CO变换工艺管道施工方案

建设单位:云南大为制氨有限公司项目名称:沾化年产50万吨合成氨工程工程名称:CO变换装置建设地点:云南省曲靖市沾益县花山镇工艺管道施工方案编制:审核:HSE:批准:中国化学工程第十四建设公司曲靖项目经理部2006年目录TOC\o"1-2"\h\z\uHSE: 1第一章工程概况 41.1工程特点 41.2编制依据 4第二章主要实物工程量 5第三章施工准备 63.1技术准备 63.2机具准备 63.3材料准备 6第四章管道工厂化预制 114.1施工现场预制场的设立 114.2管段工厂化预制 144.3管段组件标识 19第五章工艺管道现场拼装及安装 205.1安装前的检查 205.2预制管道现场拼装优先原则 205.3管道安装 205.4与传动设备连接的管道安装 245.5阀门补偿器安装 255.6伴热管安装 265.7管道支吊架安装 265.8静电接地 275.9工艺管道试验 275.10管道系统吹扫 30第六章管道焊接 326.1焊工代号管理 326.2焊接材料管理 326.3焊材选用（见表6-1） 336.4焊接工艺程序 336.5焊接方法选择 336.6焊接技术要求 336.7焊前准备 346.8焊接工艺要求 346.9冬雨季焊接技术 376.10焊接检验 386.11焊口返修 39第七章施工进度及工机具计划 417.1管道施工进度安排原则 417.2管道施工阶段的划分 417.3管道施工进度计划 417.4管道施工进度控制 427.5资源配备 45第八章质量保证措施 498.1质量原则 498.2质量控制依据 498.3质保体系的运行 498.4建立项目质保机构 498.5建立健全严格执行各项制度 498.6强化质量管理基础工作 508.7质量保证的具体措施 518.8工程质量控制点设置情况 538.9技术培训计划 598.10特殊过程控制 59第九章安全保证措施 609.1组织落实 609.2教育落实 609.3措施落实 609.4施工安全管理制度 619.5安全施工定期检查 629.6现场文明施工 62第十章特殊气候和恶劣天气施工预防措施 6410.1定义 6410.2冬季施工措施 6410.3雨、大风等恶劣天气施工措施 64第十一章交工验收 65

第一章工程概况1.1工程特点一氧化碳变换装置为云南大为制氨工程主装置之一，是典型的化工生产装置,装置区内管道主要特点为易燃，易爆、有毒、高温、中压管道（主要介质CO、H2、CO2、H2S等，最高温度460℃、最低温度常温，最高压力4.5Mpa），工艺管道材质主要为Q235A、20#、20G、15CrMoG、0Cr18Ni9材质，同时管道规格多，管径大、管壁厚（最大管径φ630mm，最大管道壁厚19mm），管道焊缝的热处理量较大施工地点为西南地区，施工时间经历秋、冬、春三季，空气湿度大，风速大，施工必须保证焊接质量。一氧化碳变换装置区内设备平铺安装，设备间管道高架连接，最高点在18米。设备进出管道通过内部管廊与外管廊联系，管道多数为高空设置。由于工期任务紧张，装置区内设备安装、管道安装与电气仪表安装等多专业可能交叉立体施工，给技术、安全及组织管理工作带来较高要求。本标段与其它装置、管廊管道预留的接口方式和对接的详细操作计划应在施工中结合相关图纸专门编制后报总承包方审批后方可实施。1.2编制依据⑴云南大为制氨有限公司相关文件要求。⑵五环科技股份公司提供的设计、施工蓝图。⑶成都信达监理公司相关监理文件要求。⑷《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）。⑸《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)。⑹《压力容器无损检测》(JB4730-94)。⑺《钢熔化对接接头射线照相和质量等级》(GB3323.87)。⑻《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)。⑼《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89⑽《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)。⑾《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185-93)⑿ISO9002国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。

第二章主要实物工程量本装置区工艺管道安装主要实物工作量如下：序号名称最大壁厚最小壁厚材质单位数量备注无缝钢管φ530~φ1814320Gm650无缝钢管φ426~φ32143.515CrMoGm105无缝钢管φ159~φ186320m650焊接钢管φ630~φ480191415CrMoGm111.5焊接钢管φ630~φ48019100Cr18Ni9m140焊接钢管φ530~φ3258620m135焊接钢管φ480~φ2562.50Cr18Ni9m290焊接钢管φ630~φ10884Q235Am340低压焊接钢管3/4″~2″4.53.5Q235Am205阀门DN600~DN15个250法兰DN600~DN15各类片487管件DN600~DN15193.5各类件790特殊件DN500~DN50件30

第三章施工准备3.1技术准备3.1.1施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同总承包方及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。3.1.2施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报总承包方及监理审批。3.1.3对本段中的所有管道实行管段图施工，结合管道场内预制情况，对管段的安装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。3.1.5压力管道安装报审管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门递交压力管道安装告知书，经批准后向压力管道检验单位申请监检，签定监检协议后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。3.1.6由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。3.2机具准备按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%，满足施工及进度要求。3.3材料准备3.3.1检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则就必须按有关标准规定进行全面检验合格后并经设计院许可。带有凹凸面或凹凸环的法兰就自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。3.3.3本装置合金钢材质要严格检验,对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下:合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号，并检查硬度。合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。3.3.4阀门检验本标段的主要介质为CO、H2、CO2、H2S、H2O蒸汽，具有高温、中压、有毒易燃的特性，为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。(常温、常压，非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验)。组建阀门试压站阀门试压站由有阀门检查试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。检试验程序如下图：检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付检验试验要求合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰密封面等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附件进行。解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批抽10%且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。阀门传动装置的检查与试验采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍。试验介质选用洁净水。对不允许用液体作试验介质的阀门采用空气为试验介质。有上密封的阀门还需做上密封试验。阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。3.3.5弹簧支吊架检验(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，如有松动，否则进行调整。(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。3.3.6不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本标段所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定序号名称、材质色带规定油漆颜色1Q235A无标记220#20mm左右宽2条,实物长棕+绿315CrMoG20mm左右宽2条,实物长紫+绿40Cr18Ni9无标记同种材质管件色标与钢管相同;管件色带标记部位规定:三通,主管全长:大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直径;平封头,在边缘标注;其他管件,在明显位置标注.紧固件色点管理规定名称材质色点规定油漆颜色螺栓35#/25#头、尾不标记螺母周边螺栓35CrMoA/30CrMo头、尾部绿螺母周边3.3.1钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等，不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验，其偏差符合规范要求。3.3.2管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺，划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差△L1≤0.5mm。

第四章管道工厂化预制4.1施工现场预制场的设立4.1.1由于管材较设备先期到货，为确保工程进度及质量，我们将在一氧化碳变换装置区内北侧设立预制场，预制场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、Ｘ光探伤工作室、预制件实验室、值班室等设施，并现场制作简易起重龙门吊一座，先期进行管道预制。根据工程的特点，预制场将分两大区：(一)、碳钢（含合金钢管）预制区；(二)、不锈钢预制区；预制场考虑设置主要工机具一览表名称型号、规格数量摇臂钻1台电焊机各类12台空气压缩机0.8Mpa2台等离子切割机400A2台管道组对工装2套电动试压泵1台手动试压泵1台X光探伤机2台气割工具6套简易起重龙门1台砂轮切割机Φ4002台角向砂轮磨光机Φ180/Φ12010台坡口机3台焊条烘箱0～5002台焊条保温筒0～15010台汽车5t1台吊车16t1台倒链1～5t6副用电安排：整个预制场计划用电高峰为150KW，平均用电量130KW，电源接驳点，统一由业主指定地点。用水安排：预制场计划用水量2m3施工现场管道预制场平面布置图工具房工具房配电间2m*3m工具房工具房配电间2m*3m2m2m3m3m3m3m吊车卡车停车场不锈钢预制场碳钢预制场8m*10m半成品堆场不吊车卡车停车场不锈钢预制场碳钢预制场8m*10m半成品堆场不锈钢管材堆场5m*20m焊机棚CO变换装置区焊机棚CO变换装置区73m焊机棚焊机棚碳钢管碳钢管堆场门卫现场办公室管件保管间焊材烘烤间暗室阀门保管间阀门试验区门卫现场办公室管件保管间焊材烘烤间暗室阀门保管间阀门试验区水源大门入口92m水源大门入口92m4.1.2施工现场预制场主要设备工机具简介。管段生产线。(1)摇臂钻一台用于管架及支承台、管座孔等零件的钻孔加工。(2)管道组对工装用于直径DN≥300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。(3)大型管道坡口机IPK-600型用于加工Φ450~630mm系列管道坡口，ISD-300坡口机用于加工Φ159~351mm系列管道坡口。管架、管托预制生产线设备。(1)摇臂钻，加工范围Φ8~Φ26的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。(2)管夹成形冲床，主要加工半圆形管托，提高滑动管托及固定管托的制造效率。(3)管托、管架的组对、焊接工装，采用各种结构形式磁力组对夹具。4.2管段工厂化预制4.2.1管段预制的条件及选择原则.(1)组合件便于运输。(2)符合现场管道吊装条件。(3)焊口工作量大的大直径管路。(4)焊口密集的阀组及泵进出口管路。(5)对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。4.2.2施工管段图的准备⑴施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。⑵管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。⑶材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。4.2.3管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。表4.1序号管材端面加工机具质量要求1碳钢及合金钢管ISD-150/300坡口机IPK-600坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2不锈钢管ISD-150/300坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN≤300mm用ISD-150/300坡口机坡口机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN>300mm用等离子切割机或IPK-600坡口机除净割口表面热影响层并把坡口磨削平整无毛刺、夹层(1)管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)⑵煨弯a、管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。b、弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。c、按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8%椭圆度=（a-b）/D×100%D—弯曲前管子的外径a—弯曲后管子的长径b—弯曲后管子的短径d、弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且≤15%弯管前壁厚。e、弯管外观质量应符合下列规定：●不得有裂纹。●不得存在过烧，分层等缺陷。●不宜有皱纹。●弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形(3)管段组对a.管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，管中心偏差不大于1/16英寸。d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mme.管道组对坡口型式见下表4-2。表4-2项次厚度坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C钝边d坡口角度α(β)°13～9V形坡口0～20～265～752法兰角焊接头———K=1.4S但不大于颈部厚度3承插焊接法兰1.6——K=1.4S且不大于颈部厚度4.2.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。S2－S1≤10mmS2－S1≤内、外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄4.2.5⑴将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰组焊时螺栓孔距按要求规定跨中。⑵首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。⑶再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。⑷对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。⑸经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。4.2.6管段的组合及敞口的封闭。⑴各管段短节预制完成后进行X-RAY拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、Ｘ拍片标注在管段图上。⑵探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损失，用相应的临时法兰代替连接，型式见下图。⑷管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。⑸组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。项目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＞1000.50.5100≤ＤＮ≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔水平度±1.6±1.54.3管段组件标识4.34.3

第五章工艺管道现场拼装及安装5.1安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。（1）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。（5）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。5.2预制管道现场拼装优先原则（1）先大直径管段，后小直径管段。（2）先地下、后地上管段。（3）先中压管段，后低压管段。（4）先装位于装置深处管，后装位置前管段。（5）先空间三维组合管段，后平面组合管段。（6）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。（7）管道就位前应安装好支吊架。（8）伴热管线应在工艺管完成实验合格后方可安装（9）管道上的仪表接头应在管道予制时完成。5.3管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：直管段两环焊缝间距≥100mm。环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。在管道焊缝上不得开孔。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。管道安装允许偏差表(mm)表5.1检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空±20室外架空±15水平管弯曲度DN≤1002L‰，≤50DN＞1003L‰，≤80立管垂度5L‰，≤30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。其螺栓连接孔误差△L1≤0.5mm。如下图：法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓与螺母齐平，但不得凹陷。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。管道的吊装，利用16t或25t汽车吊进行。钢丝绳捆绑处，需用橡胶管套拄钢丝绳，以防打滑和损伤管子外壁。管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。5.3.1碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、蚀点等缺陷。法兰连接应与管子同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接螺栓的安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每根螺栓不应超过一个。法兰连接的螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子Dg<100mm时，允差为1mm；当Dg≥100mm时，允差为2mm，但全长允差均为10mm。管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。排水管的支管与主管连接时，应按介质流向稍有倾斜。管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。5.3.2合金钢管道安装合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后热处理；焊前预热的范围，以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；焊后热处理一般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300℃－350合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理。15CrMoG管道焊接全部采用先进的ZX7-400ST型电弧焊/氩弧焊两用直流逆变焊机。焊后使用绳型电加热器和DWA-180KW电脑温控设备进行热处理。合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定，检验数量100％。补偿器安装前应按设计文件及GB50235-97的相关规定进行预拉伸。合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。合金钢管道上的吊架，其吊点应设在热位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的合金钢管道，不得使用同一根吊杆。合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。0合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度--＞350350工作温度-20～-70工作温度--＜-70-70工作温度1合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应及时对其进行检查及调整：1.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。1.2管托不得脱落。1.3固定支架应牢固可靠。1.4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。1.5可调支架的位置应调整合适。5.3.3不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管端打上钢印，以便安装时辨认，防止材质搞错。不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.9％。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热处理，如设计规定需进行酸洗、钝化处理，则应根据设计文件及GB50235-97的相关规定进行。5.4与传动设备连接的管道安装安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在设备管口附近必须设立管道支架，管道在支撑以后应能保证管子在自由状态下与设备连接。管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)表5.2检查内容允许偏差3000~6000r/min>6000r/min平行度≤0.15≤0.10同轴度≤0.50≤0.20管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。5.5阀门补偿器安装（1）下列管道的阀门应逐个进行阀体压力试验及严密试验。不合格者，不得使用。A、输送剧毒流体，有毒流体，有腐蚀性或可燃流体管道阀门。B、输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于－29℃或大于186（2）当输送压力小于等于1Mpa且设计温度－29℃～186℃（3）阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。（4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度，安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。5.6伴热管安装伴管安装应与主管平行位置间距正确，并能自行排水，水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管的绑扎应牢固，绑扎间距应符合设计要求，弯头部位至少绑扎三道，在同一根主管上有多根伴管时，伴管间距应均匀，符合设计要求。垂直伴管应均匀分布在主管周围。对不允许与主管接触的内伴管应采取隔离措施，伴管跨接主管法兰时，若该主管经常拆卸，则伴管也应设置法兰。严禁将伴热管点焊在主管上。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢时，隔离垫宜用氯离子含量不超过50×106(50PPm)石棉垫并应采用不锈钢丝等不引起渗炭的物质绑扎。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。直拌热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500＞2020005.7管道支吊架安装在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线，碳钢支、吊架不应与管子直接接触，中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），Ｕ型管卡的材质也应为不锈钢。支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管子与支架焊接时不能有咬肉、烧穿等现象。安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除，交回至总包方备案。连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。5.8静电接地设计需要静电接地的管线必须进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤0.03Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。安装完毕后应进行测试，并填写《管道静电接地测试记录》。5.9工艺管道试验管道试压应按五环科技股份公司提供的本装置工艺管道《管段5.9.3试验介质应符合表5-（表5-3）项目碳钢及合金钢管道不锈钢管道性能电导率<1000微西门子/cm氯含量<120ppm悬浮物<5g/m3PH值（25℃电导率<1000微西门子/cm氯含量<25ppm悬浮物<2g/m3PH值（25℃温度>15>155.9.4当环境温度低于5.9t=D×√3p/16St：最小厚度D：管子内径S：板材允许压力p：测试压力5.9.5盲板最小厚度选配表（表5.4）测试压力（MPa）管道规格（mm）1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0DN10066898.11011121313DN125681012121314151617DN1508101213141517181920DN20010121417182022232526DN25012161821232527293132DN30014182225273032353739DN40016222731343840434648DN50020273338434751545760DN6002433404652566161697.1压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×.7.7待试管道上的安全阀、止回阀、调节阀、转子流量计、防爆板、孔板，经校正的表盘及仪表元件等相关规范要求中不应试压的应全部拆下，并（1）承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。（2）当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝1.5×设计压力×试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。（3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力>设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。（4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。.5.10管道系统吹扫管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗。5.10.1管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，应符合如下规定：公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径<600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道及高温高压管道应以蒸汽吹扫；设计文件上有特殊规定需要进行化学清洗的管道，按设计文件规定执行；0.2.1吹洗时，吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离，不得作为系统连通使用。0..管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”0冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于0.1吹扫利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于0.5.1蒸汽管道应采用大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于.3蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法，最后蒸汽吹扫后应检查靶板

第六章管道焊接本装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。6.1焊工代号管理对参与本工程施工的焊工进行统一编号。焊工代号一经确定，在施工过程中不再变动，一名焊工离岗后，与其对应的焊工代号即相应空缺。将具备焊工姓名、对应代号和合格项目的焊工登记表交总包商及监理公司一份。焊工必须在他本人施焊的焊接接头上，距焊缝最后收弧处20mm部位用钢印打上本人代号。焊接责任工程师作好焊接记录，并将焊缝代号及其所焊焊工代号在焊接记录图上标出。6.2焊接材料管理加强焊材管理，对不同材质管道专用焊材采取如下管理措施：焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，供应部门设管道专用焊材库和焊材烘干室、配备去湿机和干湿温度计以及温湿度自动记录仪使焊条库相对温度保持在60%以下。焊条分类堆放，并有明显标识，注明焊条牌号和规格。根据管道施工进度和安排，焊条烘干负责人凭焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。焊条启封后首先由焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘箱，经过烘干的焊条转入恒温箱内存放并做好记录。焊工凭焊接责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒去领取焊条（以根计）。焊工焊前核对焊条尾部的色标，确认无误后方可使用，当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定重新烘干并标识，经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。焊丝使用前用砂纸打磨表面的氧化膜，然后用丙酮擦洗脱脂。6.3焊材选用（见表6-1）表6-1焊材选用表管道材料焊条型号焊丝20#、20G、Q235AE4303或E4315Ho8Mn2SiA0Cr18Ni9E308-16HoCr21Ni1015CrMoG热307热3.76.4焊接工艺程序技术准备技术准备管道下料、组对材料检验技术准备焊接工艺评定技术准备技术准备管道下料、组对材料检验技术准备焊接工艺评定焊接资料整理焊口热处理无损检验返修焊接预热焊接资料整理焊口热处理无损检验返修焊接预热6.5焊接方法选择工艺管道对焊全部采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。管道对接焊时，全部采用管内充氩保护。6.6焊接技术要求6.6.1焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求现场施焊并通过资格考试，合格后方可上岗操作。6.6.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。6.6.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。6.6.4当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。a、雨、雪天；b、风速超过8m/sc、环境温度在5℃当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。6.7焊前准备6.7.1为保证焊缝背面成型良好，采用了氩弧焊打底。焊道坡口两侧里外10~15mm范围内及所用焊丝都要彻底去除锈蚀、油污、结垢等杂物，直到吐现金属光泽。施工现场设好防风雨棚，避免穿堂风和淋雨。6.7.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。6.7.3定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。6.7.4预热可按《焊接工艺评定》规定进行，由于本装置管道施工时，正为当地冬季，因此当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以6.7.5合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100℃～1506.7.6加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm6.8焊接工艺要求6.8.1合金钢管道焊接●焊前预热预热的目的是减少焊件与焊缝的温度梯度，降低焊接接头的冷却速度，降低温差所造成的应力和淬硬组织，预热是防止冷裂纹产生的有效措施之一。预热采用电加热法，在坡口两侧均匀进行，热透而无局部过热。预热温度为150-200℃，预热范围不小于100mm，加热区以外的100mm●预热后立即进行手工钨极氩弧焊打底，打底焊应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好、焊肉厚度约3mm。●用手工电弧焊进行填充盖面，并在保持不低于预热温度的条件下，将焊缝一次连续焊完。如中断焊接，须采取后热、缓冷等措施。再进行焊接前须检查，确认无裂纹后按原工艺要求继续焊接。●后热焊完后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行300~500℃●焊后热处理焊后热处理是对15CrMo钢管进行高温回火，以改善组织，提高热强性和消除残余应力。焊接热处理时应编制热处理施工技术措施，在技术措施上，要逐根列出需热处理的管道号，并明确热处理参数。主管技术员要按图纸及规范编制“热处理委托单”，随同管段图下发给热处理班组，并监督执行，确保热处理工作进行得及时、正确。热处理的焊道应包含仪表管咀、加强管接头，支吊装角焊缝等，不得遗漏。●焊后热处理采用（绳型电加热器）电加热法，用硅酸铝纤维棉保温，DWA-180Kw电脑温控设备自动测温和打印热处理曲线。热处理工艺曲线见下图（图6-1）。图6-1(℃)800700700℃±20℃7006005004003002001000012345时间（h）6.8.2不锈钢及碳素钢焊接●焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。●不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。●焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。●对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。●大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。●焊前预热和焊后热处理A、对于高压过热蒸汽管道焊口，由于其管道介质温度高，压力大，且管道材质均为20G钢，因此应进行焊前预热和焊后后热，预热温度150℃左右，后热温度150-200B、在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。C、对焊接阀门的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。D、法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。E、焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。F、焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。6.9冬雨季焊接技术A、统筹安排施焊作业计划，遵循先高层后低层，尽量减少冬季施焊面。B、碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢、低温钢冬季焊接的环境温度及予热要求见下表（表6-2）：表6-2材质工件厚度（mm）环境温度（）预热温度（℃）环境温度要求碳素钢<16-20以下100～200不低于-2016-30-10～-20100～200>300～-20150～200低合金钢<16-5～-10150～200不应低于-1016～240～-10150～200耐热钢<240～-10250～400不应低于-10不锈钢>160～-580～100不应低于-5低温钢<240～-5100～150不应低于-5C、当环境温度低于上表规定而施焊时，必须搭设活动小棚，棚内采用加热措施，以提高环境温度，焊接电流提高10%。D、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。E、对无预热要求的钢材，在低于0℃焊接时，在始焊的100mm范围内加热到50F、焊接时应避风、雨、雪的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设焊接棚，以防直接影响焊接质量。6.10焊接检验6.10.1外观检查焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。典型焊缝缺陷见下图（图6-2）（b）相邻焊道间欠熔合焊道与基底金属之间欠熔合（b）相邻焊道间欠熔合焊道与基底金属之间欠熔合（a）侧壁欠熔合仅一侧底部未填满（c）因内部未对准而渗透不全仅一侧底部未填满（c）因内部未对准而渗透不全底部未填满（d）焊口渗透不全外切外切根部焊缝熔合到两边内表面但根心稍低于管子内表面（渗透不全）（a）凹根表面（上吸）根部焊缝熔合到两边内表面但根心稍低于管子内表面（渗透不全）（a）凹根表面（上吸）内切内切(c)切口图6-2典型的焊缝缺陷图6-2典型的焊缝缺陷6.10.2射线探伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。6.10.2a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。1焊口返修6.11.1表面缺陷返修表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。.2第七章施工进度及工机具计划7.1管道施工进度安排原则7.1.1实施合同文件有关进度要求的有关条款。7.1.2充分考虑设计、施工现行程序和施工工期。7.1.3符合整个项目的施工部署和施工方法。7.1.4管道材料按计划保障供应。7.2管道施工阶段的划分7.2.1施工准备阶段（2006年10月15日-2006年10月23日）组建工程项目部，落实项目部管道专业及相关专业管理人员职责。项目部管理人员熟悉设计文件、相关技术标准、规范，制定施工组织设计实施版，编审重要施工技术方案。组织管道专业及相关专业进行图纸会审。对施工机具进行全面检查，确保其处于完好状态，按机具进场计划将首批施工机具运至现场。联系落实施工各类物资供应准备工作。与甲方现场协商，确定并完成施工临时设施（材料库房、管道预制场、办公室等）的布置，完成施工用水电气配给工作。7.2.2管道、管件、管支架预制施工阶段（2006年10月24日-2007年2月27日）管道材料检查（包括阀门试压、合金钢管及管件的复验等）。利用管道预制场进行大规模的管道、管件、管支架预制。厂区内管廊管架安装并完成，具备管道安装条件。7.2.3主工艺管道安装（包括管道整改、试压、吹扫、防腐及保温）阶段（2006年12月1日－2007年3月20日）。7.3管道施工进度计划7.3.1管道施工进度计划，以各工序为单位进行编制。7.3.2管道施工进度计划用MicrosoftProject软件按业主方对本项目的总体进度要求进行编制，采用横道图表示。7.3.3管道施工进度计划全面指导管道施工阶段各项工作，明确管道施工过程中的关键工作及关键线路，一经施工监理批准、甲方认可后一般不能更改，除非有合同规定的可引起工期变更的事件发生并经施工监理和甲方批准，方可作必要的调整。7.3.4应及时检查施工进度计划执行情况，科学地调配施工力量，采取有力的进度保证措施。施工进度计划要与劳动力、材料、机具和设备的供应计划相互配套，以保证施工进度计划的完成。7.3.5编制出的管道施工进度计划是否科学和切实可行与管道材料供应及设备供应和安装密切相关，因此为保证管道施工进度计划的顺利执行，管道材料供应及设备供应和安装计划必须满足如下两个条件：设备应于2006年12月10日前安装完毕。管道材料、阀门、管件、法兰等应于2006年10月15日起陆续到场，12月30日前全部到齐。7.4管道施工进度控制管道施工进度控制包括：审查施工进度计划、监督实施施工进度计划、施工进度的检查与调整。施工进度计划详见施工组织设计。7.4.1管道施工进度计划的审查为保证本项目的施工任务按期完成，项目部必须对管道施工进度计划进行审查，审查的内容包括：是否符合项目进度控制总目标和各级分目标的要求，是否符合施工合同中开工、竣工日期的规定。工作内容是否全面。劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应计划是否能保证进度计划的实现。是否与设计文件交付进度相一致。7.4.2管道施工进度计划的监督实施进度计划的监督实施是工程项目施工阶段进度控制的经常性工作，应贯穿管道施工全过程。及时检查施工进度的日、周、月报表和分析资料。跟踪检查、核实管道施工中劳动力、构配件、施工机具、材料和设备的供应情况，核实施工中日、周、月实际进度状况。对通过质量确认的工序进行计量、统计。审查进度执行情况。审查实际完成进度。分析工程进度状态。7.4.3管道施工进度的检查与调整。综合分析计划执行情况，找出影响进度的主要矛盾与薄弱环节，及时提出具体有效的改进意见或调整措施。作为施工进度状况监测和分析的结果，需准备管道工程施工月报，提交监理和甲方说明工程进展实际情况和进度相关的主要问题，以及计划的修正措施。当进入全面施工阶段后，应根据施工机具的使用和施工项目性质，安排好各施工项目的穿插作业时间，同时安排加班作业。及时了解设计、物资供应方面的情况及顾客意见，协调与建设方、监理方的协作关系，解决施工中的相互协调配合问题，及时通报进度的执行情况及保证措施。每周召集项目部施工协调会，集中收集、处理施工中的较大问题，协调各工种、各工序间以及物资供应与工程进度间的突出矛盾。管道施工进度控制工作流程，见图7-1图7-1管道施工进度控制工作流程图有工期延误有工期延误施工总进度网络图管道施工进度计划监理审批甲方审批进度计划实施检查执行情况实际进度与计划进度比较是否施工组织不当调整计划，采取赶工措施竣工验收工程移交监理公司甲方批准延期有干扰要求调整是提出调整工期否7.5资源配备7.5序号机械名称单位数量规格备注1汽车吊台125t2汽车吊台116t3载重汽车台15t4交流电焊机台85氩弧焊机台46坡口机台37空压机台20.8MPa8等离子切割机台29倒链个610砂轮切割机台3φ40011磨光机台1012液压弯管机台113等离子切割机台214焊条烘烤箱台215焊条保温筒套1016常用工具套117气焊工具套218摇臂钻台119手动试压泵台120电动试压泵台221X光探伤机台222清水泵台17.5.2序号名称规格单位数量1钢管φ159×6m402钢管φ108×4.5m403钢管φ89×4.5m204钢管φ57×3.5m805钢管φ32×3m1206钢管φ25×3m1207钢板δ=30m2108钢板δ=25m249钢板δ=18m21210钢板δ=14m21411钢板δ=10m22112钢板δ=8m22013阀门Dg80Pg63个614阀门Dg50Pg63个615阀门Dg32Pg63个1216阀门Dg15—25Pg63个1217橡胶板δ=3mmδ=m2各1018枕木250×250×2500根2019跳板5000×250×50块1520测温笔0-200根2021型钢[12t122角钢∠75×75t0.87.5检测参数名称参数允许偏差配备器具名称器具准确度单位数量中心线±10mm钢卷尺1mm把50标高±10mm钢卷尺1mm把50长度±5.0mm钢盘尺1mm把10水平度2mm/m水平尺1mm/m把10压力0.0.1MPa压力表≥1.5级块20焊缝外观按方案焊口检测尺0.5mm块107.5a.劳动力需用计划编制原则合理安排，控制劳动力使用相对阶段的均衡性。通过周进度计划协调，保证总体计划实现。b.劳动力来源为确保施工质量和安全管理，本装置施工所需工种钳工、管工、焊工、电工、起重工等均采用我公司工人。c.劳动力需用计划表序号工种数量（人）备注1管理人员12技术员13安全员14质检员15管工66电工17电焊工88气焊工49架子工410起重工411钳工312辅助工12总计46

第八章质量保证措施8.1质量原则贯彻“质量第一”的原则，强调在施工全过程中按规定