浅析钻孔灌注桩施工常见质量问题及防治措施

Word版本，下载可自由编辑浅析钻孔灌注桩施工常见质量问题及防治措施下面是我给大家带来关于钻孔灌注桩施工常见质量问题及防治措施的相关内容，以供参考。

钻孔灌注桩以其适应性强、成本适中、施工简便等特点，广泛应用于各种工程基础中，但因为灌注桩施工砼需在桩孔中泥浆液面下浇筑，其施工程序和质量控制同普通砼浇筑不同，影响砼施工质量因素较多，结合工作实际分析影响钻孔灌注桩的质量因素，并提出防治措施。

前言

钻孔灌注桩施工时基本无噪音、无振动、无地面隆起或侧移，因此对环境和周边建造物危害小且施工设备容易轻巧，能在较低的净空条件下设桩，钻孔灌注桩的承载力也比较高等特点而广泛应用在各工程中，但也因在施工过程中其施工技术性要求较高，影响成桩质量的因素也较多，质量不够稳定，有时候会发生孔壁坍塌、断桩等现象，现就钻孔灌注桩常见的质量问题举行分析并提出防治措施。

影响钻孔灌注桩质量的主要因素及防治措施：

1孔壁坍塌

孔壁坍塌在灌注桩施工过程中是常常碰到的事。其主要缘由有：

没有按照土质条件，采纳合适的成孔工艺和相应的泥浆质量。

护筒埋置太浅，护筒的回填土和接缝不严密，漏水漏浆，以致孔内液面高度不够或孔内浮现承压水，降低了对孔壁的静水压力等。

清孔后泥浆密度、粘度降低，也会削减对孔壁的静水压力，使孔壁失稳。

直接用供水管冲刷孔壁，或在松散砂土迅速钻进，或停在一处空转时光太久。

成孔后停休时光太长，没有准时浇注混凝土。

预防措施：

塌孔事故关键是预防为主，钻孔前针对技术资料分析土层结构，挑选相宜的成孔办法和机具，合理支配成孔挨次，适当填筑作业平台及挑选足够强度和尺寸的护简。如在松散砂黏土或流沙中钻进时，选用冲击钻，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的高质量泥浆，低冲程锤击，使黏土膏片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

当地区水位变化太大时，采纳适当的办法保持水头相对稳定，发觉塌孔，判明坍塌位置，分析塌孔缘由，针对坍塌的水量较小可继续钻孔，回填砂和黏质土混合物到塌孔处以上1~2m继续钻孔，随时注重坍塌数量的变化。若塌孔不能控制，立即拆除钻机护筒回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

因为清孔或钢筋骨架吊入造成塌孔时，应立刻停止清孔或将钢筋骨架吊出，通过钻孔机具搅动添加泥浆护壁，同时将坍塌物清理整洁，待塌孔稳定后重新清孔和安装钢筋骨架。

2桩身偏斜

成孔后浮现较大垂直或弯曲。造成缘由：

在钻孔的过程中碰到障碍物或孤石，以及在软硬土层交界处和岩石倾斜处，钻头受阻力不均而偏移。

因为钻杆弯曲或衔接不当，使钻头钻杆中心线不同轴线。

场地不平整或钻架就位后没有调节，地面不匀称沉降使钻机，转盘，底座不平而倾斜。

防治措施：先将场地夯实平整，轨道沈木宜匀称着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不匀称地层中钻孔时，采纳自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不匀称地层、斜状岩层或遇到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的容易有效的办法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如订正无效，应于孔中局部回填粘土至便孔处0.5m以上，重新钻孔。

3灌注混凝土时钢筋骨架升高

钢筋骨架升高是施工中碰到的难题之一。造成缘由：

钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流淌性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶升高。

当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提高导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，因为浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推进了钢筋笼的上浮。

因为混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时光较长，已临近初疑，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握力，如此时导管底端未准时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼升高。

预防措施：

下放导管时，应使导管确保在孔位的中心上。在灌注混凝土中，当混凝土面临近钢筋骨架底口时，应放慢混凝土的灌注速度，普通状况下dl100~dl150cm桩灌注速度控制在10~15m3/h左右，以缓解混凝土对钢筋骨架向上的冲击力。特殊注重导管出口与钢筋骨架底口不得平齐灌注混凝土，普通导管底口与钢筋骨架底口不小于1.0m。

灌注桩混凝土施工应本着改善混凝土的流淌性、初凝时光及改进灌注工艺的原则，严格按协作比配制混凝土，灌注应快速延续举行。阅历证实：灌注速度快的，质量事故少。

适当削减钢筋骨架下端的箍筋数量，也可以削减混凝土对钢筋骨架上的顶托力。

增设适当数量的牵引筋牢固地焊接在钢筋骨架的底部也有克服钢筋骨架升高的作用。一旦发觉钢筋骨架升高，必需放慢灌注速度，查明缘由准时处理，首先选用预压措施，如将钢筋骨架顶端固立于导管上等，或认真计算量测导管和钢筋骨架的埋置深度，尽可能调节导管管口到钢筋骨架下口的距离。

4断桩

断桩是指桩身混凝土在某一部位浮现不延续或某一部分的混凝土严峻变质导致整根桩承载力达不到设计要求，甚至不能使用，造成质量事故。

造成缘由：

混凝土原材料不符合规定，协作比不当，混凝土的和易性、坍落度不符合要求，在灌注混凝土过程中，发生卡管事故。

因为导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段浮现混凝土不凝体。

因为在浇注混凝土时，导管提高和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等缘由造成夹渣，浮现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土分开的现象。

浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采纳从孔口直接倒入的方法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段浮现疏松、孔洞、蜂窝的现象。

预防措施：

清孔时要准时调节孔内泥浆的相对密度，清孔后泥浆的相对密度要满足设计要求。清孔后分离从孔口、孔中部、孔底部提取泥浆，测定泥浆的各项指标是否符合质量标准要求。同时，应在孔底放置取样盒，在混凝土灌注前取出以检查孔底沉淀是否超厚，惟独当孔底沉淀值小于规范要求时，方可举行混凝土灌注。

绑扎水泥隔水塞的铁丝，应按首次灌注量多少选取其规格，严防折断。

在地下水较为丰盛的地段，应设降水井举行降水处理，降水胜利后方可灌注混凝土。

灌注前应全面检修设备，灌注时严格控制混凝土原材料、混凝土协作比，尽可能使灌注延续迅速，炎热时节在灌注初期可在混凝土中掺入适量缓凝剂，以避开混凝土过早初凝而造成卡管事故的发生。并应避开停电停水等现象。

必需严格根据规定用测量锤测量孔内混凝土表面高度，并仔细核对，保证提高导管不浮现失误。

在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否浮现。在正常状况下，导管内外混凝土界面的距离是开头大，然后逐渐缩小，最后重合，若浮现管内外混凝土灌注曲