝松开，移除防滑钩，上下声测管对齐。管口包裹防水胶带，用管钳把声测管下端口在套筒处拧紧（一般拧紧后省两个丝牙），然后把声测管与主筋固定。声测管安装完毕后应将管灌满水，顶端应加塑料盖保护，防止异物落入。③声测管保护：安装完成声测管之后应进行保护。在安装导管灌注过程中应特别注意，应尽量保证导管居中，防止导管撞断声测管。混凝土灌注完毕后，应检查声测管顶端封盖，并用铅丝把塑料封盖在管顶绑紧。若混凝土灌注结束后，立即用自制探头进行管道检查，防止管节接头处有水泥浆渗入造成堵塞。若发生堵塞，应采用加重探锤并利用惯性下落冲击，辅以高压水管冲洗方法进行疏通，并做好记录。灌注桩身水下混凝土（1）原材料的选择及配合比采用火山灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时，应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的强度等级不宜小于42.5。粗集料优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。细集料宜采用级配良好的中沙。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。（2）导管的配置、试拼、试压及安装混凝土灌注所使用的导管直径大致在20~35cm范围内，导管直径为25cm的占多数，一般视桩径大小确定导管。导管长度大致有1.0、1.5、2.0和4.0m几种，其中2.0m为标准节，4.0m为底节，1.0m、1.5m为调整节，导管的配置根据孔深决定。根据桩深，在平地上试拼导管。每节导管与导管之间采用丝口或法兰连接，必须安装密封圈。导管全部拼装完成后进行试压。试压前，将导管两端密封，一般情况下采用焊接密封。密封完成后进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。p的计算式如下：p=rc×hc-rw×Hw式中p—导管可能受到的最大内压力；rc—混凝土拌合物的重度（取24KN/m³）；hc—导管内混凝土柱的最大高度（m），以导管全厂或预计的最大高度计；rw—孔内泥浆的重度（KN/m³）；Hw—孔内泥浆的深度（m）。（3）二次清孔的方法或措施：钢筋笼就位后，下放导管，待导管下放完毕后，混凝土灌注前再检测泥浆指标，若达不到灌注要求，或者混凝土灌注等待时间过长，需进行二次清孔。仍采用换浆法，换浆时以泥浆泵反抽泥浆，同时将稠度较小的泥浆注入孔内。换浆时需缓慢进行以防快速换浆破坏护壁；并随时注意观测泥浆指标（如：含砂量、比重、黏度等），确保灌注过程中不发生坍孔等事故。（4）导管隔水栓的方式及初始混凝土的储备：导管隔水栓根据导管内径的大小确定不同的方式，可采用木球、混凝土球、泡沫球、海绵球或皮球。以内径25cm导管为例，在导管安装完成后，混凝土灌注前将充气皮球放入导管内，首批混凝土灌注完成后，皮球漂浮到水面上。初始混凝土的数量应满足导管首次埋置深度不小于1.0m和填充导管底部的需要。初始混凝土数量的计算公式如下：V≥πD²（H1+H2）/4+πd²h1/4式中V—灌注首批混凝土所需数量（m³）D—桩孔直径（m）；H1—孔径底到导管底端间距，一般为0.4m；H2—导管初次埋置深度；d—导管内径（m）；h1—孔径内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即h1=rw×Hw/rc其中rw—孔内泥浆的重度（kN/m³）；rc—混凝土拌合物的重度（取24kN/m³）；Hw—孔内泥浆的深度（m）。（5）、混凝土的灌注方式及混凝土面的测量方法：钻孔灌注桩混凝土灌注可采用泵送和直接灌注两种方法。泵送主要用于交通不便地段，直接灌注用于道路可通到桩孔旁且道路和桩孔均能承受罐车压力的情况下。泵送的方式可将混凝土直接泵送到导管内，而直接灌注需在导管上安装储料漏斗。漏斗的容积最小不得小于1.0m³。混凝土面高度的测量直到目前为止，还没有非常精确的测量方法和设备，一般采用吊锤法测量混凝土。具体方法为：用铁皮或其他材料加工成高约25cm、直径约20cm的圆锥体作为测锤，测锤的重度约为15~17kN/m³。在锥顶焊接栓孔用标准测绳栓牢，放入孔内直到测绳不再下沉时，轻轻抖动测绳，凭手感接触混凝土灌注面，观测测绳长度。再用灌前孔深减去测绳长度，得到混凝土灌注高度。（6）、导管的埋深及拆卸：导管的埋置深度规范要求控制在2~6m。由于钻孔灌注桩的广泛使用，各类超常桩时而出现，桩基长度越长，测量混凝土高度的难度也越大，施工规范中所要求的2~6m将很难控制，稍不注意将导致导管提空。在钻孔灌注桩施工中，为保证导管埋置深度符合要求且不发生事故，一般控制导管埋置深度为4~8m范围。导管拆除时，利用钻机自身吊架副绳，缓缓提起导管，卡在孔口拆除导管。（7）灌注超桩顶混凝土的控制：灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分必须凿除，凿除后的桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应认真核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。（8）拔出导管及混凝土质量检测评定：确认混凝土灌注到要求高度后，拔出导管。导管拔出前，在灌注最后0.5m时，在保证导管埋置深度的同时尽量上提导管，保证导管内混凝土相对孔内混凝土有压力差，以确保桩头混凝土无松散层。混凝土质量检测主要有强度检测、无破损检测、钻取芯样法检测。桩身混凝土抗压强度应符合设计要求，每根桩试件组数为2~4组。采用无破损法进行检测时，一般选用代表性的桩进行检测，重要工程或重要部分的桩宜逐桩进行检测。本桥设计要求使用声测方法检测，逐根进行声测，确保桩基质量符合要求。若设计有规定或对桩的质量有疑问时，应采取钻芯取样法对桩进行检测。质量标准（1）钢筋原材钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（2）钢筋加工允许偏差和检验方法表5.8-1钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±20尺量检查不少于5处3主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（3）钢筋安装表5.8-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）±5尺量：每构件检查2个断面2螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5-10断面（4）钻孔护筒埋设坚实不漏水，浇筑水下混凝土前桩底沉渣厚度不大于100mm。表5.8-3钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检查方法1护筒顶位置面50mm尺量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm3倾斜度1%（5）混凝土原材表5.8-4原材料每盘称量允许偏差序号原材名称允许偏差（%）1水泥、矿物掺合料±12粗、细骨料±23外加剂、拌合用水±1资源配置劳动力计划表6.1-1施工人员配备序号工种人员1技术员62安全员33试验员34钢筋工365电焊工96钻机操作手327混凝土工308挖机操作手69吊车操作手610普工30合计161材料计划表6.2-1主要材料计划表序号材料名称数量1HPB300光圆钢筋2326.8t2C30水下混凝土93466m33Φ50mm×3mm声测管338625m机械计划表6.3-1主要机械配置表序号材料名称数量1GPS-18回旋钻机16台216t汽车吊3台3PC200挖机3台4GQ40钢筋切断机3台5GW40钢筋弯曲机3台6 GT3-12钢筋调直机3台7ZX7-400型电焊机6台8J3G-400切割机3台安全保证措施安全生产组织机构及目标（1）安全生产目标。工程施工安全生产目标为：“五无一杜绝”，“一创建”。“五无”即：无工伤死亡事故，无重大、大的交通事故和机破事故，无火灾、洪灾事故，无倒塌事故，无中毒事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明标准工地；年轻伤负伤频率控制在0.3‰以下。（2）安全管理组织机构图7.1-1安全管理组织机构（3）安全保证体系框图图7.1-2安全保证体系框图建立健全安全生产管理制度：根据国家及公司的有关安全生产政策、法规、条例、规范和标准，结合工程项目的实现情况，制定项目经理部的安全生产管理制度。包括安全生产责任制；安全生产奖惩办法；安全生产教育培训制度；安全生产检查制度；安全技术措施交底制度；安全生产资金保障制度；生产安全事故报告处理制度；消防安全责任制度；文明施工管理制度；特种作业人员管理制度；临时用电管理制度；安全防护设施及用品验收、使用管理制度；各工种及机具安全操作规程；生产安全应急预案等。（1）加强施工现场安全教育与培训。安全教育与思想教育相结合，提高操作者的安全意识和自保互保能力，牢固树立“安全高于一切，责任重于泰山”的思想。（2）认真执行安全检查制度。进行定期和非定期检查，对查出的事故隐患严格按照“三不放过”的原则处理。重大危险源识别表7.3-1重大危险源识别表序号危险源事故后果控制措施1孔口、泥浆池淹溺孔口做防护，泥浆池做围栏，设置安全警示标志2施工用电及设备触电、火灾持证上岗，加强安全教育，定期检查维护电气设备，做到“一机一闸一漏一箱”及保护零线、漏电保护器，严格执行临时用电安全规范JGJ46-2005及施工用电安全操作规程主要安全保证措施（1）钢筋工作业1）现场钢筋摆放整齐，防止钢筋头伤人。2）多人合抬运钢筋时，起、落、转、停动作必须一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。3）调直机调直钢材时，手与滚筒应保持一定距离，机器运转中不得调整滚筒，严禁戴手套操作；钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防甩动伤入。4）用弯曲机制作钢筋时，钢筋要贴紧档板，注意放入插头的位置和回转方向，不得开错。弯曲长钢筋应有专人负责，并站在钢筋弯曲方向的外面；更换插头、加油和清理，必须停机后进行；严禁制作超过本机规定的钢筋直径、根数及机械转速。5）除锈机对钢筋进行除锈时，应带口罩和手套，带钩的钢筋严禁上机除锈；除锈应在钢筋基本调直后进行，操作时要放平握紧，站在钢丝刷侧面。6）切断机切断钢筋时，手与刀口距离不得小于15厘米，活动刀片前进时禁止送料；切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致：切短钢筋须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料；机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。（2）电焊工作业1）必须持特种作业证上岗，遵守安全操作规程。2）电焊中严格遵守“十不烧”规程操作。3）电焊作业要严格执行动火审批规定。4）每台电焊机要设置漏电保护器和二次空载降压保护器，应放在防雨的闸箱内，拉合闸时，应带手套侧向操行，进出线两侧防护罩完好。5）操作前应检查所有工具、电焊机、电源开关及线路是否良好，金属外壳应有接地，进出线应有完整的防护罩，进出线端应用铜接头焊牢。6）焊机与开关箱距离不大于3m，保险丝的熔断电流应为该机额定电流的1.5倍，严禁用金属丝代替保险丝，并配专用触电保护器。7）施焊场地周围要先清除可燃、易燃物品（包括可燃杂物、废料），设置警戒，不准行人通过或停留，指定专人带灭火器进行监护。8）在潮湿地点施焊工作，应站在绝缘胶板或干燥木板上。9）作业中，必须戴防护眼镜、防护罩，穿胶（皮）鞋、长袖衣裤，戴皮手套，更换焊条时也应戴手套。10）更换场地移动电线时，应先切断电源，并不得手持电线登高。11）清除焊渣，也要戴防滑眼镜或面罩，面部不应对正焊纹，防止铁渣飞溅入眼伤人。12）多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并有隔光板。13）暂停作业，应将焊钳挂起，不得放在地面或潮湿场所。14）工作后，应切断电焊机电源，收好电缆线和焊钳，检查作业地点，确认无起火危险后，方可离开。（3）其他注意事项：1）施工现场设置安全标志牌，并不得擅自拆除。2）人工与机械交替作业，密切协作，当必须在机械作业范围内同时进行辅助工作时，应停止机械运转后，辅助人员方可进入。3）定期对行车便道进行修整，保证车辆行驶安全。4）各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。5）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。6）钻孔作业人员注意孔内地层变化情况及机器运转情况，出现异常，立即停钻，必须将钻头提出孔外，不得滞留孔内，同时覆盖井口。7）确认施工现场无电缆、光缆、地下管道等掩埋物。各类钻具要设置保险绳，避免掉入孔中。8）泥浆池的周围必须进行防护，防止人掉进泥浆池。9）钻孔过程中注意操作人员不能靠井口太近，以防掉进孔内。10）进入施工现场的人员必须严格遵守施工现场安全管理规定，正确佩戴戴安全帽，非施工人员不准进入施工现场，上级来人及参观人员进入施工现场须有安全员引导。11）雨季应对现场做好排水工作，防止回旋钻机基础软化导致钻机倾斜或倒塌，同时确保混凝土灌注及灌注后满足冬季混凝土施工规范要求。应急预案（1）应急救援织机构组长：副组长：组员：图7.5-1应急救援织机构（2）应急处理程序图7.5-2应急处理程序图（3）触电事故的救援预案一旦发生触电伤害事故，首先使触电者迅速脱离电源(方法是切断电源开关，用干燥的绝缘木棒、布带等将电源线从触电者身上拨离或将触电者拨离电源)，同时拨打急救电话，其次将触电者移至空气流通好的地方，情况严重者，呼吸停止或心脏跳动停止或二者都已停止，立即进行口对口人工呼吸法及胸外心脏挤压法进行抢救，等待急救人员或送往医院。在等待或送往医院的途中，不随意停止抢救。（4）机械伤害事故的救援预案对于一些微小伤，工地急救员可以进行简单的止血、消炎、包扎。对伤势较严重的，就近送医院。发生机械伤害事故后，迅速抢救伤员，使其脱离险境并拨打“xx”急救电话，同时保护现场，防止事态扩大。对伤员进行可行的应急抢救，如现场包扎、止血等措施，防止受伤人员流血过多造成死亡。如有条件可就近送往医院。项目部指定的应急救援医院为xx市第一人民医院（xx6），应急救援绿色通道见图7.5-3应急救援绿色通道示意图。质量保证措施质量管理目标确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和原铁道部部颁验收标准，一次验收合格率达到100%。质量管理组织机构图8.2-1质量管理组织机构图质量保证体系框图图8.3-1质量管理组织机构图主要质量保证措施（1）桩基钻孔施工1）桥基施工前要对线路控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测。2）钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合验收标准。（2）桩基钢筋施工1）保证钢筋骨架的绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要准确，并特别注意保护层厚度。2）为保证钢筋的施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，悬挂好标示牌。3）钢筋笼在现场临时存放时，注意上盖下垫，防止钢筋污染锈蚀。（3）原材料质量保证1）所有原材料在使用前均进行试验检测，坚决做到不合格材料不验收、不使用，使用指定的水泥品种和指定生产厂家的合格水泥，对砂、石料等地材进行性质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。2）坚持施工过程中的试验制度。在混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验，并作好记录，控制在标准坍落度的范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。3）混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌制，保证混凝土质量。4）水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，每根桩的灌注时间不宜太长，且必须连续灌注，任何原因中断混凝土灌注不得超过水下混凝土初凝时间。其他技术组织措施季节性施工保障措施降雨来临之前或降雨后技术人员应及时对施工桩位、轴线加强复核检查，防止由于雨后带来的场地湿陷造成较大的偏差，确保桩位的准确性。雨季期间做好材料的订货、进场、检验、保管工作。材料配件必须具有检验合格证明书，并按规范及设计要求进行检验(或见证取样检验)合格后，才能用于工程，确保工程质量。（1）钢材管理施工用的钢材主要为钢筋，桩基钢筋笼加工好后，运至现场，存放时应设置专用区域，摆放整齐，做到上盖下垫：上部采用防水布覆盖，底部垫起高度不低于0.2米高，防止雨水的侵蚀。（2）焊材管理焊材（主要为电焊条）必须入库保管，材料员应确认焊材的牌号、规格、入库量、有无损伤等。焊材在使用前不得打开包装，以免受潮变质。（3）混凝土灌注在混凝土灌注期间，大雨来临时不得灌注混凝土。如灌注混凝土期间突临降雨，应准备足够量的防雨苫布，以保证混凝土连续灌注。文明施工及环境、水与职业健康保护措施（1）文明施工及环境、水与职业健康保护的目标1）做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停置有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。2）施工环保、水保符合《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国水土保持法》等相关的法律、法规要求。努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护；坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%，做到环保设施与工程建设“三同时”。3）贯彻国家、