flexsim仿真实验报告

实验一配货系建模仿与优①习配货作业流程以及配货作业管理；②习分配器的使用；③习如何使用全局表来更新合成器的装盘列表；①生产线生产5种不同类型的产品，5种不同类型的临时实体，临时实体的到达符合N(20,2)布，临时实体的类型服从均匀分布；②之后5种产品被送到检测车间的暂存区，然后由3名操作员组成的小组协助搬运产品到检测装置上，并先预置产品（预置时使用操作员间6s；③预置结束后进入检测过程，检测时间16s④当检测完成后通过各自的传送带将产品运输出去（传送带速度2m/s送带末端按照客户订单来进行装盘，个客户订单以及客户到达时间表如下；⑤当货物被装盘之后，装盘后的产品先放入暂存区（容量25，批量产品被叉车以2m/s速度放到仓储中心的货架上（货架8层8列1.请分析操作人员、货架的利用率？并对不合理之处进行优化。2.如果一个操作员可以同时搬运两个相同的实体，此时需要多少个操作员较为合适？客户到达时间表Customer1Customer2Customer3Customer4Customer5

ArrivalTime01500180025503600

ItemNameABCDE

ItemType12345

Quantity21323客户订单Product1Product2Product3Product4Product5

Customer144565

Customer245446

Customer346354

Customer445445

Customer543554一：模建立1.模型实设计：

模型元素DispatctcherProcessorQueueConveyorSourceRackGlobaltableCombinerOperator2.生成所实体

系统元素分配器机器产品暂存区传送带原材料库货架全局表合成器操作员

备注接受任务序列（包括搬运任务、加工占用任务在内或者建模工程师自定义的任务序列并将任务序列再分配给指定的任务执行器。进行不同的参数定义以表征不同机器组中的机器暂存等待加工传送货物原材料的始发处货物存储地储存模型输入输出数据（数值形、字符串形、整形）等合成2个以上物品的工具，具有打包、成组、批量等功能，可以模拟物流作业的具体功能。操作人员从左边的实体库中依次拖拽出所有实体（2个Source,2个Queue,个Processor,5个Conveyor,1个Rank，个Operator，1个Dispatctcher，个Combiner，个Transport）放在右边模型视图中，并依次进行A连接，如下图所示：3.设置临实体到达参生产线生产5种不同类型的产品，种不同类型的临时实体，临时实体的到达符合N(20,2)分布，临时实体的类型服从均匀分布。

4.设置暂区参数5.设置任分配器参数设置任务分配器为按照任务序列优先级分配

6.设置检装置参数设置预置时间6s，检测时间为，勾选使用操作员。7.设置传带及托盘发器参数检测完成后通过各自的传送带将产品运输出去（传送带速度传送带末端按照客户订单来进行装盘，根据5个客户订单以及客户到达时间表进行设置；8.设置暂区及叉车参设置设置暂存区容量为25，批量为2，以及叉车速度为2m/s

9.设置全表参数根据客户订单进行全局表设置。10.设置合器参数根据全局表客户订单参数进行货物装盘打包工作。

11.设货架参数设置叉车将货物放置于货架8层8列上。二.问题答1.请分析作人员货架的利用？并对合理之处进优化。模型停止运行后，操作人员利用率如下图所示：操作人员利用率计算如下：Operate1：152.89%=47.11%Operate2：192.01%=7.99%Operate3：199.10%=0.90%由此看出工作繁忙的只有操作人员1，对模型进行调试，只设置一名操作人员。由上图可知，可以只雇佣一个操作人员，该操作人员利用率变高也向对有足够休息时间。2.如果一操作员可以时搬运个相同的实，此时要多个操作较为合适？设置一个操作员可以同时搬运两个相同的实体。

完成订单后，操作人员停止工作。有三名操作人员时：Operate1：151.69%=48.31%Operate2：151.40%=48.60%Operate3：152.79%=47.21%有两名操作人员时：Operate1：127.80%=72.20%Operate2：128.32%=71.68%一名操作人员时：Operate1：10.46%=99.54%由以上数据分析可知当一个操作员可以同时搬运两个相同的实体时整个配货

系统需要两名操作人员最合适一个人员几乎时时刻刻都在工作过于繁忙三个人员过于闲适，都不合理，因而雇佣两个操作人员的方案为最佳。

实验二混合流水系建模仿与分析①习如何循环产生三种类型的产品；②习如何设置不同类型产品的不同加工时间；③习如何设置生产完成让其自动停止；④习如何查找所有实体的状态汇总报告。①一个工厂有5个不同的车间（普通车间、钻床车间、铣床车间、磨床车间和检测车间3种类型产品。每种产品都要按工艺顺序在5个不同的车间完成5道工序。②假定在保持车间逐日连续工作的条件下，仿真在多对象标准化中采用不同投产顺序来生产给定数量的3种产品。通过改变投产顺序使产量、品种、工时和负荷趋于均衡，来减少时间损失。③如果一项作业在特定时间到达车间，发现该组机器全部都忙着，该作业就在该组机器出排入一个FIFO则的队列的暂存区，如果有天以前没有完成的任务，第二天继续加工。④系统参数：

1.改变1，2，3三种类型产品的投产顺序，将所有实体的运行结果整理出来形成报告表，并从中选择出最佳方案；2.找出系统可以改善的地方，理由是什么？一：模建立1.模型实设计：模型元素FlowitemProcessorQueueConveyorSourceSink2.生成所实体

系统元素原料机器机器组暂存区传送带原材料库成品库

备注不同实体类型代表不同类型的原料，分别标为1、2、3进行不同的参数定义以表征不同机器组中的机器暂存等待加工传送货物材料的始发处原料加工后的最终去处从左边的实体库中依次拖拽出所有实体（1个Source,5个Queue,个Processor,1个Conveyor,一个Sink)在右边模型视图中，并依次进行连接，如下图所示：3.设置Source实体流到达参数在Source设定里，需要让其循环产生3种类型的产品(即流动实体)共计1700个时停止。其中类型1产品1000个，每隔3min生产一批10个的;类型产品500个，每隔3min生产一批5个;类型3产品200个，每隔3min生产一批个。设置如下图所示：设定换类型时间间隔为10min，即一个类型生产后生产下一个类型，其中Arrival4表示在时不生产0个类型1的产品（在循环生产中Arrival3和Arrival1时间不重叠选RepeatSchudule循环产生流动实体。

为不同产品设定不同颜色，便于观察模型。Exit设定当共产生1700产品时，Source动停止生产。4.给暂存设定数为使整个系统正常工作，所有的暂存区必须容纳足够多的产品，以不至于前一级加工完的产品因为没有地方可以存放而使得前一级的工作区不能正常工作。总共需加工个产品，所以我们可以把所有的暂存区的容量都设为1700，这样就不会发生阻塞了。并按照FIFO规则勾选，如图所示：

5.普车间处器组设置参加工时间设定：类型1加工时间为5min类型2加工时间为4min类型3加工时间为4min将ProcessTime设置为By，在弹出窗口中设置不同产品加工时间，如下图所示：

6.钻车间处器组设置参加工时间设定：类型1加工时间为5min类型2加工时间为4min类型3加工时间为5min将ProcessTime设置为By，在弹出窗口中设置不同产品加工时间，如下图所示：

7.铣床车组设定参数加工时间设定：类型1加工时间为4min类型2加工时间为3min类型3加工时间为3min将ProcessTime设置为By，在弹出窗口中设置不同产品加工时间，如下图所示：8.磨床车处理器组设参数加工时间设定：类型1加工时间为4min类型2加工时间为4min类型3加工时间为4min将ProcessTime设置为By，在弹出窗口中设置不同产品加工时间，如下图所示：

9.测试车处理器参数定加工时间设定：类型1加工时间为6min类型2加工时间为3min类型3加工时间为1min将ProcessTime设置为By，在弹出窗口中设置不同产品加工时间，如下图所示：10.设置模停止时因默认设置不会自动停止模型本实验是加工固定总数的产品所以需要设置在处理加工完所有产品后模型自动停止在Conveyor中设置使得1700个产品离开传送带进入Sink时模型自动停止。具体设置如下图所示：

11.模运行点击Run按钮运行。二.问题解答1.改变1，，三种类型产品的投产顺，将所实体的运行果整理来形成报告，并从中选出最佳案；当投产顺序为（1,2,3）时：运行时间为5806s资源池与暂存区1运行结果如下：普通机床：

暂存区二钻床：当投产顺序为（1,3,2）时：运行时间为：5722s

当投产顺序为（2,1,3）时：运行时间为：5788s

当投产顺序为（2,3,1）时：运行时间为：5696s

当投产顺序为（3,1,2）时：运行时间为：5578s

当投产顺序为（3,2,1）时：运行时间为5570s

对暂存区队列进行分析队列平均停留时间投产顺序

1

2345123132213231312321

3.53.53.53.53.43.5

1.21.21.21.21.21.2

1.41.31.41.41.41.3

0.10.10.10.10.10.1

0.90.80.90.80.90.8在暂存区平均停留时间越短时间损失越少效率越高，结合生产时间由上表可知（3,2,1）的投产顺序最为高效。2.找系统以改善地方，理由什么？由运行结果可得，暂存区5(检验车间暂存区累积的产品最多，平均等待时间最长因此可以认为这是整个加工系统的主要瓶颈表明检测车间机床不足，应该增加适当的检测机床以解决此问题。另外，当模型运行到一半时，发生器已经输出完毕，只有检测台还在工作。通过数据，除了检测机床外，其他机床的空闲时间都较多。应该想办法减少他们的空闲时间，增加检测机床数量。仿真要求在保持车间逐日连续工作的条件下真在多对象平准化中生产采用不同投产顺序来生产给定数量的3种产品通过改变投产顺序使产量品种工时和负荷趋于均衡，来减少时间损失。

实验三配送中库存控仿真化①学习如何根据库存数控制产品出入库的参数设置；②学习如何分析统计数据，并计算出该配送中心的即时库存成本和利润；③学习如何根据既定目标，对现有模型进行改善。①供货商（三个供应商各自供应的产品在配送中心的库存小于10件时开始生产，库存大于20件时停止生产。供应商1和供应商2分别以4小时一件的效率向配送中心送产品，供应商3提供一件产品的时间服从3－6小时均匀分布。②配送中心发货：当三个生产商各自的库存大于10件时停止发货。当生产商1的库存量小于2时，向该生产商发货；当生产商2的库存量小于3时，向该生产商发货；当生产商3的库存量小于4时，向该生产商发货。③配送中心成本和收入：进货成本3元/件；供货价格元/件；每件产品在配送中心存货100小时费用1元。④生产商（三个产商均连续生产。生产商1每生产一件产品需要6小时；生产商2每生产一件产品的时间服从3－9小时的均匀分布；生产商3每生产一件产品的时间服从2－8小时的均匀分布。1.运行1年查看配送中心的运行统计数据；根据运行统计数据计算该配送中心的总利润。2.请尝试改变配送中心每个Rack对供应商的订货条件，通过对比分析怎样的设置使得配送中心的利润最大。一：模建立1.模型实设计：模型元素SourceProcessorQueueSinkRack

系统元素原材料库机器机器组暂存区成品库货架

备注材料的始发处进行不同的参数定义以表征不同机器组中的机器暂存等待加工原料加工后的最终去处货物存储地

2.生成所实体根据概念模型可知系统所需的实体及数量。从模型中拖入个source、6个processor、3个rack、3个queue1个sink到操作区中。3.设置供商参数4.设置供商配送中心存参数

5.设生产商存参数当三个生产商各自的库存大于10件时停止发货。当生产商1的库存量小于2时，当生产商2的库存量小于3时，当生产商3的库存量小于4时，向该生产商发货。设置依次如下图所示：

6.设生产商数三个生产商均连续生产。生产商1每生产一件产品需要6小时。生产商2每生产一件产品的时间服从3－9小时的均匀分布；生产商3每生产一件产品的时间服从2－8小时的均匀分布。

7.模型运二.问题解答1.运行1年查看配送中的运行计数据；根运行统数据计算该送中心总利润。总利润=供货成本货成本存货费用（表中时间单位为sSummaryClassstats_staytimeavgstate_currentSupplier1inventory1Supplier2inventory1Supplier3inventory1①配送中心进货总成本为2189+2189+1203）*3=16743②配送中心供货总成本为2186+2186+1189）③货物在配送中心总储存时间为：31926s=8.87h49260s=13.68h333635s=92.68h(2189*8.87+2189*13.68+1203*92.68)/100=(19416.43+29945.52+111494.04)/100=1608.6④配送中心总利润为：②=27505167431608.6=9153.4（元）

2.请尝试变配送中心个Rack对供应的订货件，通过对分析怎样的设使得配送中的利润大。要使得配送中心利润最大，需要增加配送中心的送货量，减少配送中心的库存，降低库存商品在库停留时间。因此在对供应商的订货条件中，将订货门槛提高，最大库存不变，将三个的安全库存都调整为15。运行结束后，所有实体运行数据如下：①配送中心进货总成本为2189+2189+1232）*3=16830②配送中心供货总成本为2186+2186+1214）*5=27930③货物在配送中心总储存时间为：36199s=10h56045s=15.57h393292s=109.3h(2189*10+2189*15.57+1232*109.3)/100=(21890+34082.73+134657.6)/100=1900.2④配送中心总利润为：②=27930168301900.2=9199.8（元）通过调整配送中心每个Rack对供应商的订货条件，可使配送中心总利润增加。

课程设自动化立仓库建仿真与化①学习自动化立体仓库的构成，对其运作流程及各个区域熟悉了解；②学会对自动化立体仓库进行布局；③根据运作流程确定各个实体的连接方式。④对Flexsim仿真软件进行概括总结。某物流中心采用单元货架式自动化立体仓库库分拣区区、货物存储区、出库处理区、出库分拣区五大部分组成。年工作日250天，日工作8h。自动化立体仓库平面，入库作业以及出库作业流程分别如下图所示：

系统参数：①入库分拣区：货物到达时间间隔服从指数分布，位置参数0，尺度参数45，产品类型为随机数流1，6种产品均匀分布；每段传送带的速度为2m/s最大容量20托盘；每名操作员负责两个传送带。②入库处理区：处理区主要用来对码盘后的货物进行记录，校核清单。托盘发生器速度为2m/s人工将货物放至托盘后，整理打包，作业时间为10s，然后由两个叉车负责搬运到处理器上，处理器预置时间，处理时间15s。处理器预置时使用操作员。③货物存储区：货物经过传送带分类，从入库传送带进入入库暂存区，然后分类装入货架，其中类型1，2存储于第一组货架，类型3，4存储与第二组货架，类型5，6位于第三组货架。传送带速度1m/s出入库缓冲区传送带长度6m，最大容量6没排货架的最大容量为300，货物哦从第一行第一列开始放之，货架上货物最小停留时间服从泊松分布（均值

7000，随机数流为1库、出库均使用堆垛机。④出库处理区：出库处理区由2台处理器、2台分解器、2名操作员和2个机器手对出库货物进行处理。出库托盘先经过处理器，处理器预置时间8s，处理时间15s，预置时使用操作员。后经过分解器，货物与托盘分离，托盘由吸收器吸收，货物由输送机送出库。⑤出库分拣区：将货物分类分拣后，不同类型货物经由不同传送带输送至吸收器。1.请绘制自动化立体仓库作业流程图2.对该自动化立体仓库的各作业区相关人员、设备的利用率进行分析，并考虑能否进行优化。3.如要求该立库额定入库量800盘/天，出库量750盘/天，每天工作8h（28800s，试找到一个合理方案，符合立仓库出入库要求，并使得设备利用率合理。一:模型建立1.模型实设计：模型元素SourceProcessorQueueCombinerRackConveyorSinkDispatctcherOperator2.生成所实体

系统元素原材料库机器机器组暂存区合成器货架传送带成品库分配器操作员

备注材料的始发处进行不同的参数定义以表征不同机器组中的机器暂存等待加工合成2个以上物品的工具，具有打包、成组、批量等功能，可以模拟物流作业的具体功能。货物存储地传送货物原料加工后的最终去处接受任务序列（包括搬运任务、加工占用任务在内或者建模工程师自定义的任务序列并将任务序列再分配给指定的任务执行器。操作人员根据立体仓库平面图拖拽出所有需要的实体，并进行连接和S连接。如下图所示：

3.入库分区①发生器Source参数设置货物到达时间间隔服从指数分布，位置参数，尺度参数45，产品类型为随机数流1，6种产品均匀分布，设置exponential（0.0,4,1）,并在Tiggers中设置实体类型和颜色，方便区分实体，在ItemType中设置为均匀分布duniform(1,6,getstream(current))。②传送带参设置每段传送带的速度为2m/s最大容量20托盘。

分别对传送带Conveyor27输出端口进行设置，对Conveyor813勾选使用搬运工具，表示使用操作员搬货。4.入处理区①托盘发生器Source参数设置选择Pallet托盘，设置到达时间间隔为。

②合成器参数设置设置打包参数在Combiner中设置目标数量为4b)勾选使用运输工具在Flow中勾选使用运输工具Triggers设置

在OnExit中设置实例类型为均匀分布，duniform(2,2)。③处理器参数设置设置预置时间为8，处理时间为15，勾选使用操作员处理。5.货存储区①传送带设置在Flow中选择ValuesBy，按照案例中要求设置，具体如下图所示：

②入库缓存区传送带设置将速度改为1，最大容量改为6，并设置传送带长度为6。③入库暂存区设置设置Flow，toPort根据返回值选择不同输出端口，分别设置如下：

④货架参数设置将最大容量改为，最小停留时间为泊松分布poisson(7000,1)，勾选使用运输工具。6.出处理区①处理器参数设置修改预置时间为8，处理时间为15，勾选使用操作员预置。

②分解器参数设置在Flow中设置默认分解，修改Por