股份四烧结烟气脱可研第一分册

总 概 项目现 项目建设的必要 脱硝工艺的选 项目建设规 脱硝系统性能要 主要技术经济指 需说明的问 工 原理说明及工艺流 设计方 主要设备和材 电 设计内 供配电方 传动及控 照明及检修电 防雷及接 电缆及敷 主要设备及材 仪 概 设计范围及设计分 仪表选型原 仪表主要检测和控制项 仪表供电、供气及接 仪表主要设备及材 通 设计内 行政系 指令系 火灾自动系 敷设方 接 主要设备及材 工业 概 加热炉设计工 设计方 主要设备及材 热 设计内 动力介质消耗 设计方 主要设备及材 燃 设计内 高炉煤 焦炉煤 氮 主要设 暖 设计内 气象条 设计方 主要技术经济指 给排 设计内 设计方 主要设 建 概 建筑设 结 设计内 设计方 结 总图....................................................................................................总平面布 竖向设 消 技术经济指 节 节能降耗设计原则及措 能源品种选用和项目能 能源管 环境保 概 主要的污染源、污染物及控制措 环保管理与环境监 环保投 职业安全卫 生产过的和职业危害因 设计中采取的安全和职业卫生防范措 安全与职业卫生机构及人员配备情 专项工程投资概 消 烟道接口改 脱硝改造前烟道布 脱硝改造后烟道布 结构设计说 劳动定 建设进 结 附 总概项目名四烧结增设烟气脱硝项目发生单宝山钢编制依(1)宝山钢铁的《四烧结增设烟气脱硝装置工程（工程编号:130678，项目名称：四烧结增设烟气脱硝装置；《四烧结增设烟气脱硝装置工程项目任四烧结增设烟气脱硝装置项目宝山钢铁提供的脱硝项目工程资料可行性范围及内本可研报告的范围为宝山钢铁炼铁厂四烧结增设烟气脱硝装置工程。四号600㎡烧结机（即周转烧结机）于2013年11月13硫后氮氧化物排放浓度为200-450mg/Nm3，部分时间达到450mg/Nm3以（GB28662-2012监测数据统计，自年月日全面投产以来小时率为.4%，年月日以来小时率为.8%。因此本项目在两套脱硫后布置脱硝后排放净烟气中NOx浓度小于110mg/Nm3满家烧结烟气排放的并保留一定余量以适应日益严格的环保排放要求本可研报告的内容为对宝山钢铁炼铁厂四烧结增设烟气脱硝装置的必要性及可行性进行研究，提出合理的技术方案，及相应的投资估算和经济效益分析。设计条烟气条工程配置2套脱硝装置每套脱硝装 烟气参数详见表1表1.6-1单套脱硝装 烟气参烟气参设计工运行工况校核工况标态烟气量(Nm3/h，97-水分12-氧含量13.8-颗粒物(mg/Nm37-二氧化硫（mg/Nm3干基、实际含氧量10-氮氧化物（mg/Nm3干基、实际含氧量200-*12014423*22014423供环水泵房接引，品质满足风机、GGH设备循环冷却水要求。供高压（10kV、低压（380V）均由烧结主配电室接取高炉煤3228kJ/m3高炉煤气DN320010-12kPa。5-7kPa氨氨气从纬三路化烧四路口氨气总管上接取，压力0.2～0.3MPa，纯度：氨含量≥99.5%以上，根据脱硝系统需要自行调压使用。热力介压缩空四烧结配料杂用空气罐取用后经脱水处理后达求蒸汽：从四烧结蒸汽配气室取用，满足脱硝系统要求。（8）象及地质条工程地地处宝钢公司厂区三、四烧结区域，在现有烧31路北侧和烧32路东侧的预留场邻四烧结烟气脱硫装置和主烟囱间隔一条马路根据《建筑抗震设计规范（GB50011-2010）附录A规定拟建场地抗震设防烈度为7度设计基本加速度值为0.10g，本项目参考地勘为中冶勘察2012年1月编制《宝山钢铁烧结系统节能环保综合改造工程岩（详细勘察阶段。气象气累年平均气平均最高气平均最低气年最高气年最低气-最热月平均气湿年平均相对湿最小相对湿最热月平均相对湿最平均相对湿大气压年平均年平均水汽最大水最小水设计原充分借鉴国内烟气脱硝工程的成功经验，采用技术成熟、运二次污染。脱硝系统年运行时间8410h充分考虑并合理应用原公辅设施能力及总图条件，降低一次投资。、严格执行国家市及宝山钢铁的有关环保、工、设计的规范和标《宝山钢铁工程设计统一技术规定（2009《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》GB28662-《大气污染物综合排放标准》GB16297-《火电厂烟气脱硝工程技术规范选择性催化还原法》

《液体无水氨》GB536-《作业场所环境气体检测仪通用技术要求GB12358-《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801-《恶臭污染物排放标准》GB14554-《化学品重大辩识》GB18218-《储罐区防火堤设计规范》GB50351-《室外给水设计规范》GB50013-《室外排水设计规范》GB50014-《建筑设计防火规范》GB50016-《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-《泵站设计规范》GB/T50265-《工业循环水冷却设计规范》GBT50102-《工业金属管道设计（2008年版）GB50316-《屋面工程技术规范》GB50345-《建筑地面设计规范》GB500037-《建筑采光设计标准》GB/T50033-《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-《建筑抗震设计规范》GB50011-《构筑物抗震设计规范》GB50191-《建筑结构荷载规范》GB50009-《建筑地础设计规范》GB50007-《建筑桩基技术规范》JGJ94-《建筑地基处理技术规范》JGJ79-《混凝土结构设计规范》GB50010-《钢结构设计规范》GB50017-《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-《20kV及以下变电所设计规范》GB50053-《供配电系统设计规范》GB50052-《低压配电设计规范》GB50054-《电力工程电缆设计规范》GB50217-《建筑物防雷设计规范》GB50057-《建筑照明设计标准》GB50034-《火灾自动系统设计规范》GB50116-《工业企业能源管理导则》GB/T15587-《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-

《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-20083《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》GBZ2.1-《工作场所有害因素职业接触限值第2部分因素GBZ《生产设备安全卫生设计总则（GB5083-《工业企业设计卫生（GBZ1-《生产过程安全卫生要求总则（GB/T12801-《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般《机械安全避免各部位挤压的最小间距(GB12265.3-《机械安全防止上下肢接触及区的安全距离》(GB23821-《固定式钢梯及平台平台安全要求（第3部分：工业防护栏杆及《“十二五”节能减排综合性工作方案》国发(2011)26号《产业结构调整指 (2011年本)（2013年修正《固定资产投资项目节能评估和暂行办法》发改委《节能措施经济效益计算与评价》GB/T13471-《工业企业能源管理导则》GB/T15587-《综合能耗计算通则》GB/T/T2589-宝钢炼铁厂四号烧结机（即周转烧结机）为600㎡烧结机，已于 年月日建成投产,自 年月日全面达产以来产生，烟气量平均值约为160×104Nm3/h工程配套建设了烧结烟气脱硫装置采用半干法循环流化床脱硫及多组分污染物协同净化工艺技术脱硫后烧结烟气中二氧化（SO2降至50mg/Nm3以下出口粉尘浓度达到20mg/Nm3以下但是无法有效脱除烟气中的氮氧化（NOx以NO2计。烟气经脱硫后氮氧化物排放浓度200-450mg/Nm（自 年月日全面投产以来小时率为58.4%,以来小时率为57.8%部分时间达到450mg/Nm3以上国家氮氧化物排放标，准要求，须增设烟气脱硝装置，对烟气进行脱硝处理近年来国家环保标准的日益严格和防治大气污染措施的不断完善加之宝山钢铁炼铁厂地处市属对环境污染影响敏感区域，大气污染问题突出。为严格执行环境保护政策实现可持续发展目前国家实（GB28662-2012）要2015年1月1（以NO2计限值300mg/Nm3的要求。而四号烧结机烟气经脱硫后氮氧化物小时平均浓度率达到近60%，最高达到450mg/Nm3以上，超过了目前排放限值300mg/Nm3，氮氧化物排放要求。因此，为满家污染物排放浓度规定市对宝钢大气污染物治理的要求都有必要对烧结烟气进行脱硝处理以促进宝钢的环境效益和经济效益的协调发展。烧结烟气中含NOx要由NO、NO2及微量N2O其中含量超过90%，NO2约占5～10%，N2O1%以下。烧结烟气NOx论上有三条生成途径，型NOx中的氮化物在燃烧过被氧化而成烧结烟气中所占NOx比例随N含量不同而异；，热力型NOx，助燃空气中的N2在燃烧后期1200℃以上的温度瞬态型NOx，由分子氮在火焰前沿的早期阶段生成，所占比例很的原料为铁精矿基本不含氮元素但在烧结过要加入一定量的煤粉焦粉等固体这些中含有少量的氮元素因此烧结过型氮氧化物主要由少量固体带入而烧结过程反应温度一般均在1200℃说烧结烟气中氮氧化物以型为主并有少量热力型氮氧化物。根据烧结行业目前有应用业绩的主流脱硝技术，主要有（焦吸附技术烟气选择性催化还原脱（简称S-活性炭法烟气脱硝（焦法在20世纪50年代由德国Begbauoschung公司开发，其主要原理为在活性炭吸收塔中，用活性炭（焦）吸附O2，并用NH3还原NOx，实现同时脱硫脱硝。在20世纪60年代也开始研发不同企业之间进行合作和技术转移以及自主开发形成了住友、JWR（MMisuiB）和德国WKV等几种主流工艺，典型工艺流程如下图。1.4-1活性炭脱硫脱硝流程示NH3添加系统等组成。在吸收塔内设置了多孔板，使烟气流速400℃，将活性炭所吸附的物质解吸出来。富二氧化硫气体（SRG）被排至后处理设施，硫酸。解吸后的活性炭，在冷却段中冷却150下，然后经过输送机再次送至吸附塔，循环使用。SCR应，活性炭亦与常规Ti-V金属介质一样具有催化剂作用，将NO还原为N2，即NO+NH3+1/4O2→N2+3/2H2O。Non-SCR-NHnNHn基物质被称为碱性化合物或循环到NOx直接反应还原成为N2是活性炭特有的脱硝反应，称为Non-SCR2在国外，活性炭技术在新日铁、JF和浦项钢铁等大型钢铁企业得到应用。在国内钢铁行业，目前仅太钢新上两台450m2硫脱硝脱二噁英装置。太钢烧结烟气脱硫脱硝后排出净烟气中含SO浓度不大于41mg/Nm3，脱硝效率可达33%以上，粉尘排放浓度不大于20mg/Nm3，氨气逃逸率小于30mg/Nm3，二噁英排放指标不大于0.2ng/Nm3，通过制酸系统98%的浓硫酸估计在2.23万t/年左右。2S-SCR烟气脱硝技SCR脱硝技术最早于上世纪70年代用于电站锅炉的NOx控制，其原理是把还原剂氨气喷入锅炉下280～400℃的烟气内，在催化剂作用下，将烟气中NOx还原成无害的N2和H2O。SCR技术普遍应用于电力行业，上世纪90代以来，SCR术也开始应用于钢铁随着脱硝催化剂的优化，目前脱硝技术除脱除NOx还兼具脱除二噁英等多种污染物的功能，在还原烟气中的NOx时，二噁英经过催化剂会裂解成CO2、水及HCl。也因此形成烧结烟气选择性催化还原脱硝技术其独特的技术特点，以下简称S-SCR术。S-SCR是一种 深度烟气氮氧化物后处理技术，具有如下点灵活性强，可根据已建脱硫装置进行灵活组合，实现脱硫脱硝脱二噁英。脱硝效率最高可以达到90%以上，NOx排放浓度可控制到50mg/Nm3以下该技术可脱除二噁英，脱除率最高可达85%，二噁英完全解，无二次衍生污染物的产系统简单，操作便利，催化剂在与烟气接触过，受到气态化学物质毒害、飞灰堵塞与冲蚀磨损等因素的影响，其活3～4证系统脱硝效果；脱硝装置占地小，脱硝反应器系统阻力小，可根据项目现状考虑是否需要提高引风机压头甚至增设脱硝系统增压风机。安全性高，无尘爆的风险，结合本项目四烧结已建烟气脱硫装置并于2013年11LJS80%121套输送系统。因此，活性炭二级吸附+解吸附可以实现同时脱硫脱硝CFB下两方面问题：，一方面，拆除CFB装置，新建二级吸附+解吸附活性炭装置投资成本高，投资成本约55-60万/m2烧结机，投资预计超过3亿元（不包括CFB拆除费用），且会导致一定重复建设。另一方面，拆除CFB有总图完全布置要求。若在建成活性炭装置之前拆除，则四烧结在拆除和建设期间均二氧化硫问题，从环保的角度来说，需要四烧结机停产，因此在实施上无可行性。活性炭工艺不具备可实施性。对于S-SCR本项目实际情况，即目前已经新建LJS烟气中SO2及灰尘浓度非常低，对S-SCR化剂的高效长期运行比较温度不低于280℃，可以保证设计脱硝性能及装置的长期稳定运行，综上所述针对宝钢四号烧结机烟气情况且已建半干法脱程不予考虑，本可研拟采用S-SCR脱硝工艺。宝钢炼铁厂600㎡四烧结机投产时配套两套烧结烟气脱硫装置，混合后各自进入一台S-SCR应器，在催化剂表面充分反应后，由各每套脱硝装置烟气量：97×104Nm3/h（湿基、实际含氧量，即本烧结脱硝系统总烟气量为194Nm3/h（湿基、实际含氧量，烟气97NOx平均浓度为450mg/Nm（NO2计，SO2浓度≤50mg/Nm3，粉尘浓度≤20mg/Nm3。由于烧结烟气脱硝国内暂无先例而目前国家实施《钢铁（GB28662-20122015年1月1（以NO2计限值300mg/Nm3因此，需要满足以下性能要求：净化后烟气满足：颗粒物≤20mg/Nm3，氮氧化物≤110mg/Nm3，硝效率≥80%，氨逃逸率≤5ppm本项目设置两套烟气脱硝系统，采用S-SCR脱硝工艺，设计参数及消耗指标如表1.8-1。1.8-1计消耗指项目名单设计工运行工烟气量（湿基℃h%平均工况下年脱硝量（NO2计SO2%颗粒物排放浓度（干基，实际氧含量二噁英排放浓度（干基，实际氧含量ng-TEQ设计工况下年消耗脱硝剂（%104设计工况下年消耗蒸汽（低压蒸汽场地问时需要和三烧结大修改造工程统一协调和规划。年修接口装置运行。高炉煤气管线问本可研方案煤气供给管线总体利用从纬三路化十一路口经纬三路向西至经二路，到烧三十路口区间的原DN1800的CRG用管线约900米，可节省投资约1000万元。但原CRG管线是否可作为本项目利旧需要明确。高炉煤气和氨气管线投资建设成本，其中本项目高炉煤气投资成本占该项总投资的60%,氨气投资成本仅占该项总投资的20%。工原理说明及工艺流S-SCR脱硝本项目采用的S-SCR硝技术是在280℃时在催化剂作用下，将氨与烟气中的NOx发生还原反应，生成无害的N2H2O，同时可裂4NO+4NH3+O24N2+66NO2+8NH37N2+12H2ONO+NO2+2NH32N2+3H2ODXN(DioxinsorFurans)CO2+H2O+S-SCR脱硝技术目前目前在烧结行业烟气脱硝领域应用较多，在中钢所有烧结机均采用此工艺进行烟气脱硝，在韩国浦项、地利奥钢联的烧结烟气脱硝也有应工艺流本项目中S-SCR以下几个分系统组成：烟气换热系统、烟气再加热系统、氨的供应及稀释系统、氨喷射混合系统、S-SCR反应器系统、烟气增压系统等组成。主要流程图如下：2.1-1S-SCR硝流程示烧结机出口烟气经脱硫装置脱硫后，自脱硫装置出口烟道引出，经GGH换热器与脱硝后的净烟气换热升温至250280℃，升温后的x在催化剂表面发生氮氧化物的还原反应，反应后的净烟气由脱硝出口烟道送至GGH换热器，与原烟气换热降温，最后由脱硝系统引风机送至原烟囱排放。本项目中脱硝后的NOx浓度≤110mg/Nm3，脱硝效率大于80%，氨脱硝系统平面布置图详见附图BE140287V01；脱硝系统立面布置图详见附图BE140287V02；脱硝系统流程图详见附图BE140287V05。按烧结烟气脱硫的原有设计，烧结烟气经两套脱硫装置处理后汇总到主烟道进入主烟囱排放。本项目中烟气脱硝设置在烟气脱硫之后，脱硝装置毗邻烟气脱硫装置和主烟囱布置，中间相隔一条马路。脱硝烟道从主烟道引出，横跨马路送至脱硝区域，分进入两套S-SCR脱硝装置，烟气先经过GGH换热器预热，再在烟道中与热烟气混合均匀后进一步升温，继而与稀释风机送入的氨空气混合气混合后，进入S-SCR反应器进行脱硝反应，脱硝后烟气由引风机引入出口烟道，两套装置的出口烟道汇总到一路，跨过马路送回主烟道，排入原烟囱。烟道、反应器、GGH构支撑；考虑到烟气中的粉尘在烟道及催化剂表面的沉积，在进口烟道的布置上充分考虑气流导流、整流措施，使氨空气混合气分布上方均设置蒸汽吹灰器，将停留在催化剂面层上的粉尘及时吹扫掉，由烟气携带出反应器由于经脱硫后的烧结原烟气温度偏低，为保证S-SCR温度并提高能源利用效率，本脱硝方案中每套脱硝装置配置一套GGH换热器和一套烟气加热炉系统。脱硝系统启动时，净烟气与原烟气温度基本相同，此时GGH炉将原烟气温度较大幅度提升，而随着净烟气温度的升高，原烟气经GGH加热后进一步通过与加热炉提供的热烟气混合而加热，从而实现脱硝系统原烟气升温至280℃，达到脱硝系统需要的高温反应温度。本脱硝系统正常运行时，原烟气经GGH约250℃，通过与热烟气混合实现约30反应器的烟气温度不低于280℃，满足脱硝系统催化反应温度要求。S-SCR反应脱硝系统按四号烧结机对应两台S-SCR应器设计，两台S-SCR反应器尺寸按烧结烟气设计工况100％烟气量的要求设计，以保证脱硝系统满足烧结各种负荷工况烟气量的要求温度按280℃考虑；反应器设计压力按±5000Pa考虑，设计瞬时不变形承载能力不低于±6500PaS-SCR反应器内部截面空间尺寸初步设计为10.10m×13.35m，S-SCR反应器设计成烟气竖直向动反应器段合理设置导流板，处设气流均布整流装置，以保证催化剂对烟气分布、施。S-SCR反应器按通用型设计，满足各种形式的催化剂安装要求。反应器每层催化剂层配有可拆卸的催化剂测试元件反应器设计有催化剂维修及更换所必须的起吊装置和平台催化化剂形式的比较见下表：项板波纹板东方瑞(Agillon)日立造船覆涂式（撑覆涂式（构11强强强1件下，需要的体积量较小，从而可以减小反应器尺寸，降低建设S-SCR各种催化剂的特点用范围广，内外介质均匀，市场占有率高。50g/Nm3缝隙容易积灰而且不容易清除切割后露的金属网容易发生腐蚀现象。组中市场占有率较低，多用于燃气机组。（＜20mg/Nm3建议采用板式式催化剂。为最大化提供催化剂的利用率，降低运行成本，催化剂按4+1设计，初装4预留1层催化剂设计充分考虑烟气的特性合理选择孔径大小并设计有防保证催化剂在各种工况下的长期稳定运行。催化剂量充分考虑飞灰中灰分及微量元素可能导致的催化率等的要求，并考虑预留一层加装催化剂的空间。不低于催化剂的催化剂内烟气流速范围为4m/s～8m/s。吹灰器可采用蒸汽吹灰器蒸汽吹灰器汽源来结机界区蒸母管，脱硝系统设置蒸汽疏水设施，保证蒸汽使用的有效性。催化剂的在最上层平台上方设置一只起吊重量2吨的电动葫芦，S-SCR有很多影响因素令催化剂暂时和（或）永久失活。随着时间的过去，被成为催化剂的原因是反应物反应产物杂质NOx燃烧过产生了SO2和SO3并在催化反应中与NH3反应产生硫SO2向SO3的转化量，从而增加烟气中SO3的浓度。温度对SO2向SO3的转化有很大的作用，即使在低氧化钒含量甚至无氧化钒含量的催化剂中，仍然有部分SO2转化成SO3。SCR脱硝系统中SO2转化率一般为小于1%。烧S-SCR被忽略。碱金属的（一般指钠和钾可以直接与催化剂的活性位反应令活性催化剂活性位的飞灰上所含有的碱金属的浓度。对于煤来说，因为在飞灰上碱金属不会溶入催化剂风险并不高但是对于生砷砷是由烟气中的气态氧化（As2O3导致的气态氧化砷通成固体小颗粒和碱金属一样预防砷最好的方法是设计催化剂的成分以防止砷优化孔结构也可以降低砷的影响。灰石来减少砷的凝结。石灰石中的氧化钙可以与砷反应生成CaAsO4。碱土金碱土金属产生的原因是飞灰中的CaO与SO3反应生成并覆盖住催化剂的活性位反应物扩散进入催化剂进行脱硝反应催化剂堵催化剂的堵塞主要有两个原因：铵盐的沉积与飞灰的沉积当S-SCR反应器温度高于铵盐的凝结温度时铵盐的沉积不类问题的方法在低负荷情况下当温度达不到要求时停止喷氨。飞灰沉积可以通过合适的烟气均布措施和使用吹灰器来解决磨灰特性、撞击角度及催化剂特性。经验表明如果S-SCR很严重的催化剂腐蚀而在催化剂处不合理的烟气与飞灰分布会氨喷射（AIG）系统及稀释保证氨气和烟气混合均匀，达到设定目标：NH3/NOx混合不均匀性≤5%。喷射系统设置流量调节风门，能根据烟气不同的工况进行调节。喷入反应器烟道的氨气应为空气稀释后的含5%左右氨气的混合气体。所选择的风机应该满足脱除烟气NOx大值的要求，并留有一定的余量。稀释风机风量不需要调节，风量余量为10%，压头余量为20%。每套脱硝装置稀释风机按两台100%容量（一用一备）设置，本项目NH3NO应摩尔比不大于1，根据烟气条件及脱硝系统性能要求，四号烧结烟气脱硝系统氨气耗量不大于250kg/h。烟烟道设计压力按±5000Pa设计，设计瞬时不变形承载能力不低于±6500Pa，设计温度按280℃设计。烟道保证在各种工况下能安全运行条件下进行设计GGH热器预热，再在烟道中与加热炉产生的热烟气混合均匀，升温约30℃后，与稀释风机送来的氨空气混合气体均匀混合后进入S-SCR硝反应器，在催化剂表面进行脱硝处理后，净烟气经GGH成一路后，跨过马路排入原烟囱每套脱硝装置出、烟道与S-SCR反应器采用一对一布置形式，进入脱硝系统前后的总烟道及旁路烟道均设置气动挡板门，即脱硝系统检修时，烧结烟气通过旁路烟道至烟囱排放。本可研方案，脱硝系统旁路挡板门需要在四烧结机年修接口改造中时考虑，从而在脱硝系统主体装置安装施工时尽量避免对烧结机系统的影响烟道设计荷载包括：烟道自重、风荷载 荷载、灰尘积累加固肋、保温和外护板的重量等烟道壁厚按6mm内烟气流速在进入和流出S-SCR反应器按不超过18m/s根据烟气流动模拟研究结果，本项目在烟道拐角、变径、S-SCR反应器出、烟道设置均设置导流板。根据烟气温度脱硝系统进及烟道与S-SCR反应器、在烟道及反应器设有测试孔的地方设置有操作平台蒸汽吹灰S-SCR汽蒸汽耗量较大因此运行费用相对较高声波式吹灰器的吹灰时间短但吹扫频率高压缩空气仅起到膜片作用相形成不存在吹灰死角且具有空间要求小方便以及对催化剂经验，本可研推荐采用蒸汽吹灰器。 稀释风

图2.2- 耙式蒸汽吹灰器与声波吹灰16～25%在喷入烟道前，为防止发生，需要用稀释风将NH3稀释到5%（体积）以下。稀释风采用离心风机供给，本项目稀释风3500m3/h，稀释风机压头为7500Pa。NOxS-SCR1～3S-SCR反应器本体散热也会导致烟气（如膨胀节等将是烟温降低的主要影响因素。通常S-SCR反应器的烟气的温降不超过3℃。GGH热GGH换热系统由GGH本体设备、低泄漏风机、吹灰器等组成原烟气进入GGH预热至约250℃后，进入反应烟道，经S-SCR反应器处理后的净烟气通过GGH换热降温至约130℃，远远高于烟气水蒸汽，因此，净烟气经过GGH后基本没有冷凝水凝聚现象，可GGH可以通用进出脱硝系统的原、净烟气间的换热，使脱硝系运行费用。为防止GGH在运行过，原烟气到净烟气中，从而影响GGH中部，来避免原烟气到净烟气中，如下图：因为原烟气和净烟气中都含有一定的粉尘，在运行过，飞灰会慢慢堆积在GGH内部，为解决这个问题，配置了吹灰器，吹灰方式有蒸汽吹灰、高压水吹灰和压缩空气吹灰，具体形式后期确定。通过蒸汽吹灰来保证GGH的洁净，同时采取有效措施防止的堵塞，具体措施如①控制：GGH的堵塞来自于除尘后烟气中的飞灰和逃逸氨与烟气中SO3形成的硫酸铵和硫酸氢铵过提高脱硝系统性能，减少氨逃逸浓度和SO3的形成率，从而，在上减少飞灰对GGH换热系统堵塞的风险，提高GGH可利用率；②运行优化运行过运行参数的控制通过高压蒸汽压空气吹扫、高压水冲洗频率方式等措施，可以延缓GGH的结垢合理：根据GGH换热原件内部结垢情况，检修时及时进行GGH的清灰处理，如果结垢较为严重，也可以进行化学剂，采用环保型中性化学剂可以直接在GGH表面进行喷淋效果安装S-SCR装置后，会促进烟气中SO2SO3转化，导致GGH烟气中的SO3浓度增加SO3浓度的升高会提高H2SO4的温度，在空预器冷段冷凝形成酸雾。此外，烟气温度低于220℃时，烟气中SO3与NH3反应生成粘性较高的NH4HSO4，粘附烟气中的飞灰后，附着GGH热元器件表面，加剧空预器冷段受热面的堵塞。而在本项目中加脱硝系统后烟气中低1%的SO2被氧化为SO3，S-SCR硝系统保证氨逃逸浓度低于5ppm实际烟气中飞灰含量非常低，因此NH4HSO4生成量较低，同时GGH配置系统，确保换热元件洁净，从而保证GGH硝系统的长期运行。脱硝引。由于脱硝系统阻力降约4000Pa原烟气系统此阻力降要出口烟道汇。总成一路后送至原烟囱排放新增脱硝引风机总风量满足烧结最大负荷风量要求，压头满足脱硝系统的压降并留有一定的余量。氨气泄漏检测并显示大气中氨气的浓度。当检测器测得大气中氨浓度过高时，在机组控制室会发出警报，操作人员采取必要的措施，以防止氨气泄漏的异常情况发生。本项目氨气检测仪的布置：每台脱硝反应器氨空气混合器附近设置1台，本项目总设置2台。CFD流场分CFD数值模拟与物理模型试验用于辅助S-SCR反应器装置设计，合理组织反应器前的烟气流场，不仅有利于提高NH3/NOx分布均匀性，削弱飞灰对催化剂的冲蚀磨损，还有利于减少2.2-2aabc外催化c催化Ｌ梁ba效项符图2.2- 主要设备和材主要设备材料详见附表主要材料见下序工程名项目特(规格、型号、材质等单数—保温油1（0.7mm厚二管道（材料1道tmmmm2碳（）mmmmm序工程名项目特(规格、型号、材质等单数3t三手动阀1台台台1台2台12台4台2台3台2台1台1台44台2电宝钢四烧结增设烟气脱硝装置配套的脱硝装置共设两套电气传动控制及自动化控制。供电本工程新增三台AC10KV高压开与四烧结中控电气楼高压配电室高压配电柜拼中一台新增高压柜作为本工程低压设备电制。本工程设一台1250kVA干式变压为本工程两套脱硝低压设负荷本工程用电设备为三类负荷电力高压计算负每套脱硝高压设备装机容量2240kW；有功功率约1904kW；无功功率约1180kW；视在功率约2240kVA；自然功率因素约0.85。两套脱硝高压设备总装机容量4480kW；有功功率约3808kW；无功功率约2361kW；视在功率约4481kVA；自然功率因素约0.85。低压计算负两套脱硝低压设备总装机容量约1473KW；有功功率约685KW；无功功率约418kW；视在功率约803KVA；自然功率因素约0.83。电压工厂配电电压AC10kV；动力电压AC220/380V；控制电压AC220V，DC24V；供配电方案及布在四烧结中控电气楼高压配电室设置AC10KV高压柜3与I段母线尾端柜4A-HP-39拼柜另两台与II线尾4A-38拼柜（四烧结中控电气楼高压配电室已预留本工程高压柜位置。本工程10kV引压风机配置固态软启动柜，设置在四烧结中控电气楼高压配电室内余热回收风频柜右侧图脱硝电气室设置高压开关柜干式变压器MCC柜变频柜、仪表DCS柜及UPS柜。机电一体品设备及箱放置于现场脱硝电气室内设备布置图详见附图BE140287E01四烧结中控高配室设备布置图详见附图BE140287E02供配电设备C-V12低压配电系统的接线采用放射式供电方式。两套脱硝系统共设一组MCC柜。MCC柜柜型为固定分隔柜；柜内元器件选用国内知名品牌。UPS柜输入为双路AC380V进线AC220V容量为15kVA，后备电池为15分钟。传动及控传GGH系统为机电一体品设备，自带控制柜，本设计仅进行配AC10kV压风机为鼠笼电机2均采用高压固态软AC380V加热炉送风机132kW共4台，高炉煤气加压风180kW共3台；均采用低压变频方式运行其余设备为恒速电机，采用继电器-接触器直接运行方式控系统控制方式分为：机旁手动/集中控制控制系统选用通用的电气仪表一体的DCS控制系统，DCS系统照明及检修电，照明电源采用AC220/380V。灯具电压一般为AC220V。平台照明采用节能型金卤灯具连续监测小房采用节能荧光灯具。平台区域照度为100lx,功率密度值为4W/m2；连续小房照度300lx,功率密度值10W/m2;高炉煤气加压风机区域dIIBT4级煤气防爆区域，此区域照明灯具均采用防爆金卤灯度为100lx,功率密度值为4W/m2。每套脱硝系统根据工艺需要在稀释风机区域、引风机区域、GGH区域、高炉煤气加压风机区域各设检修电源箱一台中燃气加压区域检修箱、照明箱为防爆dIIBT4级。电源均引自脱硝电气室MCC柜。，脱硝系统内电动起吊设施均采用带铝合金金属外壳的安全滑线供电。防雷及建筑物为结构，按三类防雷设计。利用S-SCR设备顶部金属构件及外壳作接闪器钢结构柱做引下线桩的主筋作接地极烟道设计防静电接地防雷接地、保护PE线重复接地共用接地接地电阻≤1。管道防静电接地要求接地电阻不大于10姆。电缆及电缆选择的一般原电缆采用阻燃铜质电缆，成束敷设的动力电缆、控制电缆均阻燃交联电缆电缆本工程进线电缆由四烧结中控电气楼内沿原桥架敷设至循环水架敷设。脱硝电气室内电缆沿室内电缆沟敷出电气室后以电缆桥电缆贯穿隔墙、楼板的孔洞处，均实施阻火封主要设备及材1ZR-YJV-8.7/10kV米 套2ZR-BPXGSU2P2米2ZR-BPXGSU2P2米3ZR-YJVR-0.6/1kV米ZR-YJVR-0.6/1kV米ZR-YJV-0.6/1kV米ZR-YJVR-0.6/1kV米ZR-YJVR-0.6/1kV米ZR-YJVR-0.6/1kV米ZR-YJVR-0.6/1kV米ZR-YJVR-米米4低压控制电ZR-KVVRP-450/750米ZR-KVVRP-450/750米ZR-KVVRP-450/750米ZR-KVVRP-450/750米5BV-450/750V米6BVR-450/750V米7YC-450/750V米8米米米米米米米9米米米米米米米套套盏盏防爆金卤灯（II盏8~220V2x36W,套~220V套8SDJD201-68W30套8L50x50x5mm米-米-米米米G60-YFD仪概宝钢四烧结增设烟气脱硝装置项目配套的脱硝装置共设两GGH统、压缩空气系统、催化剂蒸汽吹灰系统等。烟气中的NOx与喷入的氨气发生还原反应，生成无害的N2和H2O，净化后的烟气通过原烟囱排放。根据工艺方案和需求，开展相应的仪表可研设计设计范围及设计分设计范统等构成。管线敷设、DCS控制系统设计。设计分工及设备供本项目中GGH（若有均由设备供货商成套提供。本专业负责除机电一体品以外的所有检测仪表及控制阀门的选型安装设计并负责系统所有现场设（包括机电一体装置配套仪表）与DCS控制系统之间的信号连接设计。、所有仪表检测数据的显示、记录、流量积算、联锁、控制等功能均由DCS控制系统实现仪表选型原本工除机电一体品设备外其他现场检测仪表及辅助仪表压力和差压变送器选用智能型变送器，采用二线制接线方式与DCS控制系统连接。温度测量采用热电偶或热电阻流量检测根据其介质不同采用不同的流量计：气体流量检测采用孔板或均速管差压流量计，液体采用电磁流量计等。烟尘连续排放检测采用具有国家环保认证的连续监测系统。加热炉喷嘴配置点火控制BCU、火焰UV检测等装主要检测和控制项烟气系统主要包括了出、挡板门及挡板门密封风机、脱硝系统引风机、S-SCR反应器等。其主要检测及控制项目包括：S-SCR反应器、出口烟气连续监测S-SCR反应器内差压检测及控制循环冷却水、氨气等公辅介质流量检测氨喷射系统是将氨气与空气按要求混合后经S-SCR系统入氨气调节控制氨气泄漏检高炉煤气快速切断控点火控制火焰UV区域内CO检测及系蒸汽及压缩空气GGH系统仪控催化剂蒸汽吹灰系统仪控监加压机高炉煤气温度、压力控制脱硝控制系统主要用于对现场所有仪控电控设备进行数据、处理和，以实现对整个脱硝工艺系统的控制系统控制系统采用DCS控制系统，配置1套控制站、2套操作站（其中1套操作站具有工程师站功能）和1套网络设备。两套烟气脱硝系统共用1DCS系统，也可考虑与原有脱硫PLC制系统合并控制系统控制系统I/O数约为1300点控制系统设置位脱硝控制系统设置在控制室中，位于电气室上方，其中控制站放置在的电气室内，操作站放置在控制室内。仪表电源的种类为AC220V 仪用压缩压力不小于0.5MPa，仪表气源要仪表接地由电气专业统一负责仪表主要设备及材主要设备见附表主要材 如下表工程量(设备材料)ZR-KVVRPmZR-YJV-0.6/1KVmVVR-500m个mmmDN201根通根据工艺特点、生产及管理的需要，通信设计内容如行政系指令系火灾自动系行政系置1台行政，通过通信电缆（CPEV-S2X2X0.5）接入新建电气新增的20对配线箱新建电气室新增的20对配线箱通过通信电缆（HYA10X2X0.5）接入四烧结主电气室原有的配线箱。指令系根据生产及管理需求在新增烟气脱硝装置区域共设置指5门，详见指令用户表表 指令用户用户配 1烟气脱硝装置4215新增烟气脱硝装置区域指令所需通信电缆(HJYVPZR/SA-16)由新增烟气脱硝装置区域新增2套指令接线箱接出新增烟气脱硝装置区域新增指令接线箱通过通信电缆(HJYVPZR/SA-16)接入四烧结主电气室原有指令接线箱。火灾自动系本工程不单独设置火灾自 区域控制器本项目火灾自动警信号接入四烧结主电气室内中控操作室原有火灾自动区域控按钮及声光器。火灾自动系统具有相应的联锁功能探测器一旦发出信号，即启动相关的联锁功能。探测器探测到有火警发生时立即，并在火灾自动控制器上显示出火警点同时通过控制模块切断空控制器上进行显示，并通过声、光进行。当火警发生时也可通过手动按钮人工进行并启动报警系统进行联锁响应。利用原有与新建电缆桥架敷设，或沿平台穿管敷设接地的方式，接地电阻不大于1Ω。主要设备及材主要设备见附表主要材料如下表行政系套1米CPEV-米米米米6BVR米指令系HJYVPZR/SA-米米米米米BVR米火灾自动系ZR-米ZR-米ZR-米BVR米米米米DFTFDS工业概满足脱硝工艺的需求。应的燃烧控制系统。对烟气进行加热，每套脱硝系统烟气设计工况参数如下述：设计工况运行时，每套加热炉原烟气情况如下设计工标态烟气量(Nm3/h，湿基、实际烟气温度水分氧含量颗粒物(mg/Nm3，干基、实际含氧二氧化硫（mg/Nm3干基、实际含氧量氮氧化物（mg/Nm3干基、实际含氧量压力系统启动时，每套加热炉原烟气参数如下设计工标态烟气量(Nm3/h，湿基、实际烟气温度水分氧含量颗粒物(mg/Nm3，干基、实际含氧二氧化硫（mg/Nm3干基、实际含氧量氮氧化物（mg/Nm3干基、实际含氧量压力加热后烟气温度不低于280℃，能保证启动和正常运行等各况稳定运行。起炉阶段烟气直接从97℃加热至280℃。正常生产时烟气从250℃加热到280℃通过GGH原、净烟气换热系统，保证脱硝系的设计在满足工艺需求的前提下还需要重点考虑到日常检修的方便实施，以下将详细描述设计方案(由于两套脱硝系统的烟气补热炉配置相同，因此对一套烟气补热加热炉进行描述即可)。加热炉炉体及设立检修平台，保障日常检修的方便。供热能力及烧嘴配每台烟气补热加热炉设两组供热段，温度自动控制，通过设热的温度值控制量的输入保证烟气加热温度的满足工艺需求节和适当的加热能力的预留。，每个烧嘴配置一个点火烧嘴为高热值的焦炉煤气，以保证燃烧的稳定性，点火烧嘴由烧嘴配置的BCU控制模块控制。每个烧嘴配置三个火焰UV检测，其中一个检测点火火焰，两个检测主烧嘴火，助燃空气系2风机的性能、规格如——型号：离心式通——风量——风压——：安装在风机进风助燃风机冷风设调节阀对空气管道系统风量和风压进行调线中稳定区段范围内工作，防止风机喘振现象发生加热炉至少有一台烧嘴的空气管路需要配置孔板用于燃烧系统标定。管路设备订货需提供配对法兰、密封件和连接件。煤气系煤气系统包括从加热炉前的煤气接点到烧嘴前的所有煤气管路。嘴前快速切断阀自动关闭以防大量高炉煤气进入炉内造成，BCU控制，一旦点火不成功及时切断，保证安全。高炉煤气热值：热值3228kJ/Nm3点火焦炉煤气节点需焦炉煤气热值：热值启炉时用量：400-640Nm3/h;氮气吹扫及放散系燃烧控控制精度和响应性较好。双交叉限幅控制的特点是当热负荷增加时，低值时，煤气量设定值先降低，空气量设定值后降低，减少热损失；当空气回路出故障时，煤气自动切断，避免。本项目的烟道截面温度均匀性模拟分析截图如6.5-36.5-46.5-5主要设备及材(规格、型号、材质等重量阀DN400,台8台8台1气台8台8台8台8台8台1台1台1台1台台耐火材ttttttttttttt管t1t818t111t313t1t111t1t717t1t1t616t111热仪用压缩空气供应系蒸汽供应系动力介质消耗仪用压缩空气主要用于工艺大用气量约为5m3/min，使用压力0.4～0.6MPa，主要为气动仪表使用。蒸汽主要用于工艺吹扫，包括GGH吹扫和催化剂清灰，最大用气量约为6t/h，使用压力1.0MPa，温300℃，间歇使用。压缩空气系式干燥机的压缩空气处理能力为6m3/min，储气罐有效容积为1m3。新增压缩空气主管采用D57x3.5的无缝，管道长度约为500m。压蒸汽系压缩空气主管采用D108x4的无缝，管道长度约为400m。进入厂区后设置减压阀组，压力由1.7MPa1.0MPa。蒸汽管道补偿采用130mm，保护层采用0.5mm镀锌钢板，保温层外壁温度≯50℃。主要设备及材主要设备见附表主要材料见下主要材—1m2m3m4m5m6t3二10-个22Y-100，0-个23m4m5m6m78983t3燃宝 四烧结增设烟气脱硝装置项目新建两套脱硝装置需高炉煤气、焦炉煤气和氮气高炉煤气管高炉煤气热值3228kJ/m3，四烧结正常生产时用量约31000m3/h，设计工况煤气消耗量约39000m3/h，考虑二烧、三烧活性炭烟气一体化净化装置煤气消耗量共约18000m3/h，煤气总供给能力最大按照70000m3/h设计，燃气节点压力需求：10kPa。高炉煤气接自位于纬三路化十一路路口的DN3200高炉煤气管道，接点处设置1DN1800水封，有效高度2.2m。该接点处有1根闲置的DN1800CRG管道，与本工程所需的高炉煤气管道部分重合。本工程利用部分CRG管道，从纬三路化十一路路口至经二路烧三十路经二路烧三十路路口后为新建N1600结脱硝区域内的高炉煤气加压站，长约500m。高炉煤气管道进入脱硝区域前设置1个N1600水封，有效高度3。高炉煤气加压纬三路化十一路接点处的高炉煤气压力约7kPa，送至四烧结脱硝区域压力约3kPa，不能满足脱硝工艺要求，需设置高炉煤气加压高炉煤气加压站位于四烧结脱硝装置旁，加压站内设置3台加压机，用N3h升压至12ka出口总管间设置1台回流调节阀。加压后的高炉煤气通过N1600管。脱硝系统需用焦炉煤气，热值18700kJ/m3，正常生产时用量低于200m3/h／套；启炉时用量960m3/h／套；燃气接点压力需求5kPa。设计选用焦炉煤气管道DN200，接点位于四烧结区域内点压力为5.5~6kPa，能满足脱硝工艺需求。焦炉煤气管道与高炉煤气管道焦炉煤气管道接出点和用户点各设1套切断、放散装置氮150m3hN65气、焦炉煤气管道共架敷设，送至加热炉区域。主要材料见下(规格、型号、材质等重量米米米米米米米米米米米米米暖为新建烟气分析小房、电气室、控制室配置通风空调夏季空调室外计算干球温度夏季空调室外计算湿球温度28.2℃冬季空调室外计算干球温度：-4℃室内设计参设计方冷暖空调，共4台空调，空调冷凝水排至室外散水坡。风冷空调：4用电量：用水需本项目具体用水主要为净循环冷却水及工8.2-1用水介最大时用水量用水性2由上表可知，本脱硝项目循环冷却水最大时用水量为7.2m3/h8.2-1用水介最大时用水水压用水性0.15-0.15-排水系煤气水封排水坑及管道排水坑需排水，就近排入区域内雨排井条件本项目的净循环冷却水用户GGH，各自就近分别接自附近的净循环冷却进回水管道，接管管径均为DN32。净循环冷却水系统的主要用户点为GGH。系统用水需求量为7.2m3/h，t1≤33.5℃，t2≤38.5℃，水压0.3～0.6MPa，连续用水净循环冷却用水取自项目项目区域外净循环水总管，接管管DN40工业水系工业水取自区域外工业水总管，接管管DN125，分别供应脱硝岛区域用水及水封给水，最大用水量50m3/h。水封排水井排水自流至区域附近雨排水。HDPE排水管管DN200的消火栓保护半径内，本项目不新增消火栓系统。（GB50140-2005室、综合楼等配置若干磷酸铵盐干火器。雨排水系项目区域四周道路已设有雨排水，雨水通过雨排水管道近排入已有道路雨排水系统。主要设备见附表1建概本项目为宝钢四烧结增设烟气脱硝装置。本工程厂房内建筑面积：148.38m2。烟气分析小烟气分析小房共1个,坐落在二套脱硝装置的钢平台上烟气分析小房火灾性类别为戊类耐火等级为二级建（主要尺寸6.4m×4.2m口高度4.0m，布置在两套脱硝装置的钢平台上。小房钢结构围护屋面均采用外层0.6厚V-125彩钢压形板，内填70厚岩棉，内层采用0.6厚V-900彩钢压形彩钢板，屋面采用无组织排水，屋面排水坡度为1/20。采用彩色铝合金窗配中空玻璃隔声窗，空腹钢板隔声门。地坪采用钢平台50厚细石混凝土面层，防静电橡胶地板贴所有钢结构承重梁柱表面刷防火涂料满足规范要求电气室及控制室建筑电气室火灾性类别为丁类耐火等级为二级建筑防火（主要尺寸6.0m×15.0m层高4.00m240mm厚混凝土空心砌块。外墙装饰一般为优质丙烯酸外墙涂料，内墙粉刷为环保型涂料。（主要尺寸6.0m×4.0m檐口高度8.00m采用钢筋混凝土框架结构形式，抗震为7度设防。混凝土屋面I倒置式防水做法：40C20细石混凝土面（内配筋）；30厚C20细石混凝土找平层；30厚玻璃保温层；1.5厚氯化聚乙烯橡胶共混防水卷材；1.5厚聚氨酯防水涂膜层；201：3水泥砂浆找平层；现浇钢筋混凝土屋面板（按3%结构找坡）。采用安全与工业卫主厂房设检修钢梯和屋面防护栏杆小于1.05m1.2m装孔四周等处设安全栏杆和安梯，确保安全。卫生设施满足《工业企业卫生设计标准》GB21－2010安全与疏.2m高2.1m的人通行小门。环设计，达到国家环保要求。辅助建筑做法详见建筑物、构筑物面积一览表（表11.2-111.2-1辅助建筑、构筑物面积一览表分技术参数编跨长层烟气分析46162建筑消本项目为宝钢四烧结增设烟气脱硝装置结构形式为钢结构烟气分析小房火灾性类别为：戊类，耐火等级为：二级。11.2-2建筑物的防火等级一览序建筑物名生产类耐火等12结设计内GGH支架（含烟气分析小房烟道支架加热炉、引风机及送风机等辅助基础燃气支架及排水坑等基设计方烟道支架高约26米，GGH架高约40米，采用钢框架支撑结构，框架梁、柱均采用H或者箱型柱，支撑采用角钢或H钢。1#2#烟气分析小房坐落于GGH架16.45m处，均为钢结构。GGH支架及烟道支架基础均采用钢筋混凝土桩基承台，GGH支架基础桩拟采用PHC500，桩长约55持力层为⑦1;烟道支架基础桩拟采用PHC400，桩长约45力层为⑤3。力层同GGH基础桩。引风机基础采用钢筋混凝土块式基础，桩基，桩拟采用PHC400，桩长约45米，持力层为⑤3层。其余小型设及基础梁，桩拟采用PHC400，桩长约45米，持力层为⑤3层。燃气管道支架采用钢结构，单片支架45个，固定支架5个。单为钢筋混凝土桩基承台，桩拟采用PHC400，桩长约45持力层为⑤3。水封基础及水封排水坑等均采用钢筋混凝土结构。拟建场地内靠近原有建构筑物的新建基础桩均先引孔再桩结结构方案可行总整个项目主要包括2套脱硝反应器、25070（含煤气加压站砌地坪，地坪面积约4500㎡。建设时要注意对周边管进行防护和地上管廊进行避让。总平面布置详见附图（BE140287L01场地平整设计标高按宝钢《宝山钢铁工程计统一技术规定》定为4.20m（宝钢高程系。统中。消消防依托宝钢现有的消防站本工各建构筑物之间的防火间距满足《建筑设计防火规范（GB50016－2006）的有关规技术经济指表11.5-1总 主要技术经济指标序项目名备1序项目名备2345节节能降耗设计原则及措节能设计原技术、设备、材料和自动控制系统。能源的合理利用。协调。节能降耗措本项目为四号烧结机外排烟气的脱硝项目，属于节能环保项目，本项目拟设置两套S-SCR脱硝装置，采用氨法S-SCR脱硝工艺，项目建成后最多可减排NOx4996t/a，四号烧结机外排的烟气中NOx浓度可降至110mg/Nm3，脱除效率≥80%。主要能源与资源有：电、压缩空气、蒸汽，能源与资源消耗如14.2-1，主要能源年需要量如表14.2-214.2-1的原辅材料、能源与资源消耗一览序项单1电2万3万4t5氨t6万14.2-2要能源年需消耗能折算系折标煤比单单折算系电t耗的76.46%和20.7%。工序能耗指标为5.7kgce/t-s。能由宝钢公司考虑纳入烧结工序统一考虑。环境保概NOx浓度可降至1mg/Nm3，脱硝量最高达到4996t/a。主要的污染源、污染物及控制措主要新增污染源为加热炉烟气和设备运行噪声废本项目主要大