企业作业指导书

岀导书目的标准、指导本企业的生产作业。范围属于本企业生产治理的各个生产工序3职责本指导书由公司本部制定，各厂负责组织实施。备料4.1.1进料料场治理员负责料场的治理工作，随时保持适量的入炉原料储藏，保证储藏的原材料质量符合《工艺掌握技术标准》要求；建立原材料管理台帐，把握进场原料的质量变化，保持入炉原料质量的稳定；依据矿石来源、矿石品种、是否需要再加工裂开；堆放在指定料场，各种原材料应插挂标示牌、标示名称、规格、待用状况；通报原材料信息。原料加工料场治理员规划原料使用挨次，做到界限和车辆通道明确，准时清理原料堆存场地;划要求挨次用料,须满足生产需要;

备料班负责原料的预备与加工工作，依据料场的规保证加工后的原料粒度满足工艺要求，加工数量必备料班的上级负责对入炉原料粒度的监管工作，保证原料粒度符合《工艺掌握技术标准》要求；料场治理员负责监管不同焦碳搭配裂开的比例，以保持加工后焦碳的质量稳定。配料421原料配比确实定主管冶炼技术人员负责依据生产策略及对炉况的系统推断确定原料配比，炉台长可以依据主管冶炼技术人员的授意或授权适当调整料比、确定辅料的附加数量；为了保持产品质量与炉况稳定，在变更料比16小时内，除有特别状况，不宜其次次变料，全部变料、调料应在《配料记录》上作缘由说明，注明变更时间,并签名；生产班长应将用料状况〔包括用料批数、交班料、调料及附加料状况〕记载在《配电运行日志》表上，并签名。配料和计量配料人员应依据富锰渣、粗粒锰矿、细粒锰矿、焦碳、硅石和白云石的挨次配料，依据原料标识牌规定的位置铲料装车，装车原料粒度不大80mm依据要求准确计量附加的辅料〔制止附加矿石〕，计量工照实填写《配料记录》，认真检查每车所拉的料是否相符并签字，最后由生产班长签字认可。盖火操作4.3.1不许冲白火盖火操作应做到“勤、轻、准、匀”，不准冲白火；消灭棚料时，可用铁杆或其它工具捣破、捣塌棚结料，并准时补料；发生翻渣、吐红料时，应撬破、捣碎翻吐的分散料，保证料面有良好的透气性，再及时补盖料并准时向相关生产治理人员汇报。料面应呈馒头型，其中心高度与炉口平齐为维护炉况，应当依据“厚料层、深电极、满负荷”的要求进展冶炼操作；出炉前的料面高度应与炉口平齐，料面的最高位置不得触及铜瓦下缘。透气441出炉后应快速撬料、收料出炉停电压放电极的时候，应集中人力快速撬料、收料，沿着炉墙边沿要显出明显的塌料线。1小时用钢钎或圆钢沿炉墙边缘扎气眼一遍,以增加炉料的透气性。出炉到达规定的出炉时间或出炉电度时可以出炉，超出规定时间或电度时出炉应当在《生产记录》表上注明缘由；用电量低于2/3平均用电量的班次不得强行出炉，有关班次的产量调整由炉台长事后裁决。泥球预备泥球要事先预备好，泥球中焦粉与电极糊的比例一般为 50%黄泥、焦粉、电极糊应掺水捣拌均匀，拍打成与炉眼大小对应的圆锥体后阴干待用；要依据炉眼的孔径调整焦粉与电极糊的比例，炉眼小时多用焦粉，炉眼大时多用电极糊，以保证泥球具有良好的导电性，便于开眼堵眼。开炉眼炉眼的正确使用与维护是保持正常炉况的关键环节，炉眼应开在出铁口中上部并与炉眼平行，待铁水流出后，渐渐向下扩大；各班组不行为贪图一时的小集体利益，破坏性的向下开眼，避开造成炉眼拉槽,里大外小、里低外高，炉眼难堵难开以及跑眼事故的发生。拉眼操作当渣铁不能顺当排出时，应进展拉眼操作；炉台长和生产班长应依据拉眼状况，通报主管工艺人员适当调整或附加辅料，以保证炉况的顺行与产品质量的稳定。堵眼当流股变小，炉眼冒出长火焰时，应通知配电工分闸停电；接班的炉200毫米左右的余量，以便下次开眼。电极的操作与维护4.6.1压放电极的时间压放电极一般在出完炉后，接到炉前分闸停电通知时再逐步进展。确定电极的压放量料面〔出炉之前〕距离铜瓦间隔不到200毫米的电极200毫米左右，电极的一次性压放量不宜超过300300毫米时，应进展延长低负荷焙烧时间，直至死相焙烧。电极的维护当电极的一次压放量过大时，应当成倍的延长电极培烧时间；加糊工应将电极糊粒度、糊柱高度、数量等主要指标照实填写《电极运行记录》以便进展电极质量分析；生产班长应将电极压放长度和时间记入《生产记录》；炉台长应逐日巡查电极糊柱高度、电极壳直径及其电极壳焊接质量，预防抽筒、悬糊、漏糊等电极事故的发生。电极的事故处理4.7.1过早烧结a.缘由：①铜瓦对电极的冷却强度不够，冷却水流量小;②铜瓦与电极接触不良，接触电阻过大;③电极糊柱太高或者一次添加电极糊太多，导致电极糊在电极筒消灭颗粒分层，大颗粒下沉;④炉口刺火严峻，电极四周的热量过分集中;⑤下放电极的周期长或者一次下放量少。b.处理方法:①调大冷却水流量，去除冷却水管路中的堵塞物;②增大电极下放长度、相应地缩短压放电极的时间间隔;③按时添加电极糊，适当降低电极糊柱高度;④改善炉料透气性，勤加掩盖，削减刺火现象。⑤长期消灭过烧，调整电极糊成分。电极硬断a.缘由：①电极压放或故障停电后，恢复供电时，用电负荷过急;②电极筒没有加盖，灰尘夹杂落入较多;③不按时添加电极糊，糊柱高度变化量过大;④电极糊质量不好。b.处理方法:①断头较短时，拖出断头，下放电极至根本够用，缓慢增负荷焙烧电极;②断头较长时，拖出断头，下放电极用低电压死相焙烧;C.预防措施:①电极压放或故障停电后恢复用电时，缓慢掌握负荷的增长速度;②添加电极糊应使用干净、裂开过的电极糊块，电极糊的粒80-100mm加糊工作完成后，要对电极筒加盖;③每天测量各相电极糊柱高度一次，特别状况应准时汇报并作出处理;④严把电极糊质量关，不用劣质糊，准时向上级反映电极糊质量状况。电极漏糊a.缘由：①电极壳制作与焊接质量不好;②电极焙烧不良或一次下放量过大，用电负荷过急;③铜瓦抱紧电极的力气分布不均匀，造成局部电流过大，击穿电极壳;④电极糊挥发份高或软化温度高，电极欠烧。b.处理方法:发生漏糊后，要尽快找出漏洞，防止事故扩大。①漏糊呈点滴状，降低用电负荷后不连续漏时，焙烧一段时间后恢复正常负荷;②小的漏洞用耐火泥拌石棉绳堵漏，然后倒夹电极用铜瓦盖住漏洞，或者用薄铁皮盖住漏洞，然后倒夹电极、把薄铁皮压在两块铜瓦之间，低负荷焙烧电极一段时间，再恢复正常用电;③漏洞较大时，清理掉炉内漏糊，用铁皮打箍焊好漏洞，补加电极糊后坐死焙烧电极。C.预防措施:①打磨掉电极壳外表锈斑，严把焊接质量关;②欠烧时适当降低电极糊柱高度;③依据规定长度下放电极，检查下放的电极焙烧质量，稳定上升用电负荷，20-30分钟后用满电负荷;④把每块铜瓦调整到等高位置，铜瓦应在打磨并剔除毛刺后使用;⑤停用挥发份含量超标的电极糊，准时通报反映电极糊质量问题。4.7.4电极软断缘由：①电极壳制作与焊接质量不好;②电极下放过长后用电过急，焙烧时间不够;③电极糊块度过大，造成电极糊架空〔悬糊〕，消灭空洞;④电极糊软化温度偏高，不易烧结。处理方法:①马上停电;②当电极糊不再外流时，松开铜瓦，将硬头套入铜瓦内〔注意把电极头扶正〕，倒夹电极到断裂位置；倒夹不到原来位置时，在接上的电极硬头四周塞上薄铁皮，使电极糊不再外流;③关小铜瓦冷却水;④对软断电极进展死相焙烧;⑤在焙烧过程中，亲热留意电极烧结状况，缓慢增加负荷,待电极焙烧好转入正常生产;⑥如电极糊流完，无法接上硬头，则拖出断头，进展接底加糊，死相焙烧。C.预防措施:①常常检查电极壳制作、焊接质量，准时处理各个缺陷;②一次下放电极过长时，缓慢用电焙烧电极;③严格掌握电极糊添加粒度，避开消灭悬糊;④比照分析糊柱高度记录，敲击检查把持筒下出口处的电极壳，准时觉察、处理悬糊事故;⑤选用质量符合标准要求的电极糊。4.7.8配电操作配电工的推断力量、操作水平对炉况对设备的影响程度很大；配电是设备治理、炉台长、生产班长需要留意重点培育和治理的岗位,配电工应胆大心细，能够准时觉察和处理特别状况，保证生产的正常进展。4.8.1配电的分闸〔或合闸〕电流应小于电炉变压器额定电流的 1/3;482配电工首先应当听从设备人员的治理与指挥，其次是炉台长、生产班长的治理与指挥，以保证配电设备的安全运行，避开发生不应有的人身或设备安全事故。483没有修理人员的特别准许，制止在修理电极升降和压放设备时,操作配电设备；压放电极应在炉台长、生产班长的指令下，依据2#、3#的挨次压放电极，在《生产记录表》中准确记录压放状况。

1#、压放完电极，配电工接安全送电指令合闸送电后，应依据电极压放长度缓慢增加用电负荷，避开由于猛烈的不均匀热应力引发电极硬断、软断或漏糊事故;配电操作应以深插电极、保持电极工作端在炉料中的下插深度致、掌握冶炼用电负荷在〔机动科〕规定的安全用电范围以内为原则;配电工应当依据《配电运行日志》的栏目要求照实填报各监控仪表反映的数据.炉况的分析与处理4.9.1正常炉况的标志是：①炉面火焰分布均匀、呈淡黄色，三相电极均匀下插，深度适中,电流稳定平衡，料面温度低，无翻吐、刺火现象②出炉时渣温高，排渣顺畅，渣盆里的渣外表有少量过剩炭，炉渣呈浅绿色，典型的炉渣碱度0.75Mnv6%③炉眼好开好堵，炉料均匀下沉，出炉后有明显的塌料线;④产品质量稳定。在生产中亲热观看炉况，准时正确地调整配料比例是保证正常炉况的关键。492炉况分析与处理应以冶炼主管技术人员为主，兼顾炉台长及班长的建议，避开令出多门，造成不必要的炉况波动与变化；炉况处理应保证产品的质量符合要求、炉况稳定。炉内焦碳过多的现象与处理:a.现象：①电流上涨，电极插入炉料浅，料面边缘火焰黄而短;②炉渣粘稠、排出量少，炉渣〔Mn含量较低;③炉膛坩埚缩小，炉温下降:④产品［Si］量先高后低。b.处理方法:①适当削减料批中的配炭量〔头几批可以多减一些〕②适当调小焦炭粒度。炉内焦炭缺乏的现象与处理:a.现象：①电流下垮，电极插入炉料太深，翻渣，料面边缘火焰兰而长;②渣量较大、炉渣〔Mr〕含量上升，断面呈深绿色;③炉膛坩埚缩小，炉温下降:④产品［Si］含量降低。b.处理方法:①准时增加料批中的配炭量〔可以附加适量焦炭〕②适当调大焦炭粒度。排渣不畅的缘由与处理:a.缘由:AI2Q含量过高，导致炉渣粘稠;②炉眼太小或被断电极头堵住，造成炉渣排不出来;③焦碳配入量过多，渣中含〔Mr〕量过低，导致渣液粘稠。b.处理方法:①适当增加熔剂配入量，削减焦碳配入量;②适当扩大炉眼，取出电极头。翻渣的缘由与处理a.现象是：炉内渣液翻到料面上来，有时象煮稀饭一样。b.缘由有:①排渣不好，炉内积渣过多;②焦碳配入量不够，渣量过大，电极下插太深;③炉料潮湿，粉料过多造成炉料透气性差，形成棚料;c.处理方法:①适当扩大炉眼，尽量排渣，用铁杆强制拉渣;②增加焦碳配入量;③削减生矿比例，削减小粒度矿石配入量。坩埚缩小、炉底上涨的缘由与处理:a.缘由有:①焦碳配入量不当，炉温下降;②盖火操作差炉温掌握不好;③炉料过细，化料过快，炉温降低;④停电时间长，炉温下降;⑤二次电压过高。b.处理方法:①调整焦碳配比;②加强炉口操作，在不大翻渣的前提下，尽量使电极深插;③适当降低二次电压;④必要时，可配几批〔不含辅料〕的空料处理炉况。合金质量调整:a.合金中〔Si〕低:①加强操作，提高炉温，提高SiO2的复原率;②增加焦碳配入量;③偏高，颜色泛白时，增加硅石配入量。熔剂配入量〕b.合金中〔Si〕高:①削减焦碳配入量;②削减硅石配入量;③排渣过多时，同步削减〔SiO2CaO+MgO配入量。c.合金中[Mn]+[Si]偏高或偏低;①合金中[Mn]+[Si]偏高时，调低入炉料的Mn/Fe;②合金中［Mn］+［Si］Mn/Feed.合金中［S］含量偏高:S锰矿或焦碳的使用比例，削减原料含S量;②适当放大渣量，或增加炉渣碱度;

炉渣碱度〔或削减③适当延长炉前冷静时间，降低浇注温度和流量，分别硫化物。e.合金中［P］含量偏高;P锰矿石用量，调低入炉料的P/Mn;②避开原材料在倒运过程中混入高含磷物质。炉前操作4.10.1做好炉前出炉预备出炉前做好一切预备工作；流铁槽、接铁盆必需烘干，炉前的一切工具和接铁设施，要保持枯燥，预备好出炉用工具；炉前场地保持枯燥；水淬渣池要放足水，人员、行车及设备要适当避开;常常巡查炉眼，避开跑眼事故发生。炉眼要保持圆而正的外大里小外形，外孔径 120-170mm泥球应按规定搀和焦粉，确保炉眼好开好堵；炉眼外形不正时，应准时用电极糊进展修补。要按规定时间正点出炉遇有特别状况不能正点出炉时，由炉台长、值班长、或上级打算出炉时间。出炉后，合金应在接铁盆里冷静一段时间。保证合金在接铁盆里冷静一段时间，是促进渣珠充分上浮、铁珠下沉的重要环节，提高Mn回收率的主要措施；适当降低合金的浇注温度，能够促使硫化物分散上浮，避开合金中［S］含量超标。出铁浇注时，应逐步扫净浮砂;温、细流、慢速”浇注，避开炉渣流出,

出铁口翻开后，应做到“低掩盖于铁水外表，增加不必要的精整损失。合金浇注后要把握好铁块的起吊 “火候”，避开将铁块吊漏或吊碎，每一炉的铁块要吊放在指定地点。合金精整4.11.1每天的产品要按不同的牌号质量分别精整、称重、堆存，800毫米，每一堆产品的组批量应不少于60吨。30公斤。10mm勺合金都应精整入库，精整剩余的铁渣经筛选后回炉。停炉与开炉4.12.1非打算性停炉操作人员、修理人员必需马上调查清楚造成停炉的故障缘由或性质，依据《安全技术规程》作对症处理。4.12.2打算性停炉停炉前的几个班，加料，降低料面；必要时可加局部洗炉料。a.修补出铁口，换炉口炭砖。①停炉前，扩大炉眼，尽量出空炉内液体;②不堵炉眼，进展炉前浇注、吊铁等工作;③放水冷却出铁口四周的炉料，掏出工作面;④扒开出铁口内外侧，清干净粘接面，按程序修建出铁口、炉墙;b.停炉预备工作:①停炉前，尽量出空炉内液体;②用掺和较高比例焦粉做成的泥球堵眼;100毫米厚、炉料外表用焦碳热封保温;④挖出局部剩余炭，用电升温入正常料冶炼至规定电度后出炉。⑤停炉前，尽量出空炉内液体;

恢复用电时，先4小时，再投⑥用填满焦粉、外裹一圈黄泥的竹筒〔50080-100毫米〕堵炉眼;200-400毫米厚的焦碳、炉料外表用焦碳热圭寸保温;⑧恢复用电时，先扒净外表炭灰，挖出局部剩余炭，用电生68小时，再投正常料冶炼至规定电度后出炉。硅锰合金生产工艺流程图沁园春•雪北国风光， 千里冰封， 里雪飘。

惟余莽莽; 大河下，顿失滔滔。高。

欲与天公试格外妩媚。江山如此多娇，引很多英雄竞折腰