IE改善七大手法课件

IE改善手法什么是IE？IE就是IndustrialEngineering工业工程师，是两个英文字母的二字首的结合。IE的目的“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司长期的生存发展下去，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单的说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。为什么要有IE？持续的进步是企业及个人长久生存的根基。改善就是进步的原动力，没有改善就没有原动力。----学如逆水行舟，不进则退。改善是永无止境的，必须长久持续去进行。一、如何做程序分析----方法研究(SOP制作)为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：程序分析作业流程分析联合作业分析产品工艺分析程序分析(SOP制作)目的？产品工艺分析工序：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？大概有：加工、搬运、停滞、检查。目前流程分析的发展从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析（TotalLeadTime）打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。联机作业分析经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备，这时为避免时间上的等待或干涉，而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。ECRS原则符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消。C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。R重组合(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简单化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。动作分析与经济性动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的：1)事前知道从事生产的直接人工或成本2)提高员工效率，降低人工成本3)降低劳动强度掐秒表比赛动作经济性4个最基本的动作经济性：减少动作数同时进行动作动作的距离缩短动作舒适三角形原理：物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。三、企业常用设定时间的标准方法

(标准工时)设定时间标准方法(标准工时)目的？建立成品、半成品生产制程之标准作业工时，使人力资源、机械设备能充分运用，达到有计划生产之目的。标准时间5个必要条件：1)方法：按照明确的作业方法与使用固定设备；2)条件：在明确作业条件（例如环境）；3)熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能；4)劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响；5)品质要求：达到规定的品质要求。在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。标准时间构成标准时间主作业时间准备时间单位作业时间正常作业时间价值作业时间余裕作业时间附带作业时间作业余裕时间(物的)与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如:组装3％检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。实现生理余裕时间(私人余裕)

1)在工厂生产过程中员工为实现生理需要导致作业中断的时间；常见：方便、饮水、搽汗及其他作业中发生的为实现生理需要。疲劳余裕：

1)因作业引起的疲劳，为恢复其疲劳所给与必要的时间；因疲劳同作业强度与作业环境有关，因而给予的时间同其有关；2)常见的方法在正式的上班时间中插入休息时间（将实现生理余裕时间与疲劳余裕在计算ST时不考虑）；3)当疲劳余裕的负荷很少时，在ST计算时附加极少比率进行补偿。正常作业时间:

每次重复性作业都周期性出现作业用的时间。价值作业时间：直接为实现作业目的作业时间。附带作业时间：不直接实现作业目的，为实现直接作业目的进行服务、铺垫的作业时间。例如拿放工具等。

正常作业时间价值作业时间附带作业时间浪费作业时间设定标准工时的方法观测工时：在即定作业环境下，由作业现场实际动作之时间。观测工时=减除10次实测工时中最小与最大值，剩余8次的平均值。瓶颈工时：现场各工作站实际动作所需最长时间的作业工时。宽放工时：由IE人员依人为因素、机械因素等，调高所给予之调整比率。标准工时：瓶颈工时*宽放工时*作业人数。标准量：每个人每小时生产的数量（？PC/时）；公式：标准量=3600(秒)÷标准工时(？秒)。出勤工时：每个人每日出勤小时数（每日以8小时计算)。额定产量：以本公司业务需求量设定每条线别之日产量；公式：额定产量=标准量×作业人数×出勤工时。标准作业人数=日产量÷标准量÷出勤工时；=额定产量÷标准量×出勤工时。四、提高效率的改善方法

(IE七大手法)七大手法的目的1）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作起来更为舒适、更有效率，不要蛮干。2）防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。3）五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。4）双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可改善的地方。5）人机法：研究探讨操作人员于机器工作的过程，借以发掘出可改善的地方。6）流程法：研究探讨几个不同工作站之流程关系，借以发掘出可改善的地方。7）抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。七大手法之间的关联性1）抽查法：首先协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真相。2）双手法、人机法、流程法：协助我们做进一步的认清事实的情况，以及建立其改善的基础及启发点。3）五五法、防错法、动改法：协助我们对已知的问题，质问探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。何谓五五法1)手法名称：5×5W1H法，又称5×5何法；又称质疑创意法，简称五五法。2)目的：熟习有系统的质问的技巧，以协助发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。3)意义：5W1H是一个探讨问题质疑的技巧，“5×”是告诉我们同样的“5W1H”，最好要“问5次以上”才好，才能将问题的弊端发掘出来，类似我们“打破沙锅问到底”之精神。5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法IE（改善）只有七大手法吗？回答是，NO!多了，IE发展的历史也有80多年的时光，经过许多学者，专家在理论及实务上的探讨及研究，使得IE的应用范围非常地广泛，从太空梭、医院、旅馆、运输业、超级市场、百货公司、政府机构、生产工厂等皆可得到应用。工作之构成每一份工作均包含三个部分：1)预备：时间和劳力花在诸如调整机器，放置加工材料等准备工作上。2)操作：实际工作，附加价值于产品上。3)收拾：时间和劳力花在诸如取下加工物，处理残留物屑、存放或清理等工作。工作时,人体之动作可分为以下五级级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间(以25mm为主)0.