汽轮机叶片行业投资价值分析及发展前景预测

汽轮机叶片行业投资价值分析及发展前景预测我国铸造行业的发展趋势当前，世界铸造行业正朝着专业化、规模化、智能化和绿色化的方向发展，铸造技术的发展则是以优质、高效、绿色低碳为核心，通过机械化、自动化、智能化、数字化及在线化的生产流程，获得高质量、高得率、高性能、高精度的铸件。（一）国内外市场竞争进一步加剧铸件市场取决于主机行业需求以及参与国际市场的份额。汽车工业是铸件最大需求用户，国内乘用车、商用车、新能源汽车以及轻量化发展趋势对铸件需求影响非常大，从各主机行业的需求来看，未来对铸件的需求相对平稳。国际出口市场对于中国铸造发展规模同样举足轻重，当前全球制造业增长疲软，欧美再工业化实施吸引中高端制造业回流，贸易摩擦带来关税增加，提高了企业出口成本，发展中国家参与全球产业再分工承接制造产业转移加快，制造成本、贸易政策、环境容量等综合因素正在影响全球制造业产业链布局。（二）铸件材质结构加速优化调整十四五期间，我国铸造行业的总产量仍将保持持续平稳的增长，为了适应主机市场的需求，我国铸件材质结构将继续发生调整优化。高性能的球（蠕）磨铸铁材质的铸件占比将稳步上升；同时，在汽车轻量化、5G通讯基站快速建设的背景下，有色合金铸件将逐渐代替部分黑色铸件，铝镁合金的压铸件占比也会逐年上升。（三）智能化绿色化相互融合，加快铸造产业转型升级绿色铸造是未来一段时间内行业发展、结构调整的主线。绿色制造强调科技含量高、资源消耗低、环境污染少，其侧重降低消耗；智能制造强调互联互通、机器自学能力，其侧重提质增效。因此对铸造行业来说，应以铸造自身推动铸造行业的绿色智能制造，而且，绿色铸造与智能铸造相互补充，相互促进，不可分割。铸造行业中全流程虚拟制造的应用，通过全流程虚拟铸造数字化系统的实施，实现了铸造工艺和制作过程的信息化、智能化以及专业化。通过智能化、绿色化改革，铸造企业可以提高效率、提升管理水平和转型升级发展。（四）铸造技术水平将大幅提升近年来，我国铸造技术水平已经有了很大提高，但是，与国外先进水平仍然存在差距。随着各行业对铸件质量和性能要求的日益提高，我国铸造技术水平的进步步伐将进一步加快。十四五期间，面对铸造技术的快速革新及进步，各铸造企业强化铸件的研发生产的同时将提高创新投入，以适应市场的激烈竞争，同时，加大快速铸造、挤压铸造、电渣熔铸等工艺技术难题的突破，提升国际竞争力。（五）安全环保治理水平将持续大幅提升铸造作为热加工制造工艺，生产工艺流程长、工艺装备和物流设施复杂众多，且存在高温作业、安全生产影响因素多等特点，对工人、设备等存在一定的安全隐患，因此，铸造企业需要将安全生产的发展理念牢固树立，同时，在国家相关政策的推动下，铸造企业也应该主动作为。随着近些年国家对污染治理的重视，铸造行业的环保治理水平普遍有了明显提升，但是，距离国家提倡的环保要求还有较大差距。（六）产业结构调整力度加大制造业的智能化、数字化转型升级是十四五期间我国经济转型的重要方向。对于铸造行业，只有加大产业结构优化调整，才能实现我国铸造业的健康持续发展。一些铸造企业必须改变以往低品质、低效率、高能耗、高污染的生产方式，提高产品的附加值；同时，通过整合兼并重组，建立行业准入制度，淘汰掉一部分落后产能。通过市场竞争及政策向导，淘汰掉一批落后企业，避免盲目扩张和重复建设，提高企业平均生产规模，形成一批有特色的产业集群。（七）绿色铸造理念进一步加强近年来，为加快工业领域的环保治理、节能减排，国家颁布了相关政策指导，例如《铸造工业大气污染物排放标准》、《排污许可申请与核发展技术规划金属铸造工业》的正式发布与实施，加大了对铸造行业节能减排、安全生产工作的力度，取得了一定的成绩，绿色铸造这一理念也得到了普遍推广。但是，我国铸造行业的能耗污染水平仍然较高，一些高能耗、高污染以及存在重大安全隐患的生产方式仍然普遍存在。十四五期间，我国铸造行业在节能降耗、降低排放、再生利用、杜绝重大事故及防治职业危害等相关方面都将加大工作力度，努力实现绿色铸造这一发展战略。铸件行业概述铸造是指制作铸型，将熔融的金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。铸造所生产的产品称为铸件，大多数铸件只能作为毛坯，经过机械加工后才能成为各种机器零件。根据铸造金属材料的不同，铸造可进一步分为黑色金属铸造与有色金属铸造。其中，黑色金属铸造包括铸铁件、铸钢件；有色金属铸造包括铝、镁、铜、锌等铸件。铸钢件可以应用在多种不同的工况条件下，具有优良的综合性能，铸钢件的特性主要包括易成型、耐磨、耐腐蚀、耐热等。铸钢件的种类繁多，从普通碳素钢到合金钢，应用广泛，重量小到几十克，大至数百吨。根据不同的工艺流程，可将铸造方法分为砂型铸造和特种铸造两大类。其中，砂型铸造可分为：湿砂型、干砂型（基本淘汰）和化学硬化砂型（树脂砂、水玻璃砂等）三类；特种铸造方法可分为：熔模铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、金属型铸造、真空铸造、挤压铸造、消失模铸造、连续铸造等。熔模铸造又称熔模精密铸造、失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模，一经焙烧，一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。中国熔模精密铸造行业起步于20世纪50年代，在中国制造业高速发展及国际化过程中，中国熔模精密铸造行业逐步形成了完整、系统化的产业。由于近30年航空、、汽车、电力、化工、建筑、工具等行业需求的高速增长，中国熔模精密铸造产品市场巨大，从而带动了全球熔模精密铸造行业的整体发展，中国民营熔模精密铸造行业也得以较高速度持续发展。目前我国熔模精密铸造行业，在工艺研究、设备、材料、专业人才的培养上均形成了自己独有的体系。我国熔模精密铸造相关企业分为三类：硅溶胶工艺精密铸造企业；水玻璃工艺精密铸造企业；精密铸造原辅材料及设备软件企业。硅溶胶精密铸造工艺方法采用强度高、表面质量好、收缩稳定的中温模料在高压下制作蜡模，主要采用硅溶胶为黏合剂，锆英砂、刚玉、莫来石等为耐火材料制壳的方法，这是目前国通用的熔模精密铸造工艺；水玻璃精密铸造工艺方法采用低温磨料在低压下制造蜡模，采用水玻璃为黏合剂，石英砂、耐火黏土、铝矾土为耐火材料，通过酸性氯盐水溶液化学樱花的方式制壳的工艺方法，这种方法是我国20世纪50年代中期从苏联引入，后经改进提升，具有中国特色的精铸工艺，它具有材料成本低、生产周期短的特点，但其表面质量和尺寸精度不如硅溶胶精铸工艺。同时具有两类不同精铸工艺方法是中国熔模精密铸造行业的特色。其中硅溶胶精铸企业按应用领域有可分为：高附加值板块、通用零部件板块、汽车零部件板块。铸造行业现状分析经过上百年的发展，铸造业发达国家的行业集中度较高。随着行业未来的整合与发展，我国铸造业也将呈现出高集中度、高专业化的特点，与此同时，铸造行业的落后产能加速淘汰，全国铸造企业的数量将持续减少。由于铸造机械价格昂贵，大部分企业仍旧以传统方式在发展铸造业，在更新先进技术与现代化机械设备上存在较大压力。随着激烈的市场竞争，拥有先进技术与现代化机械设备的企业将逐渐淘汰落后技术与设备企业，经过多轮优胜劣汰，最终带来整个行业技术与设备水平的提升。2020年，中国铸件总产量首次突破5000万吨。2011-2020年，中国铸件总产量保持震荡上行趋势，平均增速为2．8%。十三五期间，受下游主机行业波动和中美贸易摩擦等因素的影响，铸件产量增长持续放缓，但国家在新基建的持续投资，使得铸件产量整体保持了平稳发展。中国的精密铸件行业的市场规模达到812亿元，中国的精密铸造行业出现了拐点，市场规模达到789亿元，下降3．2%，是过去20年来国内精密铸造行业首次出现负增长，铸造行业市场规模降至765亿元，同比下降2．7%。我国航空航天、汽车、医疗等领域的投入量逐年加大，、汽车制造、智能制造、医疗器械等相关行业的发展将会带来大量关键的零部件的需求。据中国铸造协会统计，自2000年起我国铸件年产量已连续20年居全球首位，与其后第二至第十位的国家铸件产量总和相当。2013-2019年，中国铸件产量占全球总产量的比重均在40%以上，已成为名副其实的铸造大国。我国铸造特色产业集群大都与区域经济协调发展且与特色经济圈相适应，其中，环渤海区域和长三角区域铸造业相对集中。环渤海五大省市区域，包括北京、天津、辽宁、河北、山东，铸造产业的集中度较高，铸造业的基础条件和发展趋势良好，长三角区域，上海、江苏、浙江、安徽，该地区规模以上企业数量很多，拥有较高的铸造产业集中度，铸造业的基础条件和发展趋势良好。从各材质铸件产品来看，目前，我国铸造行业主要以生产灰铸铁件以及球墨铸铁件等黑色金属铸件为主。2020年，灰铸铁件总产量占全国铸件产量的41．9%，球墨铸铁件总产量占全国铸件产量的29．5%，另外铸钢件产量占比12．2%，三类黑色金属铸件市场份额合计超过80%。从下游行业铸件需求结构变化来看，目前，我国铸造行业主要以生产汽车铸件以及铸管及管件为主。2020年，汽车铸件总产量占全国铸件产量的28．9%，铸管及管件总产量占全国铸件产量的16．4%，两者合计占比超过45%。产业链发展模式作为工业未来发展模式的主要方向，也是铸造行业未来的重点发展方向。随着传统铸造业转型升级、智能制造和绿色铸造的不断推进，铸造企业逐渐探索出高端装备制造、智能装备制造、智能铸造服务等多元化的铸造产业链。我国铸造行业正朝着绿色、智能、高端和规模化发展，如今铸造行业朝着绿色、智能、高端和规模制造的方向发展，达到节能减排、智能生产、自主可控和淘汰落后产品的目的。预计铸造行业上游厂商将受益于铸造生产升级趋势，拥有核心研发能力和高端装备技术储备公司的份额将持续提升。铸造分为砂型铸造、精密铸造和压铸，其中砂型铸造产品占比超过80%。相对于精密铸造和压铸，砂型铸造的特点在于生产成本低、不同尺寸、柔性化和复杂结构产品。预计未来很长一段时间内，砂型铸造仍为最主要的铸件生产工艺。中国铸造业在经过计划经济转入市场经济的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩，但中国铸造业与发达国家仍有差距，为推进中国铸造业的发展，应当不断改进、完善铸件质量，实行铸造生产信息化，开发铸铁新材料。坚持铸造行业以高端化、智能化、绿色化和融合化发展为主线，加快高端装备制造业发展之重要基础产业提升，助推早日实现铸造强国梦。铸造行业壁垒（一）铸造行业技术壁垒铸造是将液态金属注入型腔后凝固形成获得金属铸件的技术，广泛用于航空、航天、汽车、石化、冶金、电力、造船、纺织等支柱型产业，是获得机械产品毛坯和零部件的主要方法之一。铸造技术主要包括铸造材料、铸造成型方法、铸造装备与检测以及环保与安全等内容，涉及力学，自然科学等方面的专业知识，技术本身具有综合性且较为复杂，没有技术经验的企业难以从事相关产品的生产。另外随着世界铸造技术的发展，现代铸造企业将铸造技术与机械化、自动化、数字化、智能化技术不断进行融合，掌握先进技术的企业在应对客户需求，市场环境变化时可以生产出耗能更低，质量更优的金属铸件。最后由于现阶段国家高质量发展及加快推进工业领域环保治理的要求，有关部门陆续颁布了一系列法律、法规和污染物排放标准，在生态环境重点区域对铸造企业按照环保绩效分级实施差异化管控，提高了铸造产业的技术门槛。（二）铸造行业人才壁垒精密铸造企业本身属于技术密集型产业，行业整体的技术壁垒呈现不断提升的趋势，另外随着下游行业的迅速发展，客户需要日益多样化高标准化，对铸件产品的精度，材质，特性都提出了新的要求，精密铸造企业面临更大的技术创新和产品更新迭代的压力。这就要求企业具备大量的技术人才，而培养高素质的技术研发人员以及熟练的技术工人需要大量时间的理论学习，实践经验积累，完善的培养体系，配套培养设施，成熟的管理体系。在行业内部耕耘多年的头部企业已经完成了人才培养经验和人才数量的积累，对后续的新进入者形成了较强的人才壁垒。（三）铸造行业客户认证壁垒精密铸造企业通常需要通过下游客户严格的实地考察以及工厂认证，已取得供应商资质。认证的主要范围包括，技术研发能力，交货速度，生产装备水平，行业资质，质量体系以及社会责任、环境管理、职工健康管理与生产安全等方面。客户出于供货渠道的安全性、稳定性等方面的考虑通常会与供应商实行长期合作的采购策略以避免更换供应商带来的考察成本。（1）资金壁垒精密铸造企业属于资金密集型产业，需要长期大量的资金投入，其生产设备种类繁多且单位价值较高，固定资产投资规模较大，同时企业为保持市场竞争能力需要投入大量资金支持新技术，新工艺的研究与开发。另外铸件产品通常质保周期较长，流动资金占用量较大，这些都决定了铸件行业属于资金密集型产业。因此新进入者必须具备较强的资金实力才有机会进入本行业。铸造行业现状铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。我国铸造业的专业化生产已初具规模。如今已经形成了一批颇具特色的专业化铸造生产企业。这些企业主要包括：高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业;大批量机械化生产的刹车毂、制动盘、排气管等汽车铸件厂;树脂自硬砂为主体的机床、箱体、风电等大型铸件生产厂;V法工艺为主体的铸造厂和消失模铸造厂;金属型或金属型覆砂为主的曲轴、磨球生产厂;硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档熔模精密铸造厂;水玻璃为粘结剂的普通钢件精铸厂;离心球铁铸管厂和离心灰铁铸管厂;有色合金砂铸压（高/低/差）铸厂等等。铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。经过上百年的发展，铸造业发达国家的行业集中度较高。随着行业未来的整合与发展，我国铸造业也将呈现出高集中度、高专业化的特点，与此同时，铸造行业的落后产能加速淘汰，全国铸造企业的数量将持续减少。铸造行业周期性季节性（一）铸造行业周期性铸造行业主要为装备制造业提供零部件，与装备制造业的发展联系紧密。一方面现阶段我国提出了《中国制造2025》的目标，其中对新一代信息技术，先进的数控机床和机器人技术，航空航天技术，包括飞机发动机和机载设备，生物制药，高性能医疗设备，电子设备，农业机械，铁路设备，节能与新能源汽车，海洋工程等行业做出了明确规划，并出台了相关产业政策以促进装备制造业的需求增长和产品升级，从而拉动对上游铸件的需求。另一方面，多个装备制造强国制定并出台了再制造业化战略，努力抢占21世纪先进制造业制高点，涉及智能装备、机器人、3D打印等多个装备制造领域。如美国先后制定重振美国制造业框架、先进制造业国家战略计划，欧盟国家提出再制造化，德国推出工业4．0战略，日本提出重振制造业的战略目标，法国先后提出新工业法国、未来工业的国家战略。因此，从中长期来看下游装备制造业需求旺盛，铸造行业发展前景广阔。（二）铸造行业季节性铸造行业下游主要应用于汽车制造业，铁路、船舶、航空航天行业，电气机械和器材制造业，通用设备制造业，专用设备制造业等行业，涉及行业较多，覆盖面广，因此并没有明显的季节性特点。铸件行业发展情况（一）全球铸件行业发展情况从生产总量来看，铸件行业处于成熟稳定发展阶段，每年的产量保持在10，000万吨以上。2016年-2019年，全球铸件总生产量在连续三年增长后，2019年铸件产量出现下降。2016年全球铸件产量10，438万吨，比上年增加25万吨，增长率为0．24%。2017年全球铸件产量为10，986万吨，比上年增加548万吨，增长率为5．25%。2018年全球铸件产量为11，274万吨，创出历史新高，比上年增加288万吨，增长率为2．62%。2019年受世界经济增速放缓和中美贸易摩擦等因素的影响，全球铸件产量下降了368万吨，降幅3．26%。2020年由于受疫情影响全球总产量也呈现下降趋势。从不同材质铸件产量来看，2016年至2019年全球各种材质铸件占比最大的仍是灰铸铁件，占比约44%至45%，2019年占比为47．9%，占比总体保持稳定。球墨铸铁件占比约为22%至25%，占比稳定。铸钢件占比在9．4%至10．4%之间，占比总趋势继续保持上升。铝合金铸件占比在16%至17．4%之间，占比总趋势继续保持上