法兰类行业产销需求与投资预测

法兰类行业发展基本情况铸造行业市场规模（一）全球熔模精密铸造市场规模根据罗兰贝格报告，熔模铸造市场的全球销售总额由2011年的114亿美元增加到2018年的142亿美元，复合年增长率为3．19%。分地区来说，北美及欧洲主要集中于航空、高端制造、医疗等行业的高附加值产品，其中以北美、加拿大、墨西哥为主的北美地区熔模铸造市场最大，2018年销售占比高达43%；欧洲地区由于原材料价格上涨以及环保压力的增加，熔模铸造市场销售占比已经下降至24%。另一方面，得益于日本精铸近年来的发展和中国精铸行业整体的增长推动，亚洲地区熔模铸造市场不断扩大，2018年亚洲市场销售份额达到30%。中国主导亚洲市场，与2018年亚洲市场份额超过60%，主要受其增长的航空及汽车部分所推动，尽管中国高附加值应用部分于2017年仅占中国熔模铸造市场总市场份额的13%，但预期其将随着自主研发商用飞机需求的不断增加而进一步增长。中国大陆是全球一般商用铸件的重要生产国，已经形成了完备的生产和贸易体系，为全球提供了大量的优质铸件。从2018年开始，一般商业铸件的市场规模开始逐年下降，而高附加值铸件的市场规模则是呈现不断扩大的趋势，造成此趋势的主要原因为我国高质量发展的政策导向，使得下游需求端装备制造业整体向高技术方面发展，例如航空，汽车，风电等行业，从熔模铸件整体市场规模来看，近些年来产值保持稳定，在30亿美金的规模上下波动。（二）熔模精密铸造下游市场情况精密铸造和熔模铸造业的市场规模主要取决于其下游应用领域市场的需求，涵盖从家电、汽车、电子、半导体、医疗等民用领域到航空航天、高速列车和轨道交通、高端装备制造、工业机器人等高端制造领域。1、仪表行业市场情况从2015年-2020年仪表制造业企业景气指数图可以看出，仪表制造行业的景气指数1基本保持在140左右，处于景气状态，2020年由于受到疫情影响，景气指数出现大幅度下降，但随着经济复苏与产业政策的扶持，行业整体景气指数上升回到140，说明行业整体保持景气，发展前景稳定向好。从国家统计局公布2015年-2020年仪表行业国家统计局规模以上工业企业利润总额数据来看，仪表制造业从2015年743．75亿元增长到了2017年887．40亿元，在2018年受宏观经济增速放缓的影响，中国仪器仪表行业利润总额出现下滑，虽然出现下降，但是总体保持在750亿元以上，行业发展情况总体保持稳定，2020年仪表制造行业回暖，利润总额重回887亿元，行业内部企业经营状况继续保持稳定增长的态势。就具体行业来说，中国天然气行业正经历快速发展时期，天然气产量近几年保持持续增长状态，2015年产量为1，346．10亿立方米，2020年产量达到1，925亿立方米，连续六年实现增长。预期城市天然气管道总长度于2022年将扩展至约981，000千米。在旺盛的需求之下，刺激了油气设备固定资产的投资需求，而气体流量计作为应用于天然气输送干线、工业和商业气体流量的控制计量设备，需求出现增长趋势，根据智研咨询统计，2021年中国气体流量计需求量为7，916．40万个，产量为7，544万个，需求端旺盛。作为气体流量重要组成部件的仪表阀体、斜阀体、表盖、表壳、阀盖等，其市场需求预计也将出现大幅度增长。2、电力设备行业市场情况截至2020年年底，全国发电装机容量220，204万千瓦，同比增长9．55%，装机容量增加19，198万千瓦，增速较上年增加3．7个百分点。从装机容量上来看，近五年来我国发电装机总体保持增长趋势，2016年-2020年，我国发电装机容量从165，051万千瓦增加到220，204万千瓦，5年内增速持续保持在5%以上。发电装备的总体趋势是向大容量、高参数、高效率、低污染、高可靠性、负荷适应性、经济型、自动化方向发展，对发电设备的性能要求越来越高。中国是发电设备制造大国，发电设备的技术水平和产量都居世界前列。发电设备行业已经成为国家重点支持的固定资产投资行业，大型清洁高效的发电设备是今后的发展防线。以汽轮机为例，为了改善涡轮机的热效率，可以根据热力学的角度采取措施，除持续改善涡轮自身的效率，包括改善各个叶片的叶型设计（以减小流量损失），以及减小阀门和进、排气管道的损耗。另外，采用回热循环、再热循环、供热式透平等方法来改善机组热效率。提高透平机的热效率，对于节能具有重要的作用。叶片是汽轮机的关键配套零部件，它在极苛刻的条件下承受高温、高压、巨大的离心力、蒸汽力、蒸汽激振力、腐蚀和振动以及湿蒸汽区水滴冲蚀的共同作用。随着我国用电量以及发电装机容量的上升，叶片铸件的市场需求也会表现出同样的上升趋势。我国发电设备及电力行业的铸件需求每年都在200万吨以上，且近年来处于上升趋势，2020年铸件需求相较于2019年增长19．10%，需求量达到250万吨。铸造行业产业链上下游情况从上游原材料行采购废不锈钢，金属材料等，使用专用的加工设备，为下游的各种专业设备的制造商提供高品质的铸件，并且最终应用油气设备，电气设备，工业仪表设备等诸多行业。（一）上游行业对铸造行业影响铸造行业上游是废不锈钢和各种金属材料等行业。我国钢铁行业受到铁矿石价格、市场需求以及宏观经济调控的影响，价格波动较大，直接影响到废不锈钢及各种金属材料的价格，从而影响到零部件的制造成本。因此，上游行业的价格波动将对本行业短期经营业绩的稳定性产生一定影响。（二）下游行业对铸造行业影响铸造行业的发展与下游行业的发展和景气状况也有较强的联动性。铸造行业作为下游装备制造业的基础产业，其发展与下游装备制造业应用领域的拓展密切相关。随着我国宏观经济的稳定增长，我国汽车、风力发电、工程机械、机床、轨道交通等行业持续发展，将带动铸造行业的进一步发展。下游行业市场容量的扩大对本行业的快速发展产生强大的驱动作用，同时下游行业对铸件性能指标要求的提高对本行业技术研发和自主创新能力的提升起到积极的推动作用，若下游行业需求程度下降或发生重大不利变化，将会对本行业发展产生较大影响。我国铸造行业存在的主要问题（一）企业数量仍然偏多，影响行业整体健康发展在激烈的市场竞争和安全环保要求下，部分生产工艺装备落后、环保治理不完善的铸造企业逐步退出。尽管目前企业数量有较大幅度减少，现有2万多家铸造工厂数量仍然偏多，企业平均规模偏小，企业间发展水平严重失衡，且仍有一批企业在工艺装备、产品质量及环保治理水平方面相对落后，平均劳动生产率与工业发达国家仍有一定差距。大多数批量铸件生产企业应走规模化生产模式；企业规模过小，不利于采用更为高效智能的生产装备，不利于提高劳动生产率，难以进行集约式生产以实现更高的规模效益，与此同时，企业的安全环保综合治理难度也较大。除此之外，企业数量偏多，也往往会在一些领域出现低价格、低质量的恶意竞争，扰乱市场竞争秩序，不利于产业整体健康发展。（二）行业自主创新能力不强，公共技术服务体系不健全长期以来，装备制造业发展存在的重主机轻零部件和重冷轻热的问题仍然比较突出，铸造在制造业产业链的重要程度仍被认识不足；多数主机行业长期采用低成本采购策略，高品质铸件在产业链上难以形成优质优价，铸造行业整体利润偏低，使得铸造企业的研发投入严重不足。行业创新需要铸造产业链中的基础材料、关键工艺和重大装备协同创新，与铸造相关材料和设备企业的研发投入也明显不足。目前行业研发机构较少，关键共性技术研究弱化，科研机构研究成果市场转化率低，产学研用相结合的协同技术创新体系作用不明显，行业内公共技术服务平台支撑严重不足。（三）行业发展模式仍相对粗放十三五期间，骨干企业具有了较高的精益化管理水平，在发展方式上也更加注重向质量和效益型转变，但我国企业数量众多、发展不平衡问题仍然突出。在激烈的市场竞争环境下，企业更多关注发展的规模和速度，偏重于以低价获得更多的市场订单，在研发投入方面重视不够，行业整体信息化建设滞后，精益管理水平不高，产品综合废品率偏高，节能减排和污染治理仍有很大提升空间。铸造产业集群（园区）的发展更多侧重新项目引进和区域规模总量增加，在产业链协同、特色企业培育、产品差异化发展和公共平台建设等方面的规划和建设不足。（四）部分关键铸件不能满足主机要求我国绝大多数领域关键铸件已实现自主化制造，但尚有少数关键铸件（如重型燃气轮机热端部件与燃烧室喷嘴室部位超大型单晶铸造动叶片和静叶片、核乏燃料储运罐、高铁铸钢制动盘、航空发动机叶片等）不能完全满足主机和重大技术装备的要求；同时，很多关键铸件（如高压大流量液压铸件、汽车发动机关键铸件、超大型舰船用的中低速柴油机的灰铸铁缸套等）在产品性能一致性和质量稳定性方面仍需进一步提升。（五）环保治理和安全生产仍相对薄弱行业面临的环保问题是一个长期积累的过程，适用于铸造企业的国家环保标准长期缺失和相关环保标准严重滞后是行业环保治理水平不高的主要原因。十三五期间，铸造企业环保治理投入大幅增加，但因为没有统一排放标准遵循，很多企业环保治理并不科学，重复治理现象突出，行业环保治理任务仍十分艰巨。行业企业数量众多，安全生产意识和水平参差不齐，部分企业安全生产预防能力不强、安全风险辨识不到位、安全生产投入不足，行业整体安全生产管理水平仍需进一步提升。（六）从业人员短缺仍是发展中的突出问题自20世纪90年代中期始，教育部学科目录将原来的铸造、锻压和焊接合并为材料成型及控制工程专业，高等院校学生在校期间对铸造专业知识学习不够系统，毕业后进入工厂实用性不强，而工作后的继续教育途径也不通畅；现阶段，我国设立材料成型及控制工程专业铸造方向的职业院校数量极少，无法满足铸造行业发展对技能人才的需求；与此同时，铸造企业就业吸引力相对较弱。多重作用下，目前行业各领域不同层次从业人员短缺仍是行业发展中的突出问题。行业规模平稳发展（一）铸件产量铸造是装备制造业发展不可或缺的重要环节，是众多主机和重大技术装备发展的重要支撑。受益于装备制造业对铸件市场的庞大需求，2020年我国铸件总产量达5195万t，同比增长6．6%，已连续21年位居世界首位。自2001年至今，我国铸件产量整体呈正增长态势；自2011年由高速增长转化为中低速增长；在此期间，2015年同比下降1．3%至谷底；2018年、2019年持续走低，2020年恢复正增长。自2008年美国爆发的金融危机及随后的欧债危机，2018年以来美国为首的国际贸易摩擦，以及2020年全球爆发的新冠疫情等势必影响了全球经济发展，我国的经济发展也不能独善其中。十三五中后期，随着世界产业分工变化以及下游行业对铸件需求增速放缓，铸造市场竞争加剧；随着可持续发展理念的深化，国家对工业污染防治不断强化，部分企业由于环保安全等因素被淘汰。铸造企业数量明显减少，企业平均规模有较大提高，产业集中度明显提高；一大批企业科技创新向质量效益型转变，实施智能化、绿色化发展，整体水平处于国际领先，成为国内铸造行业的领头军。（二）主要行业铸件需求在疫情管控常态化和复工复产加快恢复经济秩序的同时，国家陆续出台了如减费降税等多项惠企政策。2020年底，我国部分经济指标已经恢复到疫情前的水平，机械工业也得到快速恢复。受下游主机行业的带动，铸造行业发展也跑赢大势。车工业是铸件最大需求用户，2020年汽车铸件占比为28．9%，由于商用车的拉动作用，铸件产量较2019年增长5．6%；发电设备及电力行业和通用机械及新兴产业等市场占比提升较大，铸件占比上升。2020年，汽车产销同比下降2．0%和1．9%，其中乘用车年度产销同比下降较大，降幅达到6．5%和6%；受国Ⅲ汽车淘汰、治超加严以及基建投资等因素的拉动，商用车全年产销呈现大幅增长，成为2020年车市恢复的重要动力；受商用车大幅增长的拉动，2020年汽车铸件产量增长5．6%。由于2020年大中型拖拉机等农机及商用车、工程机械的增长，农机和内燃机铸件产量增长4．9%；工程机械继续保持近年来强劲的增长势头，铸件增长11．4%；发电设备铸件（主要集中在风力发电设备）增长19．1%。矿冶重机铸件、机床工具铸件和铸管及管件保持一定幅度的正增长，分别为2．2%、0．9%和2．8%；轨道交通和船舶保持平稳，2020年通用机械产品和战略性新兴产业铸件（如机器人等）增长较为强劲，也带动了铸件的增长。（三）铸件材质铸钢件产量保持增长，2020年占比上升至12．2%（2018年为11．7%；2019年为12．1%）；铝（镁）合金铸件产量占比下降至13．1%（2018年为14．5%；2019年为14．1%）；球墨铸铁件产量上升为29．5%（2018年为27．7%；2019年为28．6%）。受内燃机、农机、风电铸件和铸管及管件增加等的叠加影响，球墨铸铁（包括蠕墨铸铁）产量由2019年1395万t增长至2020年1530万t，增长9．7%，产量占比29．5%。2020年矿冶重机、工程机械和发电设备等行业增长，铸钢件产量增至635万t，产量占比12．2%。2020年新能源汽车、5G和摩托车带动了铝合金的增长，但受乘用车产量下滑、铝制车轮出口大幅下降的叠加影响，2020年铝（镁）合金铸件下降，产量680万t，产量占比下降至13．1%。铸造行业现状铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。我国铸造业的专业化生产已初具规模。如今已经形成了一批颇具特色的专业化铸造生产企业。这些企业主要包括：高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业;大批量机械化生产的刹车毂、制动盘、排气管等汽车铸件厂;树脂自硬砂为主体的机床、箱体、风电等大型铸件生产厂;V法工艺为主体的铸造厂和消失模铸造厂;金属型或金属型覆砂为主的曲轴、磨球生产厂;硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档熔模精密铸造厂;水玻璃为粘结剂的普通钢件精铸厂;离心球铁铸管厂和离心灰铁铸管厂;有色合金砂铸压（高/低/差）铸厂等等。铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。经过上百年的发展，铸造业发达国家的行业集中度较高。随着行业未来的整合与发展，我国铸造业也将呈现出高集中度、高专业化的特点，与此同时，铸造行业的落后产能加速淘汰，全国铸造企业的数量将持续减少。中国铸造机械行业市场规模中国铸造机械行业是一个拥有巨大发展潜力和高度竞争的市场，它是构建中国制造业的核心部分，为各行业的发展提供了有效的工具，正在推动中国经济的可持续发展。根据市场调研在线网发布的2023-2029年中国铸造机械行业发展形势分析及竞争战略分析报告分析，2014年中国铸造机械行业的总产值约为9450亿元，2015年上升至1．07万亿元，2016年继续上升至1．19万亿元，2017年再次上升至1．32万亿元，2018年达到了1．47万亿元，2019年预计达到1．64万亿元。中国铸造机械行业的未来发展趋势表明，随着经济的发展，该行业将继续保持良好的增长态势，未来几年的市场增速预计将继续保持在5%左右。随着经济的发展，中国铸造机械行业将保持良好的发展势头，未来几年市场规模预计将增长到2万亿元以上。另外，未来中国铸造机械行业也将持续受益于政府政策和市场驱动的支持，可以看到政府对新技术、新工艺、新产品等的支持，将有助于促进行业的发展，推动行业技术的进步以及产品质量的提高。此外，中国铸造机械行业还将受益于一带一路倡议和亚洲基础设施投资银行的支持，将促进中国铸造机械行业的融资，改善和拓展行业的国际合作，扩大国际市场份额，从而推动中国铸造机械行业的发展。总的来说，中国铸造机械行业的市场规模和未来发展趋势看起来都非常乐观，随着技术的不断进步，行业的结构和性质也将不断完善，为中国经济发展带来更多积极影响。下游行业需求变化2020年，汽车产销2522．5万辆和2531．1万辆，同比下降2．0%和1．9%。其中乘用车年度产销同比下降较大，降幅达到6．5%和6%；受国Ⅲ汽车淘汰、治超加严以及基建投资等因素的拉动，商用车2020年全年产销呈现大幅增长，成为2020年车市恢复的重要动力；受商用车大幅增长的拉动，2020年汽车铸件产量增长5．6%。由于2020年大中型拖拉机等农机及商用车、工程机械的增长，农机和内燃机铸件产量增长4．9%；工程机械继续保持近年来强劲的增长势头，铸件增长11．4%；发电设备铸件（主要集中在风力发电设备）增长19．1%。矿冶重机铸件、机床工具铸件和铸管及管件保持一定幅度的正增长，分别为2．2%、0．9%和2．8%；轨道交通和船舶保持平稳，2020年通用机械产品和战略性新兴产业铸件（如机器人等）增长较为强劲，也带动了铸件的增长。2020年商用车、工程机械和内燃机等的增长，带动了灰铸铁的增长，灰铸铁产量占比为41．9%。受内燃机、农机、风电铸件和铸管及管件增加等的叠加影响，球墨铸铁（包括蠕墨铸铁）产量由2019年1395万吨增长至2020年1530万吨，增长9．7%，产量占比29．5%。2020年矿冶重机、工程机械和发电设备等行业增长，铸钢件产量增至635万吨，产量占比12．2%。2020年新能源汽车、5G和摩托车带动了铝合金的增长，但受乘用车产量下滑、铝制车轮出口大幅下降的叠加影响，2020年铝（镁）合金铸件下降，产量680万吨，产量占比下调至13．1%。铸造行业发展状况由于铸造机械价格昂贵，大部分企业仍旧以传统方式在发展铸造业，在更新先进技术与现代化机械设备上存在较大压力。随着激烈的