福建某钢厂万吨钢炼铁厂工程施工组织设计

***集团福建***钢铁120万吨钢炼铁厂工程施工组织设计中国第*******建设公司目录录1、工程概况2、施工部署3、施工总进度度安排4、施工总平面面布置5、主要施工方方法及技术措措施6、资源配置7、工程质量保保证体系及措措施8、安全保证体体系及措施9、文明施工管管理措施10、冬雨季施施工措施土建施工机械（具具）配置计划划表机电仪安装施工工机械（具）配配置计划表调试用仪器仪表表配置计划表表劳动力需用量计计划表施工进度计划***集团福建建***钢铁120万吨钢炼铁厂工程施工工组织设计1、工程概况1.1概述***集团福建建***钢铁120万吨钢炼铁铁厂工程是福福建***年产120万吨钢的配配套工程。建建设地点为福福建省福鼎市市***开发区。工工程主要内容容为两座450立方米高炉炉及配套机电电安装、炉窑窑砌筑工程（高高炉本体、热热风炉、出铁铁厂设备、天天车、除尘器器、高炉矿槽槽、称量系统统、水冲渣系系统、铸铁机机等）。本工程要求质量量标准为合格格工程。初步确定本工程程要求工期：：开工日期为为2004年3月1日，竣工日日期为20004年12月31日。1.2工程主要要特点：本工程场地有限限，高空作业业多，多工种种交叉作业难难以避免，施施工时必须制制定合理的施施工方案和安安全技术措施施。本工程工程量大大，工期短，为为保证工期，必必须组织好施施工队伍，采采取交叉配合合和流水施工工。2施工部署2.1工程安安排的主导思思想组成一一套强有力的的项目班子，选选派经验丰富富的项目经理理，在工程建建设中努力实实现“三高”即“高速度、高高质量、高效效益”。在工程施工和组组织中要围绕绕下述几个目目标进行努力力工作：a学管理，精心心组织，努力力工作，保证证工程按照工工期目标投产产。b完善项目管理理制度，提高高工作效率，尽尽最大力量为为工程建设提提供有利条件件。c完善质量控制制系统，配合合业主或工程程监理的工作作，确保工程程实体实现高高质量标准。d合理安排施工工顺序，实行行工序交接控控制。e各级领导“管管生产必须管管安全”的原则，建建立健全的安安全生产保证证系统，落实实安全生产责责任制，严格格管理，确保保安全生产。2.2施工总总体部署划分区域，同步步施工，根据据本工程的工工艺流程和平平面布置的特特点，施工时时分为高炉本本体（包括风风口平台、出出铁场、重力力除尘器、干干法除尘、主主控制室）鼓鼓风机房（包包括6kv高配室）、煤煤气净化设施施、高炉喷煤煤设施、冲渣渣系统等多个个施工区域，全全面展开，同同步施工，以以确保施工总总进度的实现现。抓关键工程、关关键工序和关关键专业：对对工程构成主主体、影响施施工总工期的的主要专业、关关键工序实施施节点控制。土土建、钢结构构、筑炉和机机电安装四大大专业，从人人员到机具配配备、施工方方法等实施程程序化管理。构车高装并方高加度根据本高炉的特特点，高炉砌砌筑采用一段段作业法施工工。炉底、炉炉缸的砌筑要要利用出铁场场和风口平台台进料。耐材材仓库设在高高炉附近区域域场地上，用用小平车、卷卷扬塔架作耐耐材的水平、垂垂直运输。在高炉系统工程程中，动力、上上料等土建工工程需先行组组织施工，及及早创造机电电安装条件。只只有受高炉本本体筑炉工序序制约的炉底底装料和炉前前设备俟最后后突击予以完完成。鉴于工期紧迫，在在进度安排上上将配足人力力、机具，自自始至终倒班班作业，将土土建、钢结构构、筑炉与设设备安装四大大专业的精兵兵强将，围绕绕高炉本体这这个中心，在在高炉、鼓风风机房等多个个战区范围内内，分五个战战役，有序、高高效地组织平平行流水、立立体交叉作业业。第一战役～基础础施工战役：：以高炉本体体为中心，多多个战区同时时起动，完成成高炉基础，为为高炉结构安安装创造条件件。构：本高壁为的条战应炉上以尘装后为的腾其为创在把结在的在要出建车的炉缸工转条在本战役中，炉炉底卷扬机室室要基本完成成，鼓风机房房土建施工和和行车安装完完，为上料设设备、鼓风机机和6kv高配室设备备安装创造条条件。第三战役～筑炉炉战役：完成成高炉本体和和热风炉的砌砌筑工作。在本战役中鼓风风机、循环水水的设备管道道安装完。供供配电设备要要供配电，水水系统要送水水。第四战役～设备备安装战役：：突击安装高高炉炉顶装料料设备、炉前前设备、铁渣渣沟等。同时时，清查零星星尾项和质量量缺陷，组织织扫尾。第五战役～烘炉炉试车战役：：先后组织热热风炉和高炉炉的烘炉，以以及分系统试试车和联合总总调试，具备备高炉装料点点火的条件。3施工总进进度安排3.1施工总进进度计划根据业主对工期期的要求和以以往的施工经经验编制的施施工进度计划划见附表。3.2保证工期期措施组建强有力的项项目班子，选选派经验丰富富的项目经理理担任项目经经理，调集熟熟悉同类工程程施工的管理理人员和技术术人员组成工工作班子，确确保工程稳步步进展。3.2.2优选选施工技术方方案，合理组组织多工序、多多工种的平行行交叉流水作作业，及时配配足资源，确确保工期。3.2.3根据据施工总进度度的要求，合合理安排劳动动力和施工机机械，确保施施工过程中劳劳动力充足，施施工机械按时时到场。3.2.4按各各专业工序要要求提前组织织材料、物资资进场，杜绝绝停工待料。3.2.5做好好施工准备工工作，采取成成熟、优化的的施工方案，严严格按照设计计图纸和施工工标准、规范范施工。3.2.6按我我公司贯彻ISO90002形成的一整整套行之有效效的质量保证证体系，保持持项目经理部部质量保证体体系的有效运运行。用一流流的工作质量量，保工序质质量；用工程程高质量来保保证工程施工工工期。3.2.7主动动配合业主的的现场监理，在在关键工序和和部位施工中中，提前通知知和邀请现场场监理工程师师查看，有问问题及时整改改，尽早进入入下道工序施施工。4施工平面布布置5主要施工工方法及技术术措施5.1土建施工工方法及技术术措施5.1.1高炉炉大型基础施施工1）养护和测温温（1）每次砼浇浇筑完毕后，12小时内要进进行覆盖养护护，砼表面覆覆盖一层塑料料薄膜，二层层草袋进行保保湿、保温，保保持砼内外温温差控制在250C以内，砼砼浇筑块体的的降温速度11.50C/d以内。（2）测温孔的的布置沿短轴轴半条轴线内内布置四组不不同深度的测测温孔并派专专人按时测温温（1次/6小时）。若若保持不了砼砼的温差要求求时应及时调调整保温养护护措施。（3）砼内部测测温采用大型型砼温度微机机自动测温方方法监测。该该系统由温度度传感器、信信号放大及变变换装置、微微机适配卡和和微机等部分分组成。2）钢筋工程（1)钢筋接头头：直径大于等于222mm的钢筋接接头采用闪光光对焊，当钢钢筋端面不平平整时，应采采用闪光-预热闪光焊焊；对于Ⅲ级其工艺应应采用闪光-预热-闪光焊以保保证质量。闪闪光对焊应在在每班前试焊焊两个接头，经经外观检查合合格后，方可可按选定参数数施焊；现场采用电弧焊焊接头（搭接接焊或帮条焊焊），帮条焊焊焊缝长度单单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度h≥0.3d且≥4mm，焊缝宽度b≥0.7d且≥10mm，焊条采用E4303型；22以下钢筋视进进度情况，可可采用焊接接接头或绑扎接接头。钢筋焊接接头头应按施工规规范的规定进进行外观检查查，闪光对焊焊接头，每批批抽查10%的接头，并并不少10个，电弧焊焊接头清渣后后逐个进行检检查。闪光对焊接头头：从成品中中取6件试件（三三个进行冷弯弯、三个进行行拉伸试验）代代表一批（300个）同类接接头。在现场安装条条件下，以每每300个同接头型型式、同钢筋筋级别的接头头作为一批；；不足300个时，仍作作为一批。（2)钢筋绑扎扎：钢筋的保护层厚厚度：有桩基基础底部100mm，顶部及及侧面35mm，无桩基基础及基础梁梁35mm。在构件同一断面面内搭接接头头数量，受拉拉区不应超过过25%，受压压区不应超过过50%。焊接接接头数量受受拉区不应超超过50%，受压压区无要求。钢筋马凳采用用角钢∠50×5mmm或φ25钢筋制作，间间距以1.5～2m为宜，马马凳高度、长长度大于1.5m时，需设φ20的斜撑，以以保证整体稳稳定性和刚度度，根部焊在在桩上或固定定于施工铁件件上，有抗渗渗要求者，要要求垫层上立立柱加焊100×1100×3mmm止水圈。（3）钢筋运输输：钢筋车运运至基坑边，人人工运到位。3)预埋件安装装预埋件除底板或或平台顶面固固定在钢筋上上外，其它预预埋件均需用用M6螺栓将其固固定在模板上上。钢筋绑扎、支模模时，不得任任意切割预埋埋件爪，砼浇浇筑时，严禁禁振动棒直接接接触螺栓，以以防引起位移移和变形。4)混凝土工程程砼采用商品砼。设设备基础及独独立基础用C30混凝土。因因设备基础为为大体积混凝凝土，要求供供应商水泥采采用水化热较较低的矿渣硅硅酸盐水泥，水水灰比控制在在0.65以内，可根根据规定掺加加粉细料以降降低水化热。浇浇筑过程中每每隔1小时对坍落落度进行抽检检，发现问题题及时与搅拌拌站联系解决决。运输：采用商品品混凝土，场场外运输用罐罐车，现场水水平及垂直运运输以泵车布布料杆为主。设设备基础头部部因采用大开开挖形式及场场地内道路的的限制，±0.0000以下部分的的施工必要时时采用泵车布布料杆与水平平管相结合的的施工方法。砼的接槎时间：：不超过初凝凝时间，从砼砼出罐算起，当当气温为25°C时为3小时，当气气温低于25°C时为3.5小时。设备基础浇灌顺顺序：原则由由远而近，先先深后浅，由由一侧向对面面斜坡浇灌推推进以保证允允许的接茬时时间，单位时时间内混凝土土需要量能满满足要求。必必须注意以下下几点：一是是分层下灰厚厚度以不大于于500mmm为宜，分层层捣固；二是是接茬时间不不超过初凝时时间（上述规规定）；三是是电缆隧道两两侧对称均匀匀布料，以防防隧道模板位位移。浇灌前，基坑内内清扫干净，无无积水、杂物物，砖模、木木模浇水湿润润，模板缝隙隙和孔洞应堵堵严。砼的振捣：不能能因大面积、大大体积浇灌，而而只注意模板板表面的振捣捣，忽视内部部的振捣，砼砼内部的密实实度对砼的抗抗裂、抗渗有有着重要意义义。振动棒插插入的间距为为300mm左右，时时间以使混凝凝土表面不在在出现明显下下沉和表面呈呈现浮浆，一一般为30秒，振捣本本施工层时应应插入下层混混凝土内深度度不小于50mm。振捣均均匀，振捣过过程中产生的的泌水必须及及时排除。避避免碰撞钢筋筋、模板、地地脚螺栓、预预留孔、预埋埋件等。当墙壁和顶板板一次浇灌时时，墙壁浇至至顶板下部应应间歇一小时时，待墙壁砼砼初步沉实后后再浇筑顶板板砼。表面处理：混混凝土浇捣至至设计标高后后，先用木长长尺刮平，将将泌水赶走，初初凝至终凝前前，用铁抹子子压实。混凝土倾落自自由高度≤2m（抗渗混凝凝土为1.5m），禁止混混凝土直接冲冲击预埋件、管管、螺栓等。每次砼浇筑前前，要与管道道、电气、仪仪表、机械等等专业密切配配合，并做好好汇签工作。5）耐热砼施工工耐热热砼浇筑应分分层进行，每每层厚度为250mm～300mmm。耐热热砼的养护：：水泥耐热砼砼浇筑后，宜宜在15～250C的潮湿环境中中养护，其中中普通水泥耐耐热砼养护不不少于7d，矿渣水泥泥耐热砼不少少于14d，矾土水水泥耐热砼一一定要加强初初期养护管理理，养护时间间不少于3d。水玻璃璃耐热砼宜在在15～300C的干燥环境境中养护3d，烘干加加热，并需防防止直接曝晒晒而脱水快，产产生龟裂。水水泥耐热砼在在气温低于+70C和水玻璃耐耐热砼在低于于+100C的条件下施施工时，均应应按冬期施工工执行，并应应遵守下列规规定：水泥耐热砼可采采用蓄热法或或加热法（电电流加热、蒸蒸汽加热等），加加热时普通水水泥耐热砼和和矿渣水泥耐耐热砼的温度度不得超过600C，矾土水泥泥耐热砼不得得超过300C。水玻璃耐热砼的的加热只许采采用干热方法法，不得采用用蒸养，加热热时砼的温度度不得超过600C。耐热砼中中不应掺加化化学促凝剂。用耐热砼浇筑的的热工设备，必必须在砼强度度达到设计强强度的70%时（自然养养护时，并在在不少于①及②的规定养护护龄期后），方方准进行烘烤烤。烘烤制度度见下表。耐热砼的热处理理（烘烤）制制度烘烤温度（0CC）常温～250（升温）250～3000（恒温）300～7000（升温）700～使用温温度（降温）升温速度（0CC/h）15～20150～20005加热时间占总烘烘烤时间的百百分率4540105.1.2地脚脚螺栓安装地脚螺螺栓安装是设设备基础施工工中的重点控控制点，在施施工过程中，我我们要加强对对地脚螺栓的的测量控制和和复查工作，对对标高、中心心位移偏差超超出允许范围围的要坚决返返工，不留隐隐患。螺栓固固定架要有足足够的强度、刚刚度及稳定性性，并且与基基础钢筋及模模板要脱离开开，保证其不不会因钢筋及及模板的变形形而偏移。浇浇筑砼过程中中也要对螺栓栓进行观察，反反复测量，保保证不发生位位移。5.1.2.11地脚螺栓安安装流程：固定架预埋铁件件安装→垫层→焊螺栓固定定架及线架→钢筋安装→模板安装→地脚螺栓就就位→地脚螺栓精精调→螺栓固定→砼浇筑5.1.2.22螺栓埋设方方式有：直埋埋、套筒、预预留孔等。中中心线的控制制：主要行列列线及设备中中心线设临时时线架，质量量检查以高架架线板为准，高高架线板应经经常复查，挂挂线用24##钢丝。5.1.2.33设备基础直直埋螺栓均应应安装固定在在螺栓固定架架上，固定架架所用型钢的的尺寸应根据据螺栓的直径径、埋置深度度而定，螺栓栓直径在Ø75以上时立柱柱一般用Ⅰ10。螺栓直直径在Ø75以下时立柱柱一般用角钢钢（∠75×6或∠63×6左右）制作作，斜拉采用用∠50×5角钢。螺栓栓固定架生根根可利用垫层层上预埋2000×150×10铁件，并并保证固定牢牢靠，避免浇浇筑砼时产生生位移（固定定架见附图），固固定架应在钢钢筋模板施工工前安装。5.1.2.44在施工验收收规范中，螺螺栓顶标高充充许偏差0～20mm，但但根据以往螺螺栓埋设的经经验，在满足足规范的前提提下抬高155～20mm比较较合理。在浇浇筑砼前，对对螺栓顶标高高及中心线必必须进行校对对，使螺栓分分尺寸和总尺尺寸闭合。螺螺栓丝扣部位位涂抹黄油，并并用塑料布包包扎，以防被被砼污染后，设设备或厂房钢钢柱无法顺利利安装。砼浇浇筑后，要对对螺栓沉降进进行观测并记记录，以便及及时调整后续续螺栓安装的的外露长度。5.1.2.55中心线控制制：用∠50×6角钢设置高高出每次浇筑筑水平标高及及分组螺栓550～100mmm的低位线架架，地脚螺栓栓固定架详见见附图。（大大型设备基础础须架设∠63×6高位线架并并定时进行复复测）5.1.2.66钢筋绑扎、支支模时，不得得任意切割固固定架拉杆，砼砼浇筑时，严严禁振动棒直直接接触螺栓栓，以防引起起位移和变形形。5.1.2.77地脚螺栓的的丝扣部分在在浇筑混凝土土前应涂抹好好黄油并用塑塑料布包扎，设设备安装前用用围栏围挡，以以免机械碰撞撞。5.1.3主体体结构（1）结构工程程各分项中断断尺寸、垂直直度、轴线位位移三子项中中的任何一个个子项的实测测值不得大于于三位允许偏偏心值。若超超过此值，不不论测点合格格率多高，都都必须经过处处理并在处理理后按GBJ3000－88第305条规定确定定其质量等级级。（2）在浇捣砼砼之前，砼构构件钢筋交接接点下应分点点交叉绑扎1:2水泥砂浆砼砼块，保证钢钢筋在足够的的保护层，有有上、下二排排受力筋的构构件，承受弯弯矩的负筋均均设置足够的的支架，确保保钢筋在正确确有位置上。除除单向受力板板外，任何构构件的钢筋交交叉点全数扎扎。（3）钢材的复复验应按图纸纸所设计的品品种、规格按按质保书提供供的等级（号号）进行，不不管复验结果果如何，均不不得超原保书书等级（号）核核定和使用。如如复验结果低低于原保书所所提供的等级级（号），但但在规范允许许值范围内，按按复验结果使使用。（4）基础回填填前，主体结结构的装饰工工程之前，必必须经建设、施施工、设计、监监理（质监）四四个部门的人人员组成结构构进行中间验验收。验收合合格后方可进进入下道工序序施工。5.1.4装饰饰工程（1）抹灰前墙墙面应洒水充充分湿润，基基层按规定处处理时，砼面面涂刷砼界面面剂，在厚度度按规定严格格控制，后一一层抹灰应待待前一层抹灰灰层凝结后一一层。新做的的抹灰在结硬硬前应防止干干燥过快工受受震动而造成成的表面裂缝缝，降低温度度，在烈日下下初凝后用草草袋洒水养护护。（2）抹灰如室室外分割缝宽宽度应一致，表表面光滑，不不得有错缝、缺缺棱掉角。(3)为防止止墙面污染，凡凡突出墙面的的部分，如窗窗台、挑沿、挑挑梁、沿沟、雨雨蓬、楼梯踏踏步等应做滴滴水线（槽），滴滴水槽深、宽宽各为10mm。不突出墙墙面的窗顶（窗窗天盘）也应应做滴水槽（线线）。滴水槽槽（线）应与与抹灰操作同同步进行，不不得事后拍、刮刮条子。挑梁梁斜面上的槽槽（线）在距距根部离墙50mm处做突出滴滴水槽（线）30mm截水。(4)凡突出屋屋面的女儿墙墙、过道间、电电梯间、水箱箱等，墙与屋屋面交接处应应做成园弧形形的泛水。园园弧形半径不不小于100mm，在墙上离离屋面高约250mm处再做凸出出墙面60mm的滴水线。(5)外、内内窗台的建筑筑标高应有20～30mm的高差，外外低内高。(6).室内外外抹均应在阳阳角处做不少少于二米高的的水泥砂浆护护角，门窗框框边应做宽度度不少于100mm宽的水泥砂砂浆护框线。(7)凡以水水泥砂浆为面面层的抹灰工工程，其打底底材料必须采采用水泥砂浆浆，禁止使用用水泥混合砂砂浆打底。凸凸出墙（柱）面面的宽度，墙墙裙、踏脚线线等凸出厚度度在5～8mm，其上口必必须抹灰、压压光。(8)油漆工工程必须按设设计要求等级级和施工规范范规定的操作作程序认真操操作，不准偷偷工减料。(9)为达到到内墙和平顶顶涂料工程的的美观和光洁洁，防止墙面面的砂点、流流堕、疙瘩等等缺陷，严格格按下列的程程序进行施工工。墙面清扫→满刮刮腻子→满打砂纸→修补→打砂纸→满披腻子→满打砂纸→清灰→一度→二度涂料。涂涂料在涂刷前前必须用不少少于80目的网筛过过滤。5.2高炉本体体施工方法及及技术措施本工程结构及设设备安装主要要包括高炉炉炉壳安装、炉炉体框架结构构安装、炉渣渣处理设备、炉炉顶设备、炉炉体设备、风风口平台及出出铁场设备的的安装。其中中炉顶设备包包括装料设备备、探料装置置、炉顶煤气气放散阀、均均压阀及排压压阀、25t检修小车、除除尘罩等；炉炉体设备包括括炉体冷却设设备、风口装装置、渣口装装置、铁口装装置、煤气取取样机炉喉砖砖、固定测温温装置、热风风围管吊架等等。风口平台台及出铁场设设备包括液压压泥炮、开口口机、液压堵堵渣机、渣铁铁沟槽、炉前前液压站、炉炉台蒸汽包、轴轴流风机等。其施工特点为：：高炉主体结结构及设备安安装大多在露露天和高空作作业，易受风风、雨、雪、雾雾等自然条件件影响；高炉炉主体结构及及设备安装为为多工种的立立体交叉、多多层平行作业业、相互干扰扰因素多，安安全防护问题题突出；高炉炉主体结构及及设备安装点点多，作业面面狭窄，配合合关系复杂，既既有主体工艺艺线上的关键键结构及设备备又有辅助生生产的配套设设备；既有土土建、钢结构构、设备、管管道、耐火材材料砌筑、电电气仪表的互互相穿插施工工，又有工序序上的互相配配合，施工场场地平面狭小小，地面上有有正式建筑物物和构筑物，还还有大量钢结结构件和设备备的堆放；受受起重能力的的限制，难以以实现大部件件整体吊装，只只能在起重设设备能力许可可的前提下尽尽可能采用大大部件整体吊吊装，以缩短短工期。新技技术、新工艺艺、新设备对对安装质量提提出更为严格格的要求，加加大了施工难难度。5.2.1高炉炉工艺钢结构构制造5.2.1.11材料：1)工艺钢结构构所用的钢材材必须符合设设计文件的规规定，并具有有质量证明书书，其技术条条件必须符合合现行国家技技术标准的规规定。对无质质量证明书的的钢材，必须须按照现行国国家标准《钢钢的化学分析析用试样采取取法》和冶***工业部标准准《钢的机械械及工艺试验验取样法》的的规定取样；；并按照现行行国家标准的的试验方法进进行机械性能能试验和化学学成分分析。当当试验结论符符合现行国家家标准和设计计文件的规定定时方可采用用。2)工艺钢结构构所用的钢材材，表面锈蚀蚀、麻点或刻刻痕的深度不不得超过厚度度的负偏差值值的一半，钢钢材的实际厚厚度不得小于于允许的最小小厚度；断口口处如有分层层缺陷应会同同有关单位研研究处理。焊焊号牌符件并证技符家定严禁使用无质量量证明或因保保管不善受潮潮变质结块的的焊剂，以及及药皮开裂脱脱落、药芯生生锈的焊条。4)粗制螺栓、精精制螺栓、螺螺母、垫圈、铆铆钉、高强度度螺栓及其螺螺母、垫圈，必必须符合设计计规定的型号号、规格和材材质，并具有有质量证明书书，其外型尺尺寸、技术条条件应符合国国家标准的规规定。5.2.1.22工艺钢结构构制作1)制作高炉等等外壳时，钢钢板在加工前前应做平直校校正；钢板的的切边，须用用自动、半自自动切割机进进行，厚度不不大的也可用用剪板机剪切切。2)钢板切割后后，边缘必须须平整，切割割线应符合设设计尺寸。当当采用搭接接接头或丁字接接头时，切割割后的尺寸极极限偏差为±1mm；采用搭接接接头时，极极限偏差为土土5mm。对接接头头的钢板，应应检查两对角角线长度，两两对角线长度度之差不得大大于3mm。在制作高炉外壳壳时，必须考考虑焊接时横横焊缝的收缩缩余量。3)坡口尺寸应应符合设计文文件规定，用用样板检查，加加工边缘与样样板间的间隙隙不得大于1mm。4)外壳钢板的的弯曲加工，应应符合规定的的曲率半径。用用弦长不小于于1500mmm的弧型样板板检查，弧型型与样板间的的间隙不得大大于2mm。锥形外壳壳钢板应检查查其上、下口口。钢板在弯曲成型型前应进行端端部压头，经经压头后，钢钢板端部应达达到所要求的的弧度其偏差差符合要求。5)下列结构必必须在制造厂厂进行预装配配：(1)高炉外壳壳；(2)高炉炉顶顶封板外壳及及与其相连的的导出管；(3)热风围管管；(4)炉顶钢架架的主构架；；6)外壳的预装装配在专门设设置的预装平平台上进行，预预装平台上表表面高低差不不得大于4mm，并应在每每组装一段前前检测其水平平，调整至合合乎要求后方方可进行组装装工作。7）外壳的预装装配从下往上上按顺序进行行，每次组装装3～5圈，逐圈检检查合格后，打打上标记，焊焊好定位器，然然后拆开作为为成品，但最最上面的一圈圈要留做下一一组装段的底底圈。8）组装合格后后的构件，应应标出构件标标号的中心线线，壳体应标标出十字中心心线；在拆开开的接头处或或上、下圈间间，应用油漆漆和钢印做出出明显标记，并并应提供展开开的组装圈，作作为现场安装装的依据。9）高炉外壳预预装配合格后后，出铁口、渣渣口法兰、风风口法兰、冷冷却箱（板）、法法兰、活动炉炉喉护板法兰兰等应在制造造厂开口、焊焊接装配。10）工艺钢成成品出厂前，应应根据其几何何形状进行加加固，以保证证在运输、装装卸、施工过过程中不产生生永久变形。11）工艺钢结结构预装配的的偏差不得超超过表1的规定表1高炉炉工艺钢结构构预装配的允允许偏差项次项目允许偏差1高炉、除尘器、文文氏管外壳外壳钢板圈中心心对预装平台台上检查中心心的移位H－预装外壳的的高度≤1‰H但不大于10mmm外壳钢板圈的最最大直径与最最小直径之差差D－外壳的设计计直径≤1‰D外壳钢板圈上口口水平差≤4mm对口错边量δ≤40mmδ>40mmδ－板厚≤1/10δ但不大于3mmm≤1/10δ但不大于6mmm坡口端部间隙δ≤30mmδ>30mmδ－板厚＋2－1mm＋3－0mm2导出管上口高低差≤10mm两管相邻间距±10mm上口中心两对角角线长度之差差≤15mm3热风围管环管上表面水平平差≤6mm环管组对时的最最大直径与最最小直径之差差D－环管的直径径≤1.5‰D但不大于20mmm管子对口错边量量≤2mm坡口端部间隙＋2mm－1mm4炉顶钢架主构架架全长±10mm宽度±5mm两对角线长度之之差≤10mm钢架底端支承面面至横梁支承承面的距离±2mm弯曲矢高L－钢架的长度度≤1‰L但不大于10mmm底座的水平度≤2‰5.2.1.33焊接1)制作和安装装的焊接工作作应由取得考考试合格证的的焊工来担任任，焊工合格格证中应注明明焊工的技术术水平及所能能担任的焊接接工作。焊工的考试应按按照GBJ500236-998《现场设备备、工业管道道焊接工程施施工及验收规规范》规定进进行。2)使用的钢种种，以及改变变焊接材料类类型、焊接方方法和焊接工工艺，必须在在施焊前进行行焊接工艺试试验，重要的的结构应进行行模拟试验。3)组装时的焊焊接工作（点点固焊及固定定卡具的焊接接）对焊工、焊焊接材料和焊焊接工艺的要要求应与正式式焊接要求相相同。4)焊接工作应应在组装检查查合格后进行行。焊接前应应清除焊缝位位置附近的铁铁锈、油污、积积水和脏物，焊焊接完毕后应应清除焊接表表面熔渣及其其两侧飞溅***属；焊工必必须在所焊的的焊缝附近打打上焊工代号号的钢印，并并做记录。5)焊条（剂）和和粉芯焊丝使使用前应按照照使用说明书书的规定进行行烘烤，存放放在低温烘箱箱内随用随取取。低氢型焊焊条在高温烘烘箱内按照规规定时间烘干干后，存放在在低温烘箱内内，使用时置置于便携式保保温盒内进行行施焊操作。焊条的重复烘烤烤不宜超过二二次。低氢型焊条在常常温下放置使使用时，应根根据施焊时的的空气湿度按按照表2的规定进行行管理表2低氢氢型焊条一次次发放量及回回收时间相对湿度％一次发放量Kgg回收时间h<8080～90>90≤8≤4≤25316)在焊接过程程中应测量并并记录天气、温温度、湿度、风风速。有雨、雪雪时，或风速速超过9m/s时，必须采采取相应的防防护措施方可可进行焊接工工作。7)在进行多层层多道手工焊焊接时，应采采用分段分层层退步反向焊焊及对称焊。在在焊接每道焊焊缝前，应进进行清渣，如如发现夹渣、气气孔、裂纹等等缺陷时，必必须将缺陷清清除重焊。焊根应清理干净净，露出***属光泽面，经经目视检查确确认无缺陷后后方可再进行行焊接，有裂裂纹或质疑时时应进行着色色检查。清理理焊根宜用碳碳弧气刨进行行。8)每条焊缝应应连续一次焊焊完。若因故故被迫中断，应应根据工艺要要求采取措施施防止裂纹，重重新施焊前必必须检查，确确认无裂纹后后方可继续施施焊。9)采用手工焊焊接的高炉外外壳，应根据据焊件厚度、材材质以及使用用条件综合考考虑进行焊前前预热和伴随随预热。对于于钢号为16锰或低碳钢钢的板材，预预热要求应符符合表3的规定。表3钢号号为16锰或低碳钢钢板的焊前预预热要求板厚mm预热温度度℃气温-5～5℃℃气温-5～155℃气温15℃以上上<3838～5051～7071～100不预热40～75100～1500100～1500不预热不预热100～1500100～1500不预热不预热75～150100～1500预热温度的加热热范围，以焊焊缝对口中心心线为基准，每每侧不应小于于焊件厚度的的3倍，预热温度的升温温应缓慢进行行，升温速度度为1～1.5C//min，全升温过过程应在1.5～2小时内完成成。10)焊缝的外外观检查应在在无损探伤、强强度试验以及及严密性试验验之前进行，检检查前应将妨妨碍检查的熔熔渣、飞溅***属清除干净净。对接焊缝的表面面质量应符合合表4中Ⅲ级的规定。表4对接接接头焊缝表面面质量标准项次项目等级级ⅠⅡⅢⅣ1表面裂缝、表面面气孔、表面面夹渣、熔合合性飞溅不允许不允许2···············咬边ι深度：e1≤00.5长度小于或等于于焊缝全长的的10％且小于1003·······················表面加强·b1ιe≤1+0.110b1e≤1+0.220b1但不大于3但不大于54宽度宽度······················b1盖过每边坡口约约25···················ι·δ···········ιδ对口错边·····················表面凹陷·ι·················ι·不允许深度：e1≤00.5长度小于或等于于焊缝全长的的10％且小于1006e2≤0.1δδ但不大于3e2≤0.1δδ但：δ≤40时时，不大于3δ>40时，不不大于6角焊缝的焊脚高高度应符合设设计文件的规规定，其外形形应平缓过渡渡，表面不得得有裂缝、气气孔、夹渣等等缺陷，咬肉肉深度不得大大于0.5㎜。11)高炉等外外壳对接焊缝缝的内部质量量应符合GBJ500236-998《现场设备备、工业管道道焊接工程施施工及验收规规范》表7.3.3中Ⅲ级的规定。射线探伤方法应应按照GB33223-87《焊缝射线线探伤标准》执执行。超声波探伤方法法及标准应按按照JB11552-81《锅炉和钢钢制压力容器器对接焊缝超超声波探伤》中中的规定Ⅱ级焊缝执行行。12)探伤检查查的数量、部部位及长度应应符合下列要要求：(1)探伤检查查的数量：当当手工焊时，抽抽取焊缝总长长的10%；当自动焊焊时，抽取焊焊缝总长的5%。(2)检查部位位按照下列规规定选取：A全部接头的丁丁字焊缝；B截面改变处和和管道交叉处处;C在外观检查有有异议的部位位，或检查人人员指定的部部位。(3)每一部位位检查长度约约为300㎜。13)进行探伤伤检验的焊缝缝，其不合格格部位应进行行质量分析，订订出措施后方方可进行返修修。同一部位位的返修次数数不得超过3次。5.2.2高炉炉工艺结构及及设备安装5.2.2.11安装方法要要点1）安装原则：：以炉壳及炉炉体框架结构构为中心，设设备为重点，附附属及辅助设设备相配合组组织施工，并并与系统设备备联动试运转转密切结合；；2）吊装机具设设置：以炉壳壳及炉壳框架架结构吊装为为主，设置一一台150t履带吊及50t履带吊，进进行吊装作业业，同时兼顾顾设备及管道道的吊装。3）大临设施：：除水、电、道道路（见施工工平面图—供水、供电电平面图）应应满足安装要要求外，高炉炉区还须留有有一块或几块块足以用来堆堆放、清洗、组组装、试压的的场地，以进进行炉壳圈段段、框架结构构、炉顶小框框架的组装及及阀类的研磨磨与试压。4）施工配合：：安装前，应应提出其他施施工单位配合合进行的工作作，包括安装装上的配合和和不同专业施施工交叉的相相互配合。5）能源介质接接点：对已投投产设备的能能源介质接口口，在既要满满足生产及停停产检修，又又要满足生产产施工及试运运转要求的条条件下及早作作出合理、可可行、适当的的安排。5.2.2.22施工准备主要包括1500t履带吊和组组装平台的设设置；组装平平台见图十四四。组拼装平台设置置：组装平台台主要用来组组对和焊接分分块的炉壳，使使之成为一个个炉壳圈段，以以便整体吊装装；组装平台台还用于组对对和焊接炉体体框架结构，以以便整体吊装装，从而加快快工程进度，故故组装平台的的设置显得相相当重要。现现场设置了能能满足组装要要求的两个组组装平台，具具体大小及位位置见施工平平面布置图。组组装平台由型型钢制成，设设置在吊车起起重范围内。平平台的上表面面要找平，型型钢之间应固固定牢靠。组组装平台设置置在地面上，其其地坪需有足足够的承载能能力。结构及及设备部件的的组装范围取取决于履带吊吊的起重能力力，但至少应应包括：一段段最重炉壳圈圈段，一段炉炉壳框架结构构、中心串罐罐式无料钟的的组装及其他他炉顶设备的的组吊装。5.2.2.33高炉施工工工艺流程高炉基础复测定中心标高及设座浆垫高炉基础复测定中心标高及设座浆垫炉底施工炉壳安装炉体框架及平台安装炉顶平台安装二文管、集合管、三文管安装上下曲管安装下降管安装放散平台及均排压管安装附属结构安装单试及联动试车烘炉点火炉内冷却设备安装炉外热风围管安装平台设备安装炉内砌筑导出管炉顶框架、工艺平台及上升管安装导出管炉顶框架、工艺平台及上升管安装5.2.2.44高炉炉壳安安装高炉炉壳安装采采用分段组合合安装法，在在150t履带吊起重重能力许可范范围内，将炉炉壳的一段环环带在组装平平台上进行组组对拼装及焊焊接，然后将将拼焊完成的的组合圈段按按顺序吊装到到设计位置。组组装台是炉壳壳及炉体框架架结构安装的的重要施工设设施，应设在150t履带吊起重重能力范围内内且地基情况况良好，用钢钢材或枕木搭搭设，台面上上划出中心及及轴线的定位位标记并调好好水平度，炉炉壳在拼装台台上组对和校校正时需使用用大量的装配配卡具，如调调整炉壳不圆圆度的椭圆校校正器等。调调整好后的组组合圈段其各各项形位公差差符合规范要要求后，即可可进行组合焊焊接。焊接方方法可采用手手工焊、自动动焊和半自动动焊。条件许许可时还可进进行多带产生生的横向拉力力，安装时要要使用十字或或Y型吊架，并并在炉壳内焊焊上加固支撑撑。1）关键区段安安装顺序高炉炉壳吊装按按由下而上的的顺序分段进进行，即炉底底、炉缸、风风口、炉腹、炉炉腰、炉身、煤煤气风罩、炉炉顶法兰，其其中炉缸段、风风口段和炉顶顶法兰是炉壳壳安装的关键键阶段。2）炉缸安装炉缸安装前先安安装炉底，炉炉底板的铺设设和焊接应在在炉底冷却设设备及碳质捣捣打料施工完完成后进行。在在炉底板上标标设中心点和和轴线，并在在安装位置处处设一定数量量的定位卡板板，以便炉壳壳圈段准确定定位。炉缸、风风口段的下部部炉壳的检测测工作直接利利用设在底板板中心上的测测量塔架进行行安装精度测测量，在安装装高度大于15m左右的中上上部炉壳，利利用架设在炉炉壳上口的专专用测量小桥桥进行检测工工作。炉壳安安装质量应满满足图纸及规规范要求，主主要有外壳钢钢板圈的不圆圆度，外壳钢钢板圈中心对对炉底中心的的位移，外壳壳钢板圈的上上口不平度等等。3）风口段安装装风口段炉壳是设设备密集的部部位，由于过过密的孔洞消消弱了炉壳断断面，该部位位的板厚需要要增加，因而而焊接和设备备安装的技术术难度较大。该该部位又处于于喷吹高热气气流的熔融区区，鼓风口带带是炉壳安装装中质量要求求最高、检测测数据要求最最多的关键部部位。高炉炉炉壳上的开孔孔和法兰安装装，在施工现现场进行，即即炉壳安装焊焊接完毕后，在在按图纸设计计要求进行对对中、定位，然然后排孔、割割孔、法兰装装焊、钢丝线线交汇检测等等等多道工序序。炉壳的开开孔数量极大大，非常费工工费时，其质质量必须严格格保证。在施施工现场开孔孔和安装风口口法兰的炉壳壳，其安装重重点是做好现现场定位、开开孔和风口法法兰的装配与与焊接，主要要顺序如下：：依据原设计计图计算各风风口的中心、标标高线在炉壳壳外表面上的的位置。在炉炉内中心位置置处搭设测量量架，用水准准仪和经纬仪仪测量风口法法兰的标高线线和分度定位位点。分度定定位点以出铁铁口中心为起起始点，经反反复校核无误误后，在中心心点上下约250mm位置切割小小圆孔，通过过此圆孔将中中心线引向炉炉壳表面，然然后在各中心心线上标出风风口在炉壳外外表面的标高高，并画出相相连的标高线线，采用测量量架和调整器器等专用设施施进行测量定定位，使每组组法兰风口中中心的水平连连线与炉体中中心线相交，保保证各风口导导入的气流汇汇聚于炉体中中心。风口法法兰检测合格格后进行临时时焊接固定。风风口法兰焊接接，采用对称称分段逆向施施焊法，以减减少焊接应力力集中。应进进行焊前预热热、焊后退火火的热处理，保保证焊接质量量。4）炉顶法兰的的安装炉顶法兰是炉顶顶设备与炉壳壳钢结构间的的连接部件，是是炉壳安装的的最终部位和和重要部位。在在炉缸至炉顶顶的安装过程程中，炉壳经经多段叠合安安装后会出现现误差积累，包包括部件制作作偏差、横向向焊缝收缩及及地基沉降等等，因此安装装炉顶法兰时时必须进行炉炉底中心点的的位移偏差值值和炉顶法兰兰上表面任何何两点的标高高差等，以控控制这些偏差差符合设计图图纸、施工及及验收规范的的规定，确保保炉壳整体安安装质量。5）串罐式无料料钟安装工艺艺流程及安装装方法示意图图炉顶法兰炉顶法兰炉顶框架模型找正称量料斗临时安装环梁称量料斗悬挂布料器传动气密箱阀箱布料溜槽炉顶框架安装称量料斗罐，旋转受料斗拼焊旋转受料斗上盖及防护罩环梁与旋转受料传动装置地面组装布料器传动气密箱与上部减速器、眼镜阀、波纹伸缩器地面组装6）高炉炉壳焊焊接（1）炉壳焊接接每一段高炉炉壳壳的焊接组装装、吊装及找找平找正完毕毕后，对其进进行焊接连接接作业。由于于高炉炉壳除除承受内压外外，还承受多多种静力、动动力荷载及多多变的热应力力作用，其应应力状态远较较一般热力容容器复杂，加加之炉容380m3，炉壳厚度度大，又是露露天高空作业业，故施焊难难度相当大。炉壳组段焊接前前，先利用各各类功用不同同的定位调整整装配卡具进进行找平找正正中心并调节节每条横、立立焊缝，使其其完全符合设设计图纸及规规范要求，然然后按规定的的不同部位先先后顺序进行行焊接。根据设计图纸、炉炉壳材质及规规范等要求，对对炉壳的组焊焊可选择采用用手工电弧焊焊，强迫成型型自动立缝丝丝极电渣焊，强强迫成型管状状焊条丝极电电渣焊，自保保护药芯焊丝丝强迫成型自自动焊，二氧氧化碳保护药药芯焊丝强迫迫成型自动立立焊，自保护护焊丝机械化化横焊，药芯芯焊丝半自动动立、横焊，二二氧化碳充氩氩混合气体保保护实芯焊丝丝自动立、横横焊等。（2）施焊前的的技术准备：：炉壳焊接前前要做好技术术、物质和现现场条件的各各种准备工作作，技术准备备只要包括：：编制炉壳施施焊方案，焊焊接操作规程程及焊接质量量控制与管理理方法。做好好焊接机具（包包括焊机、稳稳压装置、磨磨消及清渣工工具、预热、后后热以及程控控热处理装置置等）的检修修与整理配套套。通过试验验优选匹配的的焊接材料。进进行焊接性能能试验和施工工工艺评定，确确定施焊工艺艺参数。通过过试验，测定定各种施焊工工艺与不同参参数情况下的的应变数据（如如焊缝收缩量量等），并找找出其变化规规律为炉壳板板组装预控依依据。制订焊焊接安全措施施。组织施焊焊人员培训。（3）组焊关键键部位的措施施：炉底板、炉炉缸带、风口口带及炉喉法法兰是高炉炉炉壳组焊的关关键部位，其其焊接质量直直接关系到下下一工序的设设备安装质量量及以后的高高炉生产。这这些关键部位位的组焊措施施为：炉底板组焊前须须作好施焊方方案，优化施施焊顺序，以以确保其变形形及严密性符符合施工规范范要求，焊后后除用超声波波检验外，还还需进行真空空检漏。炉缸带的板厚和和钢板高度都都较大，焊后后应变、应力力状况复杂，组组焊时，应重重点做好沿焊焊缝长度方向向收缩状况的的预控。风口带的组焊是是考核风口安安装质量的重重要项目，其其精度直接影影响各个风口口中心线在炉炉中心的交汇汇。施焊时要要认真优选施施焊参数，严严格控制焊接接应力和应变变。炉喉法兰兰组焊后的平平整度，直接接影响炉顶装装料设备的安安装精度，必必须采取变形形措施，使组组焊后的精度度符合安装要要求。7）高炉炉体框框架结构安装装高炉炉体框架是是承受炉体和和炉顶设备荷荷载的钢结构构。炉体框架架用高强螺栓栓连接，施工工方便，效率率高，构件不不易变形，接接头可靠性好好。炉体框架架利用现场设设置的150t履带吊进行行框架组合吊吊装。组合吊装法：炉炉体框架在现现场组装台上上拼装联结好好并符合图纸纸要求后，用用150t履带吊进行行吊装，以组组合吊装为主主，单件吊装装为辅进行安安装。由于高高炉下部框架架的构件重量量大，通常以以两个侧面的的构件采取组组装单元，另另外两个侧面面的构件采取取单件吊装进进行一个空间间框架的安装装，中上部框框架由于重量量相对较轻，可可分段整体组组装，即在组组装平台上先先将框架由于于重量分段整整体预组装，调调整梁、柱的的几何和垂直直度等形位公公差后，进行行连接固定，再再分段按顺序序吊装到设计计位置。由于于充分发挥了了150t履带吊的起起吊能力，减减少吊装次数数，加快施工工进度，减少少高空作业量量，故应尽可可能地组合吊吊装法进行炉炉体框架的吊吊安装。其吊吊装顺序为：：下部框架柱柱、框架量、下下部平台梁、板板、上部平台台梁、板、炉炉顶平台、炉炉顶框架柱、炉炉顶框架梁、炉炉顶悬臂吊车车。下部框架架是上部框架架结构的定位位基准，下部部框架梁柱全全部安装、校校正和高强螺螺栓联结后，应应及时进行柱柱底二次灌浆浆，达到强度度后再安装上上部框架；每每一段框架梁梁、柱及支撑撑安装完毕，应应及时装上相相应的平台梁梁、板，以便便上部作业。炉体框架吊装注注意事项：控制组合框架支支柱对角线中中心交点对高高炉设计中心心点的偏移量量。每一组合合段安装校正正时，应调整整和消除先安安组合段的安安装偏差，避避免因误差的的积累而使框框架中心线偏偏移；安装炉炉顶悬臂吊车车梁时，要使使其起拱度符符合规定要求求；炉体框架架与炉壳环梁梁间设有抗震震剪力键，安安装时要注意意调整其位置置和间隙。8）热风围管安安装风口段炉壳安装装完毕后，可可进行热风围围管的安装。在150t履带吊起吊重量允许情况下，尽可能采用整体吊装。热风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t履带吊吊至设计位置，然后固定安装，其中心位置、标高及水平度应保证在允许误差范围之内。9)上升下降管管安装上升下降管是高高炉生产时产产生的粗煤气气收集系统，粗粗煤气经重力力除尘后通往往煤气洗涤塔塔进行洗涤。上上升下降管的的安装按顺序序分三个部分分进行。利用用150t履带吊吊装装上升管、下下降弯曲部分分、重力除尘尘器下降管弯弯曲部分，上上升管部分可可分段在组装装平台上组装装拼焊，其组组装重量应不不大于150t履带吊的起起重能力，然然后按由下自自上的顺序分分段吊安装；；重力除尘器器下降管部分分及其弯曲部部分均可利用用150t履带吊整体体组、吊装。由由于下降管单单件重量大，高高空对焊的焊焊口位置必须须精准无误，所所以吊装前必必须精确测量量管口的相对对位置及距离离，保证其控控制在图纸允允许误差范围围内，确保其其吊、安装一一次成功。10）液压泥炮炮及摆动流嘴嘴安装（1）液压泥炮炮位于风口平平台及出铁场场，是高炉车车间重要设备备之一。其安安装需于不同同专业施工交交叉配合。如如地脚螺栓安安装需土建单单位配合，其其中心、标高高与出铁口的的结构和炉底底砌砖相关，需需要结构安装装和筑炉单位位的配合。液液压泥炮是堵堵铁口的专用用设备，包括括回转装置、升升降装置、打打泥装置和锁锁紧装置，此此外还包含独独立的液压装装置。（2）泥炮安装装调试工艺流流程土建基础验收土建基础验收出铁口结构验收炉底砌砖验收施工准备设备吊运、倒运垫铁设置底座安装回转装置安装升降装置安装打泥装置安装缩紧装置安装联动试运转液压系统安装单体调试A泥炮安装方法法相关项目验收：：泥炮安装前前，应按图纸纸会通土建施施工单位对基基础地脚螺栓栓标高及位置置进行复测验验收，合格后后方可施工。同同时还应会同同结构及筑炉炉单位对出铁铁口中心位置置进行确定，并并以此为安装装依据。施工准备：由于于泥炮位于出出铁口附近，无无法利用出铁铁场行车完全全吊装到位需需进行倒运，故故应准备好倒倒运所需的卷卷扬机、倒链链、枕木、路路基箱、滚杠杠及倒运底排排等，并按泥泥炮倒运及吊吊装施工方案案示意图所示示将其全部设设置好。根据据泥炮设备重重量计算出垫垫铁数量及尺尺寸规格，并并对垫铁机加加工以达到要要求。设备吊运及倒运运：将泥炮各各部件用行车车吊至图示位位置的底排上上，再利用卷卷扬系统分别别将泥炮部件件拖运至泥炮炮设备基础附附近，准备吊吊装。设备安装：将泥泥炮底座利用用吊挂在热风风围管上的手手动葫芦吊放放在已设置了了垫铁基础上上，找平找正正，拧紧地脚脚螺栓，然后后进行二次灌灌浆。养生期期满后，利用用同样的吊装装方法分别将将回转装置、升升降装置、打打泥装置及锁锁紧装置依次次吊装就位，按按图纸及规范范要求找平找找正。安装液压系统设设备及配管，并并按规范要求求进行酸洗及及油冲洗，完完成整个系统统的试运转；；详见5.7`节。11）高炉炉渣渣处理设备安安装采用150t履履带吊安装。（1）转鼓吊装装。（2）转鼓过滤滤器安装：A完成集水槽安安装和基础验验收后，进行行拖辊支座和和拖辊的安装装。用挂钢线线和吊线坠的的方法找正支支座中心线，找找好标高和水水平度，然后后进行基础二二次灌浆。拖拖辊的安装关关键是保持4个拖辊相互互位置的正确确性，用上述述方法找正拖拖辊的中心线线，使之对称称于转鼓中心心线，且拖辊辊母线应于转转鼓中心线平平行。B转鼓过滤器本本体是整体焊焊接结构件，采采用150t履带式起重重机进行吊装装。为了保证证转鼓准确安安装在设计中中心线上，必必须调整拖辊辊。即预先在在拖辊支座横横梁上放置千千斤顶，然后后将转鼓吊放放在千斤顶支支座上，用挂挂钢线和吊线线坠的方法找找正转鼓中心心线。同时检检查和调整转转鼓的标高，然然后将拖辊向向转鼓的滚圈圈靠拢，使两两者之间的间间隙为零。转转鼓落位后，将将拖辊的挡块块焊接固定。C链轮的安装要要保证两个链链轮的轮宽中中间平面在同同一平面内；；链条安装后后要用张紧装装置调整链条条的弛垂度，然然后再安装链链条保护罩。D设置在鼓内的的支撑梁分上上、下两部分分，上部支承承水渣带式输输送机，下部部支承分配槽槽、缓冲箱。安安装时首先将将支撑梁装在在拖辊支承座座上，检查轨轨道与转鼓中中心线的距离离和轨道水平平度，如需要要调整，可在在两端部用加加垫片的方法法进行。安装装受料槽两侧侧板，要保证证渣流导向正正确，安装时时除保证一定定的安装角度度外，还要注注意两侧倾斜斜板不得有任任何变形。安安装两侧导渣渣板下部橡胶胶挡料装置时时，要注意其其排渣胶带之之间应保持一一定的间隙，以以免运行时与与胶带摩擦。最最后安装受料料槽两端的端端板。E转鼓罩安装时时，应先将与与排汽筒相连连的管道焊好好。上部采用用整体吊装，罩罩子上所有缝缝隙均涂以密密封胶，以防防止蒸汽溢出出。（3）液压及润润滑系统安装装：液压、润润滑站内的设设备安装可与与过滤器本体体安装同时进进行，但配管管工作要待设设备全部就位位后开始。液液压系统管道道为不锈钢管管，焊接应采采用氩弧焊打打底。冲洗按按先站内、后后站外的顺序序进行，管道道清洁度经检检验应合格；；详见5.7`节。泵站及管道安装装：泵为通用用机械。管道道多采用耐磨磨的铸钢管，因因管配件要求求和场地关系系，必须事先先作出周密的的排管图和严严格的加工尺尺寸，以免因因返工而拖延延工期。（4）水渣处理理设备的试运运转：首先进进行液压、润润滑站内设备备调试、待压压力、流量和和安全保护装装置调试完毕毕，再进行执执行机构的方方向、速度、行行程和极限的的调试，与此此同时进行带带式输送机的的单机试运转转，水系统的的试运转以及及通水试验。然然后进行转鼓鼓过滤器的试试运转并调节节、检查、确确认以下内容容：A液压系统启启动后，调节节所有油温检检测器和报警警器；B链条系统工工作正常；C转鼓过滤器器速度在规定定的转速内；；D水渣带式输输送机工作正正常，各检测测装置能正确确报警；E水渣带式输输送机机架移移出装置工作作正常；F单机试运转转全部正常后后，进行系统统联动试运转转，全面检查查运转情况及及自动控制顺顺序、连锁、报报警和安全专专职装置。5.2.2.55高炉工艺***属钢结构安安装技术标准准见表五、严严密性试验见见表六规定表5高炉炉工艺钢结构构安装的允许许偏差项次项目允许偏差1高炉炉体外壳外壳钢板圈的最最大直径与最最小直径之差差D－外壳钢板圈圈的直径3/1000DD外壳钢板圈中心心对炉底中心心的位移H－外壳钢板圈圈的标高h－炉底的标高高≤2/100000D(H--h)但不大于30mmm外壳钢板圈上口口水平差≤4mm炉顶法兰中心对对炉底中心的的位移H－外壳钢板圈圈的标高h－炉底的标高高≤2/100000D(H--h)但不大于30mmm炉顶法兰标高±20mm炉顶法兰上平面面任何两点的的标高差D－炉顶法兰的的直径≤1/10000D但不大于3mmm2炉底水冷梁全部支承梁的高高低差D－由支承梁组组成的圆的直直径≤1/10000D相邻两支承梁对对应点的高低低差≤4mm水冷梁全部冷却却管的高低差差≤6mm水冷梁各冷却管管中心线的偏偏移≤3mm3炉底板中心位移≤2mm上表面水平差D－炉底板的直直径≤1/10000D最大直径与最小小直径差D－炉底板的直直径≤2/10000D对口错板量≤3～5mm4除尘器、洗涤塔塔、文氏管洗洗涤器外壳钢板圈的最最大直径与最最小直径之差差D－设备的直径径≤2/10000D设备上部对设备备底部的中心心位移H－设备的高度度≤2/10000H设备上各层支承承梁水平度0.5/10000设备上各层支承承梁标高±10mm文氏管喉口中心心对底部中心心的位移H－喉口至底部部的高度≤1/10000H5上升管、下降管管上升管的铅垂度度1/1000但不大于20mmm下降管三通管标标高±30mm下降管三通管中中心位移≤30mm6炉体框架炉体框架中心对对高炉中心的的位移≤20mm柱间两对角线长长度之差≤15mm支柱的铅垂度1/1000但不大于20mmm平台梁的水平度度2/1000平台梁标高±20mm7炉顶刚架刚架中心位移≤20mm安装平台梁标高高±20mm安装大梁的水平平度2/10008热风围管环管标高±10mm环管水平差≤10从环管外表面至至高炉外壳的的距离±20mm环管组对时的最最大直径与最最小直径之差差≤20mm压轮轨槽钢端面面至料车钢轨轨中心的水平平距离0～-2mm表6严密性性试验允许泄泄漏率时间h泄漏率％带设备不带设备堵盲板板带部分设备部分分盲板1≤3≤2≤35.3热风炉制制作安装热风炉制作安装装施工方法参参见5.2高炉本本体施工方法法及技术措施施，允许偏差差见下表：表7热风风炉工艺钢结结构预装配的的允许偏差项次项目允许偏差1热风炉外壳钢板圈中心心对预装平台台上检查中心心的移位H－预装外壳的的高度≤1‰H但不大于10mmm外壳钢板圈的最最大直径与最最小直径之差差D－外壳的设计计直径≤1‰D外壳钢板圈上口口水平差≤4mm对口错边量δ－板厚δ>40mm≤1/10δ但不大于3mmmδ≤40mm≤1/10δ但不大于6mmm坡口端部间隙δ－板厚δ>30mm＋2－1mmδ≤30mm＋3－0mm2导出管上口高低差≤10mm两管相邻间距±10mm上口中心两对角角线长度之差差≤15mm3热风围管环管上表面水平平差≤6mm环管组对时的最最大直径与最最小直径之差差D－环管的直径径≤1.5‰D但不大于20mmm管子对口错边量量≤2mm坡口端部间隙＋2mm－1mm表8工艺钢钢结构安装的的允许偏差项次项目允许偏差1热风炉外壳外壳钢板圈的最最大直径与最最小直径之差差D－热风炉的直直径≤2/10000D炉顶钢板圈中心心对炉底中心心的位移H－热风炉的高高度≤1/10000H但不大于30mmm外壳钢板圈上口口水平度≤4mm炉底焊后的水平平差D－热风炉的直直径≤2/10000D支柱的铅垂度1/1000但不大于20mmm平台梁的水平度度2/1000平台梁标高±20mm2热风围管环管标高±10mm环管水平差≤10从环管外表面至至高炉外壳的的距离±20mm环管组对时的最最大直径与最最小直径之差差≤20mm3塔架和管类（烟烟囱、煤气管管、水管及其其他）塔架轴线或管类类轴线对直线线的偏差≤20mm塔架或管类的顶顶上截面轴线线对竖向线的的偏差H－塔架或管类类的高度≤3/10000H5.4筑炉工程程高炉耐火材料的的运输本次高炉施工采采用井架作为为耐火材料重重直运输的机机具，此井架架搭设位置为为高炉本体的的南侧，处于于高炉铁水运运输铁轨上，耐耐火材料用3吨叉铲整箱箱运到井架内内，然后提升升至与进料平平台相应的高高度，用液压压车提出，送送到进料口，进进料平台与井井架悬空处用用钢架相连接接，并铺上4mm厚的钢板。5.4.1.11此段所有耐耐火材料均由由井架提升至至相应平台，用用液压车拉至至风口或用辊辊道或用人工工送到炉内。炉底、炉缸炭块块、陶瓷杯底底以及陶瓷杯杯璧下部的刚刚玉莫来石砖砖用辊道推到到炉内的吊砖砖平台上，然然后用附设于于炉腹保护钢钢平台下的环环形吊装置，吊吊到施工操作作平面，此时时作为进料口口的风口大套套不先安装待待此段砌筑完完成后，再拆拆除吊砖平台台，安装风口口大套。陶瓷杯上部复合合棕刚玉砖，及及以上至炉腹腹的耐火砖则则用人工传入入。5.4.1.22炉腰至炉身身中部的耐材材运输炉身砌筑用的耐耐火材料由井井架提升至相相应高度，用用液压车拉出出，经由连接接平台拖到相相应平台上，用用此处的电动动葫芦往下放放到需用耐火火材料的平台台上，再用人人工从炉身各各道水箱孔中中传到炉内砌砌砖吊盘上。炉身砌筑完成后后，用钢板封封上预先开好好的吊砖孔，此此时的材料经经平台间的水水箱孔传入炉炉内砌筑吊盘盘上。依此类推，直到到炉身中部砌砌筑完成。5.4.1.33炉身上部的的耐火材料运运输此段炉身的耐材材用150吨履带吊吊吊到相应平台台，用人工从从炉顶两侧的的刀门传入炉炉内，由于炉炉顶刀门与此此时的砌筑吊吊盘有高差，耐耐火砖不能一一下子进到吊吊盘上，为此此可利用炉身身上部二层冷冷却壁的顶面面搭设一个简简易的传砖平平台，并此平平台可与大种种搁梁相连接接，以增加牢牢固强度，另另外再在砌筑筑吊盘上搭一一个轻便的活活动传砖台。就就这样分三步步将耐火砖传传到吊盘上。高炉炉底炭块在在预排时应进进行编号，运运进炉内时不不得直接墩放放在运输辊道道上，且严格格按施工需要要，按序吊入入炉内，炭块块的起吊装置置必须配用真真空吸盘。5.4.2耐材材管理本次高炉本体配配四座热风炉炉，砌筑的砖砖型规格，品品种比较多，因因此对耐火材材料的管理提提出了新的要要求。5.4.2.11遵守业主提提出的仓储管管理的规章制制度，认真仔仔细地填写好好各种材料的的领料清单；；5.4.2.22详细列出耐耐材需用计划划，并根据施施工进度计划划，列出耐材材的使用计划划，提前交给给厂方的有关关部门，大批批量的材料提提前3周告知甲方方材料供应部部门，临时少少量材料则提提前一周；5.4.2.33耐材管理人人员应对耐材材使用情况认认真记录，主主要有三本台台帐。第一本本台帐耐火材材料进厂情况况记录，详细细数据应请甲甲方提供；第第二本台帐已已领取耐火材材料情况记录录；第三本台台帐砌筑高度度计划与实际际用料对照记记录，以及时时照耐材是否否缺少，并将将信息及时通通报反馈给甲甲方有关部门门；5.4.2.44由于高炉砌砌筑用耐火泥泥浆种类较多多，泥浆用错错或混用将对对砌体的使用用寿命造成不不利的影响，所所以各种泥浆浆应分别盛放放，而且盛放放各种不同类类型泥浆的泥泥浆桶须涂上上不同的颜色色，以示区别别；5.4.2.55耐材管理人人员应根据施施工工艺图及及每班施工的的工作量在耐耐材仓库捏对对施工用异型型砖进行数量量预配，并集集中装箱；5.4.2.66现场耐材仓仓库管理，由由于甲方在施施工现场无耐耐材仓库，因因此根据要求求，将需用的的耐火材料运运到现场的炉炉前砖棚中。乙乙方负责将耐耐火材料分门门别类地堆放放在炉前砖棚棚内，考虑到到雨天施工的的因素，各种种耐火材料不不要直接堆放放在地面上，至至少应离地100m；5.4.2.77耐材管理人人员还应根据据需要编制施施工用膨胀材材料的进场计计划，并制作作存放膨胀缝缝材料的存放放搁板，搁板板上分别注明明膨胀缝材料料的数量，品品种及规格。5.4.3喷涂涂施工方案5.4.3.11高炉喷涂施施工方案1)高炉喷涂分分两端进行施施工，即炉身身段及煤气集集铺段，下段段喷涂施工用用吊盘作施工工脚手，上段段则在炉喉保保护平台上搭搭设钢管脚手手。2)各部位喷涂涂的施工顺序序为保证喷涂施工工的质量，煤煤气集铺段的的喷涂由下向向上施工，炉炉身段喷涂从从上向下进行行，围管及热热风总管先喷喷管底部，再再喷管上部。3)喷涂机站的的设置本次施工喷涂量量大，且工期期紧，设置喷喷涂机站两座座，均位于高高炉基础平台台的附近。4)每座喷涂机机站的组成：：强制式搅拌机、浇浇注料喷涂机机、带有高压压泵的水箱、高高压气泵、搅搅拌台5)防雨板和盲盲板的安装(1)防雨板：：设置在煤气气集铺装置的的顶部，用2mm钢板制作，此此防雨板在开开始施工之前前就要安装完完毕，直到砌砌筑耐火砖及及炉壳孔洞封封闭后，方可可拆除。(2)盲板：为为保证喷涂施施工顺利进行行，并保证质质量，根据高高炉各类孔洞洞的实际尺寸寸，用木材和和薄铁皮制作作定形盲板，盲盲板固定方法法可根据各孔孔洞的形式采采用木支撑或或铁丝绑扎。盲盲板伸入炉内内的长度与喷喷涂厚度相同同，可用来控控制喷涂后的的厚度，特别别是炉身下段段水箱板密集集部分。(3)围管中心心围管是由一节一一节的短管焊焊接而成，围围管中心通过过每节短管的的中心线连接接而成。测量量时可用仪器器在各节管的的两端测出管管的水平中心心和垂直中心心，投于管壁壁上。(4)锚固件的的安装所有的锚固件预预先制作好，并并在地面上进进行焊接，高高炉炉体围管管、热风部管管安装好以后后，只进行少少量补焊，此此方面的施工工与喷涂穿插插进行。5.4.3.22高炉喷涂施施工1)喷涂施工分分三班24小时进行，共共成立6个喷涂作业业组。每个喷涂组的人人员组织如下下：工种人数喷枪手2人喷涂面精修工4人喷枪辅助工1人通信联络1人机修值班2人机操工11人电气值班1人辅助工66人2)喷涂反弹料料的运输高炉螺栓部分的的反弹料自动动散落到炉腹腹保护平台上上，回弹料装装袋从炉腰平平台运出。3）煤气集铺装装置部分的反反弹料散落至至炉喉保护平平台上，再通通过窜筒溜到到炉腹保护平平台，然后装装袋从炉腹平平台运出。4）围管部分反反弹料从围管管的支管口通通过窜筒溜到到平台后，再再装袋从井架架回到地面。5）热风总管的的回弹料直接接装袋，从热热风支管口运运出。5.4.3.33高炉各部位位砌筑工艺1)测量放线高炉钢结构件是是按基础中心心线进行安装装，最后以炉炉口钢圈为高高炉实际中心心，并以线锤锤为此中心线线投到炉底。但但砌筑炉底的的实际中心线线则以炉底第第一节炉壳的的平均中心点点作为砌筑的的中心。寻找找此中心点时时可在炉底第第一节炉壳或或第一节冷却却壁任意交错错900量取两组四四条直径线，四四条线有两个个交点，取这这两个交点连连线的中心点点即为炉底砌砌体的实际中中心，并以此此中心点为基基准点，以出出铁口中心线线为另一点，用用经纬仪测出出连接这两点点的直径线及及与此线垂直直的中心线，定定为两点砌筑筑的基准点。炉底的砖层标高高线应以出铁铁口中心为起起始点，逐层层往下推算。2)冷却壁的密密封与压力灌灌浆在砌筑开始前，每每块冷却壁之之间的缝隙应应用铁屑填料料加以嵌补密密封，填缝时时以0.75mmm厚的铁皮剪剪成比设计缝缝隙宽度大30mm的板条，板板条上每隔200mm打两个洞，以以直径1mm的细铁丝穿穿入孔中，将将板条垫放在在缝隙的背面面，正面横放放6mm的圆钢棒，将将铁丝绑在钢钢棒上，固定定板条，然后后填充间隙。间隙填塞好以后后即进行压力力灌浆，由于于灌浆时可能能从冷却壁缝缝中漏浆，因因此在风口以以下灌浆完毕毕后，才能开开始砌筑炉底底，以便随时时检查并进行行修补。3)炉底碳素捣捣打打料垫层层的施工碳素捣打料一般般分为热捣碳碳料及冷捣碳碳料两种，采采用热捣碳料料时，则在炉炉外设置抄盘盘，碳料的加加热温度控制制在950C～1150C之间。在进行垫层捣打打前，应对炉炉底进行彻底底情扫，对受受潮部位进行行烘烤防止水水分残留在底底基内，并除除出水冷管表表面的浮锈。冷却管中心线以以上的碳素施施工时，先将将工字钢两侧侧翼缘板下的的碳素了捣打打密实后，捣捣打中间的碳碳素料，采用用风动捣锤以以一锤压半锤锤的方式进行行捣打，直到到捣打密度达达到设计规定定的要求为止止。捣实后的的碳素料应略略高与工字钢钢梁上表面，再再用铲车刮刀刀沿工字钢上上翼缘板将碳碳料铲车，对对局部低凹处处，应挖去300mm深，重新铺铺料捣打，捣捣打施工顺序序。(1)满铺炭块块炉底砌筑A砌筑前，应测测定和划出层层炭块的层高高和砖列长缝缝方向的控制制线，即通过过铁口中心返返出每层炭块块的层高线和和十字中心线线。同时，根根据中央炭块块列长度，划划出端部控制制线。B砌筑时，必须须严格按照炭炭砖预装图进进行施工。首首先将炭砖经经炉内运入15列左右，中中心两侧炭砖砖的位置留出出不放炭砖。当15列炭砖全部按砌筑顺序下列炉底后，即开始砌筑中心列炭砖。中心砌筑完后应拉上砖列十字中心线，砖列边线，在砖两端加上螺旋千斤顶，详细检查中心砖列的位置。其中砖列中心应与预砌时中心砖列中心线重合。在找正时应将千斤顶加压，压缩端面砌缝厚度。最后检查水平缝与端面接头缝厚度是否达到规范要求，表面是否有错牙，当确认各项质量指标均合格后，方可从中心转到起点向两侧同时砌筑。每侧可一次砌三列炭砖，每列炭砖砌筑时，首先检查水平缝是否合格，只有水平缝合格后才允许砌下一列。在每侧已砌砖列与干排砖列的空隙内，及每列砖的端头加放千斤顶，千斤顶与砖列间垫以木板。从两侧相对位置上，首先加力压缩列长缝。当砖列长缝完全合格后再将两端千斤顶加压，以压缩端面接缝。当第二次砌砖的6列砖全部合格后，即用3M长靠尺检查炭砖层上表面的平直度，相邻砖的错牙、砖列边线以及已砌7列砖是否平行度，当全部合格后再开始砌砖下彝族砖列，其操作顺序相同。C在加压找正时时要注意中心心列是否移动动，如发生移移动应从相反反方向增加压压力或从另一一侧减压。两两端头加进要要注意砖列错错牙。D当中心砖列砌砌到靠冷却壁壁的部位时，由由于千斤顶无无法应用，可可以双向木楔楔加干炭砖与与冷却壁之间间的缝隙内，打打紧木楔来加加压炭砖砖缝缝。E当第一列边砖砖全部找正后后，在厚缝中中心上厚缝样样板，以固定定边砖不再向向厚缝侧移动动，然后砌砖砖余下的边砖砖。F边砖全部砌完完后，用木楔楔打入炭砖与与冷却壁间的的缝内，将整整个炭砖层固固定，然后情情扫表面，进进行各项质量量检查。合格格后在捣打厚厚缝，捣打时时应在整个厚厚缝中捣打口口段，以固定定炭砖，然后后好出样板，开开始全面捣打打。(2)环形炭砖砖的砌筑A在环形炭砖砌砌筑前，应对对满铺炭砖最最上层砖的砌砌筑环形炭砖砖部位进行详详细的检查，确确认表面平整整度符合要求求后，再往炉炉内运送炭砖砖。另外，在砌筑前前，还需通过过铁口中心在在其底层上划划出炉子的十十字中心线，并并在中心设置置半径规，据据此划出砖的的内圆线。首先根据预砌筑筑图编号，从从出铁口中心心开始干排，即即将出铁口对对面的4块炭块（45、46、47、48）干排只出出铁口中心线线的两侧，然然后按预砌筑筑顺序依次向向两边进行。当当两侧均已干干排10～15块炭砖后，即即可开始砌筑筑。B砌筑时，先将将45、46号炭砖吊开开，然后将1号炭块紧靠47号炭块砌筑筑，依次往下下砌筑10余块以后，再再将47、48号炭块吊走走，用同样的的方法砌筑另另一侧的炭块块。每砌4～6块炭砖后，应应在炭块端头头与冷却壁间间塞上木楔，并并用千斤顶从从炭块的侧面面顶紧，使炭炭块缝隙符合合要求，顶紧紧时，两边要要同时对称进进行，着力点点适中，以防防砌体偏移。炭炭块砌筑应用用大木锤或大大铁锤垫以木木板敲打，整整环砌完后，待待对外环木楔楔再次敲打楔楔紧，使行有有缝隙均匀并并达到要求，然然后用胶皮覆覆盖。C为保证顺利合合门，应注意意下列各点：：严格按预砌筑质质量要求（砖砖缝、内半径径）进行预控控。每砌4～6块炭炭砖，检查其其放射缝是否否与半径方向向吻合。每砌完四分之一一环后，检查查预砌筑中心心与炉体中心心线是否吻合合。当砌至合门时，将将其左右5～6块炭砖同时时向炉壳方向向后退2030mmm，然后将合合门砖砌上，再再将木楔楔入入靠冷壁的膨膨胀缝内，将将两边后退的的炭砖顶回，使使合门炭块的的放射缝合格格为止。(3)陶瓷杯底底的砌筑A此部位砌成十十字形，上下下相邻砖层互互相错开300～600，其中最上上层炉底中心心线与出铁口口中心线成300～600角，具体角角度根据图纸纸设计要求而而定。B砌砖采用4根根导向方木作作为砌砖导面面，导向方木木的设置参见见附图一炉底底中心十字形形的砌法。C由于导向方木木兼具导向与与支撑的作用用，故其支撑撑砖的一面需需和底面均需需刨光，且互互成直角。并并用水平尺或或角尺检查设设置的垂直度度，误差不得得超过0.1mm。D砌完3～4列列砖，就应用用水平尺测量量砌体的垂直直误差。此外外，还应检查查炉底砖层上上表面的平整整底，对局部部高出的地方方用角向磨光光机进行研磨磨找平，以利利下一层砖的的砌筑。边缘缘凡小于1/2砖宽的地方方，均用碳素素料填充。(4)陶瓷杯壁壁的砌筑陶瓷杯壁下部刚刚玉莫来石与与上部复合棕棕刚玉砖的砌砌筑以外围环环形炭砖为砌砌筑导面，紧紧顶砌筑。但但要注意杯壁壁与杯底环形形部分的表面面须平整，符符合设计施工工要求。(5)铁口与风风口组合砖的的砌筑铁口组合砖砌筑筑前，应在铁铁口通道两侧侧环形炭块上上放出砖层线线，铁口组合合砖与炉壳间间膨胀缝的碳碳素料应在砌砌筑周围小砖砖时随砌随捣捣打。顶层砖砖与相邻炭块块层应保持同同一水平。铁铁口通道中心心偏差一般控控制在3mm以内。(6)炉腹和炉炉身的砌筑A炉腹砌筑以冷冷却壁为施工工导面，紧靠靠冷却壁砌筑筑，砌体与冷冷却壁间的缝缝隙用与砌砖砖同质的干稠