食品安全6-haccp计划知识分享

食品安全管理6-HACCP计划6543PICTURE

START食品安全管理闽北职业技术学院主讲：范民电话子邮件：mbu001@163.com－－HACCP计划2/7/20239第6章HACCP计划教学目的与要求：了解HACCP的起源、特点和实施HACCP计划的意义；掌握HACCP的概念、HACCP基本原理；学会HACCP计划建立的步骤。授课时数：14教学重点、难点：重点：HACCP基本原理难点：HACCP计划的建立教学方法：教学手段：多媒体教学10HACCP体系的概述HACCP基本原理建立HACCP计划的步骤目录111.1概念1.2HACCP的起源与发展1.3HACCP的特点1.4实施HACCP计划的意义1概述121.1HACCP的概念HACCP：“Hazard

Analysis

CriticalControlPoint”英文缩写，即危害分析和关键控制点。

1概述131.1HACCP的概念什么是HACCP？

国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。1概述141.2HACCP体系的起源与发展背景：HACCP起源与发展大致分为两个阶段。1.2.1创立阶段

HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司H.Bauman博士等与航空和航天局（NASA)和美国陆军Natick研究所共同开发的，主要用于航天食品中。

1概述151.HACCP发展1概述……HACCP体系仅限于危害分析关键控制点HACCP体系的七个基本原理形成

HACCP体系应用于实践HACCP体系实施相关的官方立法

HACCP体系应用

HACCP体系标准化完成HACCP体系认证认可制定的规范

HACCP体系自身的持续发展161.2HACCP体系的起源与发展1.2.2

应用阶段（国际）

1971年－－FDA开始研究HACCP体系在食品企业中的应用1974年应用于罐头；

1985年－－NAS(美国科学院食品微生物学基准分析委员会）向社会推荐HACCP体系；

…………以上HACCP体系仅限于危害分析关键控制点

1概述171.2HACCP体系的起源2.应用阶段（国际）

1989年－－美国国家食品微生物咨询委员会（NACMCF)提出七个基本原理；

1994年－－EU（欧共体委员会）发布94／356EC,HACCP体系称为自检体系；

…………以上HACCP体系七个基本原理形成

1概述181.2HACCP体系的起源2.应用阶段（国际）

…………以后开始HACCP体系官方立法

1995年－－FDA颁布21CFRpart123水产品HACCP体系联邦法规；

1996年－－美国农业部颁布21CFRpart416、417禽肉HACCP体系联邦法规

1997年－－CAC修改《食品卫生总则》，将HACCP应用于食品安全控制《HACCP体系及其应用准则》，并提出HACCP体系与质量管理体系ISO兼容；

2001年－－FDA颁布21CFRpart120果蔬汁HACCP体系联邦法规；1概述191.2HACCP体系的起源2.应用阶段（中国）

1991年农业部渔业局派遣专家参加了美国FDA、NOAA、NFI组织的HACCP研讨会，

1993年国家水产品质检中心在国内成功举办了首次水产品HACCP培训班，介绍了HACCP原则、水产品质量保证技术、水产品危害及监控措施等。

1996年农业部结合水产品出口贸易形势颁布了冻虾等五项水产品行业标准，开始了较大的规模的HACCP培训活动。

2002年12月中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请1概述201.3HACCP体系的特点特点：预防性

HACCP体系是预防性的食品安全控制体系。是一种用于保护食品防止生物、化学和物理的危害的管理工具，它强调企业自身在生产全过程的控制作用，而不是最终的产品检测或者是政府部门的监管作用。1概述211.3HACCP体系的特点特点：针对性

HACCP体系强调关键控制点的控制，而非面面俱到。针对性强，主要针对食品的安全卫生，是为了保证食品生产系统中任何任何可能出现的危害或有危害危险的地方得到控制。1概述221.3HACCP体系的特点特点：动态性

HACCP体系不是一成不变而是与实际工作紧密相关的发展变化的体系。HACCP中的关键控制点随产品、生产条件等因素改变而改变，企业如果出现设备/检测仪器/人员等的变化，都可能导致HACCP计划的改变。1概述231.3HACCP体系的特点特点：经济性

HACCP体系设立关键控制点控制食品的安全卫生，降低了食品安全卫生的检测成本，同以往的食品安全控制体系比较，具有较高的经济效益和社会效益。1概述241.3HACCP体系的特点特点：非绝对性

HACCP体系一个预防体系，但绝不是一个零风险体系。1概述251.3HACCP体系的特点特点：整体性

HACCP体系不是一个孤立的体系。1概述261.3HACCP体系的特点特点：科学性

HACCP体系是一个基于科学分析建立的体系。1概述271.4HACCP体系的意义

1摆脱传统检验方法的限制强调识别并预防食品污染的风险，变滞后型的最终产品检验方法为预防性的食品安全控制体系。1概述281.4HACCP体系的意义

2有完整的科学依据：由于保存了公司符合食品安全法的长时间记录，而不是在某一天的符合程度，使政府部门的检查员效率更高，结果更有效，有助于法规方面的权威人士开展调查工作。1概述291.4HACCP体系的意义

3促进全员参与使操作者能更好地了解产品的生产步骤以及应承担的安全责任，优化生产过程，增强职员的责任感和成就感。1概述301.4HACCP体系的意义

4改进产品质量具备了改善食品质量的潜能，可以潜在地提高产品质量1概述311.4HACCP体系的意义

5有更充分的允许变化的弹性例如：在设备设计方面的改进，在与产品相关的加工程序和技术开发方面的提高等。1概述321.4HACCP体系的意义

6节约管理成本，可以更好地控制资金，避免浪费。如：

1）把技术力量集中用于主要问题和切实可行的预防措施上，从而减少企业和监督机构人力、物力和财力的支出。

2）HACCP是预防性的食品安全控制体系，重在预防危害发生。不用不合格原料；避免半成品因二次污染而浪费；不合格成品不包装。1概述33

1999年联合国食品法典委员会在《食品卫生总则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP)体系应用准则》中明确HACCP的七个基本原理：

1.危害分析，并提出预防措施（HA）

2.确定关键控制点(CCP)3.确定与各CCP相关的关键限值（CL）

4.确立CCP的监视程序

5.确立经监视认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(CorrectiveActions－CA)6.验证程序(VerificationProcedures-VP)

7.记录保持程序(Record-keepingProcedures-RKP)2

基本原理341、相关概念2、危害识别3、危害评估4、显著危害的控制措施原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）35安全产品的策划和实现前提方案操作性前提方案HACCP计划危害分析操作性前提方案的建立HACCP计划的建立预备信息、前提方案、HACCP计划的更新和验证策划安全产品的实现可追溯性系统不符合控制纠正措施纠正撤回潜在不安全产品处置危害分析1.危害识别和可接受水平确定2.危害评价3.控制措施的选择和评价实施危害分析的预备步骤1.食品安全小组2.产品特性3.预期用途4.流程图、过程步骤和控制措施

安全管理体系构建361、相关概念：

危害:

指在非受控下，具有能导致消费者疾病或伤害的生物、化学或物理特性或食品存在状况。

显著危害:

极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。

危害分析:

收集和评估与食品危害相关的过程，并在此考虑下判断危害的显著性和在HACCP计划中必须解决的显著危害。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）37Risk&Hazard

风险与危害Hitlikely?可能碰撞吗？Effectserious?结果严重吗？Hazard危害Risk风险38显著危害与危害的区别①风险性(Risk):

显著危害是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒,这当然要有专家,历史经验,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。②严重性(Severity):

危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）39特别提醒：

危害分析就是分析出显著的危害加以进行控制,不能分析出过多的显著危害,从而失去了重点。在危害分析期间，要把对安全的关注与对质量的关注分开！原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）40危害信息的来源：

1、食品的各类安全卫生标准；

2、危害分析参考数据，如危害指南等；

3、有关HACCP的文献、食品微生物学、卫生学；

4、科学研究报告、论文。

原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）2、危害识别2.1危害分析及显著危害的确定：41

食品安全小组；产品特性（原料、辅料及与产品接触的材料和终产品的特性）；预期用途；流程图、过程步骤和控制措施。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）2、危害识别2.2实施危害分析的预备步骤：422.2实施危害分析的预备步骤:2.2.1食品安全小组：

任命食品安全小组对建立和实施以及验证HACCP计划必要的。－－人力资源保障

食品安全小组的人员组成：如：质量管理、控制人员；生产部门人员；实验室人员；销售人员；维修保养人员等,有时可以请外来的专家。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）43食品安全小组应具备多学科的知识和建立与实施食品安全管理体系的经验。这些知识和经验包括但不限于组织的食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害。应保持记录，以证实食品安全小组具备所要求的知识和经验。2.2实施危害分析的预备步骤:2.2.1食品安全小组原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）442.2实施危害分析的预备步骤2.2.2产品特性

原料、辅料和与产品接触的材料

应在文件中对所有原料、辅料和与产品接触的材料予以描述，其详略程度为实施危害分析所需（见7.4）。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）45适宜时，包括以下方面：

a)化学、生物和物理特性；

b)配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；

c)产地；

d)生产方法；

e)包装和交付方式；

f)贮存条件和保质期；

g)使用或生产前的预处理；

h)与采购材料和辅料预期用途相适宜的有关食品安全的接收准则或规范。组织应识别与以上方面有关的食品安全法律法规要求。原料、辅料和与产品接触的材料描述应保持更新，包括需要时按照7.7要求进行更新原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）2.2.2产品特性

原料、辅料和与产品接触的材料46终产品特性应在文件中予以描述，其详略程度为实施危害分析所需（见7.4）。适宜时，包括以下方面的信息：

a)产品名称或类似标识；

b)成份；

c)与食品安全有关的化学、生物和物理特性；

d)预期的保质期和贮存条件；

e)包装；

f)与食品安全有关的标识和（或）处理、制备及使用的说明书

g)分销方法。组织应识别与以上方面有关的食品安全法律法规的要求终产品特性描述应保持更新，包括需要时按照7.7要求进行更新原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）2.2.2产品特性

终产品特性473.3、预期用途应考虑终产品的预期用途和合理的预期处理，以及非预期但可能发生的错误处置和误用，并应将其在文件中描述，其详略程度为实施危害分析所需（见7.4）。应识别每种产品的使用群体，适用时，应识别其消费群体；并应考虑对特定食品安全危害的易感消费群体上述描述应保持更新，包括需要时按照7.7要求进行的更新。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）48应绘制食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程图。流程图应为评价食品安全危害可能的出现、增加或引入提供基础。3.4、流程图、过程步骤和控制措施3.4.1、流程图原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）49流程图应清晰准确和足够详尽。适宜时，流程图包括：

a)操作中所有步骤的顺序和相互关系；

b)源于外部的过程和分包工作；

c)原料、辅料和中间产品投入点；

d)返工点和循环点；

e)终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点根据7.8要求,食品安全小组应通过现场核对来验证流程图的准确性。经过验证的流程图应作为记录予以保持。3.4、流程图、过程步骤和控制措施3.4.1、流程图原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）50

应描述现有的控制措施、过程参数和（或）及其实施的严格度，或影响食品安全的程序，其详略程度为实施危害分析所需(见7.4)。还应描述可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自顾客或主管部门）。

上述描述应根据7.7的要求进行更新。3.4、流程图、过程步骤和控制措施3.4.2、过程步骤和控制措施的描述原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）514、危害识别食品的危害识别是HACCP体系运行中的关键环节，它要求在食品原料使用、生产加工、包装、运输和销售等各个环节，对可能发生的食品危害进行充分识别，并列出所有潜在危害。一般食品中的危害分为生物危害、化学危害和物理危害三类。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）52

1）病源性生物一般会导致：（1）食源性感染，产生腹泻、呕吐等病状；（2）食源性中毒，即人们常说的食物中毒，对人体的危害更严重。在适宜的环境（如营养成分、pH值、温度、水活度、氧气等）下，微生物会迅速繁殖，从而引起食物腐败变质。

原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（生物危害）53

2）病毒比细菌更小，食品携带病毒后，通过感染人体细胞引起疾病。病毒污染食品的途径一般有4种：①动植物原料的生长环境感染了病毒；②原料动物携带病毒（如牛患狂犬病或口蹄疫）；③食品加工人员带有病毒（如乙肝患者）④食品生熟不分，导致污染。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（生物危害）54

3）寄生虫通常寄生在宿主的体表或体内，人通过食用携带寄生虫的食品而感染，可能导致淋巴结肿大、脑膜炎、心肌炎、肝炎、肺炎等病症。寄生虫污染食品的途径有3种①原料动物患有寄生虫病；②食品原料遭到寄生虫卵的污染；③粪便污染以及食品生熟不分。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（生物危害）55化学危害一般分为三种类型。

1.天然的化学危害

2.添加的化学危害

3.外来危害。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（化学危害）56

1）天然的化学危害这些化学物质来自化学物质，在动物、植物自然生长过程中产生。如某些生长在谷物上的霉菌可以生成毒素（黄曲霉素可以致癌），某些贝类因滤食一些微生物和浮游植物而产生贝毒素等。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（化学危害）57

2）添加的化学危害人们在食品加工、包装运输过程中加入的食品色素、防腐剂、发色剂、漂白剂等。这些添加成分，如果超过安全值就形成危害。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（化学危害）58

3）外来的化学危害主要来源于4种途径：①农药（如杀虫剂、除草剂等）和化肥；②兽用药品（如兽医治疗用药、饲料添加用药在动物体内的残留）；③工业污染（如铅、砷、汞等化学物质进入动植物及水产品体内）；④食品加工企业使用的润滑剂、清洁剂、灭鼠药等化学物质对食品的污染。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（化学危害）59物理危害指食品中的有害异物（如金属、玻璃、碎骨等），人们误食后可能造成身体外伤、窒息或其他健康问题。物理危害主要来源于5种途径：①植物收获过程中掺进玻璃、铁丝、铁钉、石头等；②水产品捕捞过程中掺杂鱼钩、铅块等。③食品加工设备脱落的金属碎片、灯具及玻璃容器破碎造成的玻璃碎片等；④畜禽误食铁丝等；⑤遗留在畜禽、肉、鱼中的骨头碎片或鱼刺等。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）4、危害识别（物理危害）605、危害风险评估概念：危害评估就是对已被识别的食品危害是否构成显著危害进行评价。

HACCP体系重在控制食品显著危害，而不是控制所有的食品危害。食品危害是否构成显著危害，一般从：一：发生的可能性，即风险性；二:一旦控制不当是否会给人们带来不可接受的健康损害，即严重性两个方面确定。

原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）615、危害风险评估评估依据：一般情况下，会依据工作经验、流行病学数据、客户投诉、技术资料/信息等评估危害发生的可能性；依据政府部门、权威研究机构向社会公布的风险分析资料/信息判定危害的严重程度。需要说明的是：进行危害评估必须考虑加工企业无法控制的因素，如销售、运输环节及食用方式等，应在食品包装上对这些因素以适当的文字或图形加以说明。对某些食品，还应注明合适的消费人群，以防可能构成的危害。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）625、危害风险评估严重性：指此危害如不控制，对消费者健康产生的影响的严重程度，分为非常有限、中等、严重和非常严重四个等级。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）63非常有限：对消费者的健康不会造成危害；(1分）

一般:

对消费者的健康所造成危害可接受，经简单处理后可恢复；(2分）

严重:

对消费者的健康所造成危害可接受，经医治后才可恢复；(3分）

非常严重:

对消费者的健康所造成危害无法接受，不可恢复。

(4分）

原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）5、危害风险评估645、危害风险评估机率：指此危害发生的频率，分为很低、低、可能、高四个等级。

很低:

从未发生过或极少发生(1分）低：偶尔发生(2分）可能：经常发生(3分）高：总在发生(4分）

原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）655、危害风险评估高5678可能4567低3456很低2345非常有限一般严重非常严重频率严重性原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）66加工步骤确定在此步骤中引入、增加或控制的潜在危害危害风险评估综合平均分是否为显著危害发生概率交叉污染的风险侵入或污染残存和(或)繁殖生物性：化学性：物理性：生物性：化学性：物理性：危害风险评估表原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）676、危害分析工作单（六栏表）（FDA推荐）123456加工步骤确定在本步骤被引入、控制或增加的危害潜在危害的显著性显著性的判断依据防止显著危害的控制措施该工序是否是关键控制点1生物危害化学危害物理危害危害分析工作表原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）687、控制措施概念：对食品显著危害而言，控制措施指通过预防措施防止或消除食品危害的发生或将其危害降低到可接受水平。控制食品危害的方法多种多样，有时一个显著危害只需一种控制方法即可，也可能同时需要几种方法来控制；有时一种方法也可以同时控制几种不同的食品危害。如蟹肉罐头在巴氏杀菌工序中需要由温度和时间两个同时控制，而在蒸煮工序中仅通过温度控制即可以杀死病菌和寄生虫。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）691.生物危害的控制措施（1）病源性微生物（细菌）的控制措施：加热和蒸煮，可以使病菌失活；冷却和冷冻，可以抑制细菌生长；发酵/pH值控制，可以抑制部分不耐酸的细菌生长；添加盐或其他防腐剂，可以抑制某些病菌生长；高温或低温干燥，可以杀死某些致病菌或抑制某些致病菌生长；从非污染区和合格供应商处采购食品原料。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）7、控制措施701）生物危害的控制措施（2）病毒的控制措施：某些病毒可以通过蒸煮的方式加以控制。（3）寄生虫的控制措施：通过加热、干燥、冷冻等方法加以控制或由人工剔除。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）7、控制措施712）化学危害的控制措施（1）源头控制。由于农药、兽药的残留问题，使得对化学危害的控制有较大难度。因此，源头控制显得非常重要。一般可以考虑从非污染区域和合格供应商处采购食品原料，也可以选择获得有机产品认证的食品原料。（2）加工过程控制。合理地使用食品添加剂。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）7、控制措施723）物理危害的控制措施（1）是预防，如通过食品原料控制尽可能减少杂质的掺假；（2）是通过金属探测、磁铁吸附、筛选等方法控制；（3）是通过人工挑选的方法实施控制。原理1危害分析（HazardAnaylsis--HA）7、控制措施73关键控制点（CCP）：

是指能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制将危害预防、消除或降低到可接受水平。控制点(CP)：

食品加工过程中,能够控制生物学、物理的、化学的因素的任何一个步骤或工序。原理2确定关键控制点(CCP)1、相关概念：74①控制点包括所有的问题，而关键控制点只是控制食品安全显著危害；②关键控制点肯定是控制点，控制点并非全是关键控制点。原理2确定关键控制点(CCP)2、CCP与CP的关系：75①一个CCP可以用于控制一种以上的危害，②几个CCP可以用于控制同一种危害，③生产和加工的特性决定了关键点的特殊性。原理2确定关键控制点(CCP)3、CCP与危害的关系：764、CCP的确定：

（1）危害预防：当危害能被预防时，该点可能被确定为关键控制点；如：通过控制接收步骤来防止危害的引人;通过配方或添加配料步骤的控制来预防化学危害;通过配方或添加配料步骤中的控制来预防病原体在食品中的生长;如:PH值调节或防腐剂的添加.通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体生长。原理2确定关键控制点(CCP)774、CCP的确定：

（2）危害消除：当危害能被消除时，该点可能被确定为关键控制点；如：在热处理或紫外灯照射，可将病原体和寄生虫杀死;金属碎片能通过金属探测器检出。原理2确定关键控制点(CCP)784、CCP的确定：

（3）危害减少：当危害能被降低到可接受水平的点，该点可能被确定为关键控制点；如：

外来物质通过人工的挑选和自动分选来降低危害;化学危害可以通过特定步骤来控制。注：危害引人的步骤不一定是CCP原理2确定关键控制点(CCP)795、CCP的动态性

CCP并不是不变的，而是动态的，其可随下述情况发生变化。

厂房结构加工模式加工流程设备原料选择卫生和支持性程序原理2确定关键控制点(CCP)806、确定CCP的方法－－CCP判断树使用判断树时应注意的几个问题：

危害分析后才使用判断树；判断树用于危害已经被识别并且必须在HACCP计划中解决的步骤；后面的加工步骤对于控制危害也许更有效，因此选定为CCP点；加工中的多个步骤也许共同控制一个危害；多个危害也许通过一个特定的控制措施控制。原理2确定关键控制点(CCP)81是CCP不是CCP1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？是修改工艺否是否必须在本步进行控制？是2、此步是否为将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平而设定的？是3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？是是否否否否6、确定CCP的方法－－CCP判断树（CAC)：原理2确定关键控制点(CCP)826、确定CCP的方法－－CCP判断树（图表）步骤危害Q1Q1aQ2Q3Q4CCP生物危害：化学危害：物理危害：原理2确定关键控制点(CCP)83关键限值（CL)：区分可接受与不可接受的指标。

是指在某一CCP上将物理的、生物的、化学的危害控制到最大或最小水平的参数，从而可防止或消除所确定的食品安全危害发生，或将其降低到可接受水平。原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）1相关概念操作限值（OL)：

由操作者作业过程中形成的控制偏离关键限值的风险，是比关键限值更严格的判断标准或最大、最小水平的参数。842关键限值的建立2.1关键限值建立的原则①恰当；②直观，可监测，允许在规定时间内完成；③仅基于食品安全角度考虑；④能只销毁或处理较少产品时就采取纠正措施；⑤不是GMP或SSOP措施；⑥不能违背法规和标准。原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）85①危害分析和控制指南；②公认的惯例；③科学刊物；④法规条例；⑤客户咨询专家，操作人员，管理人员，消费者，客户；⑥实验工作或委托其他实验室得出的结论。

2关键限值的建立2.2关键限值建立的依据原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）86①一般不用微生物指标；②经常采用物理的或化学的易于快速、简便控制的因素，如：时间、温度、PH值、水分活性等等。2关键限值的建立2.3关键限值的指标原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）87

对油炸鱼饼中可能存在的致病菌的控制，假设油炸工序是关键控制点。其控制方案有以下选择：2关键限值的建立2.4关键限值确定的案例原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）88油炸箱输送带鱼饼输送方向长度L输送速度v油炸鱼饼生产过程油的温度t油饼厚度h原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）2关键限值的建立2.4关键限值确定的案例89方案1

危害因素：存在致病菌（微生物）控制内容：监控致病菌

CCP：油炸原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）2关键限值的建立2.4关键限值确定的案例关键限值：不得检出致病菌90方案2

危害因素：存在致病菌（微生物）控制内容：控制内部温度

CCP：油炸原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）2关键限值的建立2.4关键限值确定的案例关键限值：油饼内部最低温度不低于66℃（油炸时间不少于1分钟）91方案3

危害因素：存在致病菌（微生物）控制内容：影响内部温度的因素

CCP：油炸原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）2关键限值的建立2.4关键限值确定的案例关键限值：油温温度177℃关键限值：鱼饼最厚不超过0.635厘米关键限值：油炸时间最少1分钟923操作限值的建立设置操作限值的原因和作用原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）原因：1、从质量方面考虑：如油的温度提高以后既可以改进风味又可以控制微生物

2、避免超出关键限值

3、考虑正常误差：有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值，通过加工调整来避免出现偏离CL值、采取纠偏行动。作用：设置操作限值可以避免关键限值的偏差，最大限度的避免损失，确保产品安全。从而避免超过关键限值不得不采取纠偏行动而造成停产、产品返工甚至销毁。934关键限值（CL)和操作限值（OL)关系原理3确定与各CCP相关的关键限值（CL）

OL是比CL更严格的限值，确定OL可以在出现偏离OL迹象而又没有偏离CL时，采取调整措施使关键控制点处于受控状态，而不需要采取纠正措施。

941相关概念

监视(Monitoring):原理4确立CCP的监视程序为评价控制措施是否按预期运行，对控制参数实施的一系列策划的观察或测量活动。注：1、按照制定的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下，并且准确真实地进行记录，用于以后的验证。

2、监视首先应制定监控计划或程序952进行监控的目的或意义

①

记录追踪加工操作过程，使其在CL范围之内；②确定CCP是否失控或是偏离CL，进而应采取纠正措施；③为一个记录说明产品在符合HACCP计划要求下生产的，即加工控制系统的支持性文件，而且在验证时特别是官方审核验证时是非常有用的资料。原理4确立CCP的监视程序963监控计划或程序

1）监控什么?(Whatwillbemonitored)（对象）

监控对象通常是针对CCP而确定的加工过程或产品的某个可以测量的特性。就是确定产品的性质或加工过程是否符合关键界限(测量,观察)。

原理4确立CCP的监视程序973监控计划或程序

2）如何监测(Howcriticallimitsandpreventivemeasureswillbemonitored)（方法）原则：首先是保证快速结果。其次采用的监控方法需要有科学依据以及实验结果，专家评审等支持性文件。方法：一般常用的方法有:温度计(自动或人工)；钟表；PH计；水活度计(AW)；盐量计；传感器以及分析仪器。原理4确立CCP的监视程序983、监控计划或程序

3）监测的频率监控是连续的

效果：最好；

原因：因为这样一旦出现偏离或异常,偏离操作界限就采取加工调整,一旦偏离关键界限就采取纠正措施；

举例：自动温度,时间记录仪,金属探测仪。

注意:

一个连续纪录监控值的监控仪器本身并不能控制危害，因此连续检测仪器的本身也应定期查看,并不是设置的连续监控就完事大吉了。原理4确立CCP的监视程序993.监控计划或程序

3）监测的频率:监控是不连续的

如果不能进行连续监控,那么有必要确定监控的周期，以便能发现可能出现的偏离CL或操作限值。监控频率应注意：

产品生产加工是否稳定或变异有多大?

产品的正常值与关键界限是否相近?加工者对出现危害后受影响的产品量多少?原理4确立CCP的监视程序1003.监控计划或程序

4）谁来监控(Whowillmonitoring)

一般是生产线上的操作工,设备操作者,监督人员,质量控制保证人员,维修人员。这些人员应该具有以下水平或能力:①经过CCP监控技术的培训②完全理解CCP监控的重要性③有能力进行监控活动④能准确地记录每个监控活动⑤发现偏离关键界限应立即报告,以便能及时采取纠正措施。

注意:所有的记录必须由操作者签字确认。原理4确立CCP的监视程序1011相关概念：纠正措施(Correctiveaction)

当监控表明偏离关键界限或不符合关键界限时,而采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应在HACCP计划中预先制定。原理5纠正措施(CorrectiveActions)1022纠偏行动的步骤

1）确认产生偏差的原因;

2）决定产品的处置;3）纠偏行动的纪录

4）重新评估HACCP计划原理5纠正措施(CorrectiveActions)1032纠偏行动的步骤

1）纠正并确认产生偏差的原因;纠正：一旦发生偏离CL,应立即报告,并立即采取纠正措施,所需时间愈短则就使加工偏离CL的时间就愈短,这样就能尽快恢复正常生产,重新将CCP处于受控之下,而且受到影响的不合格产品(注不一定是不安全)就愈少,经济损失就愈小。纠正措施：原理5纠正措施(CorrectiveActions)1042.纠偏行动的步骤：

1）纠正并确认产生偏差的原因;确认偏差产生的原因：通常使用根源分析的方法。根源：一个系统产品非一致性而必须加以纠偏的防止相同或相似的非一致性再次发生的基础性缺陷。

原理5纠正措施(CorrectiveActions)1052纠偏行动的步骤：

2）决定产品的处置（见ISO22000的7.10.3潜在不安全产品的处置）实施步骤如下：

①专家或授权人员,或通过实验(生物,物理,化学)确定这些产品是否存在有食品安全危害

②如果没有危害,可以放行

③如有危害,但通过返工或重新加工或改作它用

④销毁：最后的选择,经济损失较大。

返回、返工的产品仍然接受监控或控制。原理5纠正措施(CorrectiveActions)1062纠偏行动的步骤

3）纠偏行动的纪录

产品确认（如：产品描述，产品的数量）偏离的描述采取的纠正措施（包括潜在不安全产品的处置）采取纠正措施的人员的名单必要时要有评估结果原理5纠正措施(CorrectiveActions)107产品名称：关键点：日期：批次：纠偏项目：关键限值：实际值：操作人员检查人员过程描述纠偏措施部门人员时间验证结果部门人员时间纠偏纪录表原理5纠正措施(CorrectiveActions)1082.纠偏行动的步骤：

4）重新评估HACCP计划

确认HACCP计划的差距确认在初始阶段可能忽视掉的危害决定所采取的纠偏行动是否能足够地修正偏差关键限值是否制定得恰当是否监测活动恰当是否存在可应用的新技术来降低危害的发生决定新的危害是否必须在HACCP计划中得到确认原理5纠正措施(CorrectiveActions)1093.纠正措施的格式:

If(说明情况)/then(叙述采取的纠正措施)。If如果偏离油炸鱼饼在油炸过程中油温不到177度Then纠正措施隔离受影响的产品，并重新加工产品或销毁产品并且确定发生偏离的原因并作出必要的调整原理5纠正措施(CorrectiveActions)1101相关概念

验证：

除了监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运作的所以有关的方法、程序、检测及审核手段。

原理6验证程序(VerificationProcedures)1112验证的类型

1）确认

2）CCP的验证（单项措施的验证）监控设备的校准和校准结果的纪录有针对性的取样检测

CCP记录的监督评审

3）系统的验证审核最终产品的微生物试验（终产品的检测）监管部门的评审原理6验证程序(VerificationProcedures)1122.验证的类型：确认确认：搜集信息进行评估，决定HACCP正常实施时，是否能有效的控制了食品中的安全危害。

原理6验证程序(VerificationProcedures)1132.验证的类型：确认

确认方法:结合基本的科学原则,运用科学的数据,依靠专家的意见,生产中进行观察或检测

确认对象:HACCP计划的每一环节从危害分析到验证对策作出科学技术上的复查

确认频率:最初的确认：即体系建立时的确认；下列情况下应采取确认：改变原料、改变产品或加工验证数据出现相反的结果重复出现偏差、有关危害和控制手段的新信息、生产中的观察需要进行确认；

人员:HACCP小组和受过适当培训或经验丰富的人员

原理6验证程序(VerificationProcedures)1142.验证的类型：CCP的验证监控设备的校准：

监控设备的校准是为了验证监控结果的准确性。校准的步骤：

1）明确校准对象

2）制定校准的实施计划

3）明确校准的实施频率

4）确定校准的依据、标准

5）校准纪录和校准纪录的评审原理6验证程序(VerificationProcedures)1152.验证的类型：CCP的验证针对性的取样检测：

验证包括针对性的取样检测和其它周期性的活动原理6验证程序(VerificationProcedures)1162.验证的类型：CCP的验证CCP记录的监督评审：

CCP记录的监督评审包括：

1）监控纪录的审核

2）纠偏行动的记录的审核

3）验证纪录的审核原理6验证程序(VerificationProcedures)1172.验证的类型：系统的验证1.审核：检查产品说明和生产流程的准确性

①检查工艺过程是否按照HACCP计划被监控②检查工艺过程确实在关键界限内操作③检查记录是否准确、是否按