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6σ质量管理方法2内容要点与学习要求（1）内容要点6σ质量管理方法概述6σ质量管理的统计特征分析如何实施6σ质量管理

（2）学习要求了解6σ质量管理的产生与发展理解6σ质量管理的统计特征了解6σ质量管理的实施方法搜集6σ质量管理与实施方面的文献资料316σ质量管理方法概述

41.16σ质量管理方法的产生与发展1、6σ质量管理方法产生于美国摩托罗拉公司（1）产生背景：产品缺陷率远远高于日本同行，市场竞争力差（2）1985年提出采用6σ机械设计公差来减少缺陷、提高产品质量（3）目标：从4σ质量水平（6800个缺陷/百万）改进到6σ质量水平（3.4个缺陷/百万）（4）效益：产品不合格率从6210ppm（大约4σ）减少到32ppm（5.5σ），节约成本超过20亿美金。51.16σ质量管理方法的产生与发展2、6σ质量管理方法在美国通用电气公司得到发展（1）实施背景：1995年，GE在废品、返工、交易错误纠正、低效率等方面的成本增加70～100亿美元。（2）效益：公司利润连续多年高速增长6σ项目产生的直接效益远远高于投入经费。每一个产品事业部门和每一项金融服务都利用6σ质量技术设计产品和动作流程GE将这一高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成一种企业文化。61.16σ质量管理方法的产生与发展3、6σ质量管理方法广泛应用于世界各地（1）从美国走向欧洲、亚洲，目前世界范围内广泛开展（2）从电子产业走向航空、化工、冶金等制造业，以及银行、保险、电子商务等服务业。（3）上海宝钢在国内较早实施6σ质量管理2003年产量居世界同类企业首位2004年实施6σ的收益达到2亿元2002年～2004年期间培养出8名黑带大师、134名黑带、210名绿带71.26σ管理的工程背景【早期案例】日本产品质量的统计特征优于美国产品A企业产品质量的统计特征优于B企业产品81.26σ管理的工程背景——产品质量的持续改进1、减少波动

消除明显的波动源，抑制随机因素提高质量、降低质量损失、降低成本2、波动σ=0连续改进的最终目标无穷远的目标，永远达不到随机因素永远存在，只能减少不能根除3、向着零波动持续减少工程方法管理方法926σ的统计特征分析102.1产品质量不合格率产品质量不合格率产品质量特性值低于规范下限的概率和高于规范上限的概率112.2无偏移正态分布的统计特征规格界限合格率(%)ppm缺陷数±1σ68.27317300±2σ95.4545500±3σ99.732700±4σ99.993763±5σ99.9999480.57±6σ99.999999830.0018122.3偏移正态分布的统计特征问题：“6σ表示每百万次操作只允许出现3.4次超出规格界限”与“0.0018的ppm缺陷数”是否矛盾？解释：（1）假定正态分布中心与规格中心重合；（2）实际分布中心往往偏离规格中心，二者重合少见；（3）偏离通常由制造或服务引起，称之为过程漂移；（4）过程漂移导致更多的数据位于规格范围以外，实际不合格率更高；132.3偏移正态分布的统计特征（5）摩托罗拉和GE建议：计算不合格率时，允许过程漂移为1.5σ；（6）对于某一稳定过程（或工序）而言，过程漂移只发生在一个方向。即正态分布中心可以向左或向右漂移1.5σ。142.3偏移正态分布的统计特征6σ质量水平：每百万次操作只允许出现3.4次缺陷。以向左漂移1.5σ为例152.46σ的工序能力指数工序能力指数Cp与修正工序能力指数Cpk结论：6σ质量水平的工序能力指数为2.0，修正工序能力指数为1.5。162.5σ质量水平与不合格品率的对应关系σ质量水平与不合格品率的对应关系172.5σ质量水平与不合格品率的对应关系在整个企业流程中，6σ是指每百万个机会当中缺陷率或失误率不大于3.4，这些缺陷或失误包括产品本身以及采购、研发、产品生产的流程、包装、库存、运输、交货期、维修、系统故障、服务、市场、财务、人事、不可抗力……等等。流程的长期σ值与不良品率有如下关系：不良品率(ppm)合格率(%)σ水平3.499.99966623399.9775621099.37946680393.320330873369.1272182.66σ质量管理实例分析【实例分析1】某航班的预计到达时间是下午5∶00，允许在5∶30之前到达都算正点，一年运营了200次，其中的55次超过5∶30到达，从质量管理的角度来说，航班的合格品率为72.5%，大约为2.1个西格玛。如果该航班的准点率达到6σ，这意味着每一百万次飞行中仅有3.4次超过5∶30到达，如果该航班每天运行一次，这相当于每805年才出现一次晚点到达的现象。所以6σ的业务流程几乎是完美的。192.66σ质量管理实例分析【实例分析2】假如一件产品由100个零部件构成，由4个厂家来生产，这4个厂家的质量水平分别是3σ、4σ、5σ和6σ。试分析不同质量水平下的产品缺陷程度。202.66σ质量管理实例分析如果不进行检验和返修，每生产10000件产品，各厂家交给顾客的无缺陷产品数量分别是：0.9332100＝0.0009942≈0.0010.99379100=0.536

40.99977100=0.977

30.9999966100=0.999

7厂家质量水平单件合格率(%)产品总合格率(%)无缺陷产品数量A3σ93.3200.09910B4σ99.37953.645364C5σ99.97797.739773D6σ99.9996699.9799976σ质量是3σ质量的999.7倍，是4σ质量的1.86倍。212.76σ质量管理启示（1）连续质量改进的目标是波动σ=0，即100%落在目标值上（2）虽然σ=0可望而不可及，但这是理想的目标（3）6σ保证了ppm≦3.4或0.0018，是向着σ=0进程中的一个阶段（4）科技和社会进步水平决定了6σ（5）6σ是一种企业质量文化（6）6σ不仅应用于工程过程，而且也应用于管理过程（7）向着6σ目标，和σ=0目标一样，有许多种工作方式，如管理，工程等途径2236σ质量管理的效益233.1什么是6σ质量管理“寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战略途径。”（1）在提高顾客满意程度的同时，降低经营成本和周期的过程革新方法；（2）通过提高组织核心过程的运行质量，提升企业赢利能力的管理方式；（3）在新经济环境下企业获得核心竞争力和持续发展能力的经营策略。简洁地定义为：（1）衡量产品、整体运作流程质量及竞争力的方法；（2）改进产品、整体运作流程质量及竞争力的方法；（3）实现卓越业绩和持续领先的管理哲学和方法论。243.2实施6σ质量管理的效益实例(1)上世纪70年代日本人接管了摩托罗拉的Quasar电视机厂缺陷率降低为原来的1/201981年全面顾客满意1985年内部文件：6σ机械容差设计1986年启动6σ管理生产率提高12.3%，损失下降84%1987年全公司范围启动6σ管理1988年获美国质量奖公布6σ质量开始6σ运动253.2实施6σ质量管理的效益实例(2)摩托罗拉7年时间，从4σ提高到6σppm从6200降低为到3.4通用电器(GE)5年ppm从35000降低为3.41997年节省成本3亿美元1998年节省成本7.5亿美元1999年节省成本15亿美元2000年收益66亿美元德州仪器公司7年间从从4σ提高到5σppm从6200降低为到233联合信号公司8个月的时间，ppm从120,000降低为64,0001998年节约6亿美元263.3实施6σ质量管理的意义世界经济一体化加剧了公司间的竞争，一个停留在3σ、4σ或5σ的公司是无法与一个6σ的公司竞争的。国家与国家之间的竞争最终体现在综合实力方面的竞争。一个只有不到3σ的国家，其内部有大量的资源浪费、愤怒的消费者、在国际市场上缺乏竞争力的产品，等等，在新的世界经济中将很难与一个具有4、5、甚至6σ的国度一比高下。6σ管理是一个追求世界级水平的质量评价过程。273.3实施6σ质量管理的意义

节约成本，增加利润提高生产力扩大市场占有率留住顾客缩短周期减少误差改变企业文化开发产品和服务其他好处2846σ质量管理的实施294.16σ的角色分配

1、角色和项目的分配

规模为1000员工的公司黑带主管：1个黑带：10个项目：50—70个（每个黑带5-7个）2、在GE，200名黑带主管，800名黑带，222000名职员304.16σ的角色分配领导者公司领导，专职副总裁高水平理解6σ承诺6σ的成功实现黑带主管

领导能力黑带的老师全面正确的提供6σ技术支持，包括数学、统计学等要求教学和沟通技巧黑带6σ技术或业务人员大学水平的数学基础基础统计学知识计算基础，统计分析软件接受黑带主管的课程培训和项目辅导绿带

6σ项目和相应团队领导者五天的6σ项目培训项目管理，质量管理和控制工具，解决问题技巧，数学分析。314.26σ的实施步骤目前，业界对6σ管理的实施方法还没有一个统一的标准。大致上可以摩托罗拉公司提出并取得成功的“七步骤法”作为参考。“七步骤法”的内容如下：1、找问题（Selectaproblemanddescribeitclearly）2、研究现时生产方法（StudythePresentSystem）3、找出各种原因（IdentifyPossiblecauses）4、计划及制定解决方法（Planandimplementasolution）5、检查效果(Evaluateeffects)6、把有效方法制度法（Standardizeanyeffectivesolutions）7、总结并发展新目标（Reflectonprocessanddevelopfutureplans）324.36σ实施的DMAIC程序目前，在我国一些企业运用GE公司的DMAIC程序，即：D：定义（Define）M：测量（Measure）A：分析（Analyze）I：改进（Improve）C：控制（Control）五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。334.36σ实施的DMAIC程序——定义确定正确的改进项目测量系统历史资料低质量损失顾客抱怨返修报废其他选择准则顾客利益公司利益综合考虑344.36σ实施的DMAIC程序——定义1、确定正确的改进项目

测量系统历史资料低质量损失顾客抱怨返修报废2、其他选择准则

顾客利益公司利益综合考虑354.36σ实施