(建筑工程管理)工程创优措施指导手册

（建筑工程管理）工程创优举措指导手册创优举措指导手册二〇一二年十月二十天目录1一)2691216202326303460646882848485868788一、创优举措（一）灌输桩创优举措十条1、依照设计图纸复核控制网和高程基准点，确立出桩位和桩位中心，在桩位四周埋设十字护桩，做好标志以备对桩位进行检验。2、泥浆制备：泥浆采纳优良的膨润土制浆，其相对密度控制在1.05～1.10之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在2%以内。3、埋设护筒：钢护筒采纳6mm钢板，护筒内径比桩径大200mm，埋设时在护筒四周和底脚平均回填最正确含水率的黏土，分层夯实，埋设后护筒顶面偏差不大于50mm，护筒斜度不大于1%，护筒顶超出施工水位或地下水位2.0m。4、旋挖钻机就位后，对钻杆的竖直度进行调校，调好后将系统锁定；钻进时应适当控制钻进速度，特别是砂土层中，要适合放慢钻进速度，以防塌孔。钻杆提高时也应适合控制提高速度，防备钻头下方出现负压，造成塌孔；钻孔时泥浆相对密度要随时测定，依据地质状况随时调整泥浆比重，保持各项指标正常。5、钻孔至设计高程，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、积淀厚度等进行检查，用测绳丈量孔深并记录，探孔器检测孔径和倾斜度，检查合格后进行清孔；孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度偏差不大于1%，积淀厚度切合设计规定，桩位偏差不大于50mm。6、钢筋笼分克制作，每两节钢筋笼在现场的搭接时间控制在1小时以内，接头数量一定按50%错位焊接，为防备钢筋笼在浇注混凝土时上调，在孔底设置直径不小于主筋的增强环形筋；在第一节钢筋笼入孔后，搁置支撑固定，下节钢筋笼起吊大概到位后，先暂时连结2接头，后调整起吊勾，保证钢筋笼垂直安装到位。7、导管在使用前要进行水密承压和接头抗压试验，压力不小于孔深的1.3倍，试验合格的导管在地面先进行预拼接，并进行编号，使用时按编号拼接；下导管应控制管底至孔底的间距在0.25～0.4m之间，下导管达成后对孔底积淀厚度进行检查，若超规范要求，一定进行二次清孔。8、混凝土灌输时首批混凝土数目一定知足导管埋置深度1.0m以上，混凝土要连续灌输，混凝土顶面靠近钢筋骨架时，放慢混凝土浇注速度，免得使钢筋骨架上调；混凝土进入钢筋骨架必定深度后，提高导管底高于钢筋骨架底端必定距离，导管在混凝土中的埋置深度控制在2～6m；在砂土层中混凝土灌输速度不宜过快，免得孔壁坍塌；混凝土灌输过程中，要不停检测混凝土的上高升度和导管的埋置深度，禁止时的检测混凝土塌落度，并实时做好记录；为了保证桩头混凝土质量，混凝土需超灌1.0m以上。9、钻孔桩混凝土浇注达成后，复测桩轴线中心和桩顶高程，在混凝土强度达到要求后，进行桩身完好性检测。10、后压浆在成桩3d后进行，不宜大于成桩14d；注浆和开塞作业与成孔作业点的距离宜大于10m；复合注浆次序先桩侧注浆，后桩底注浆，多断面桩侧注浆先上后下，桩侧注浆和桩底注浆时间间隔3h~6h。（二）承台创优举措十条1、依据设计图纸中给定的承台尺寸，在原地面长进行丈量放线。放线时依据原地面高程及承台底高程确立开挖高差，一般采用放坡开挖，土质较好的地段也可采纳垂直开挖，放坡开挖应试虑施工人员操作空间，承台底部每边预留约1m的工作宽度。2、承台基坑开挖采纳人工配合发掘机，放坡开挖坡度控制在1:0.75左右；在开挖至距承台底约30cm左右时，采纳人工清底，防止机械开挖对基底土层造成扰动。3、基坑开挖后进行破桩头施工，破桩头前，在桩体侧面用红油漆标明桩顶设计高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。4、在桩头凿除后，承台底部按设计图纸要求浇筑10cm厚C20砼垫层；垫层以设计承台底高程为基准，采纳平板振捣器振捣密实，人工收面，保证垫层顶面平坦。5、模板安装前，先对钢模板进行编号并在外侧做好标志，除锈，涂刷脱模剂，用2m靠尺、卷尺检测模板面的平坦度、断面尺寸；6、墩身预埋钢筋的安装在承台钢筋骨架立设完成后进行，依据骨架上口尺寸控制其正确性，采纳与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位，对预埋墩身钢筋上部采用外面脚手架固定。7、混凝土浇筑时的自由倾落高度大于2m或基坑边沿距模板较远时，采纳串筒、溜槽等协助工具输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。8、混凝土振捣深度应超出每层的接触面必定深度，保证基层在初凝前再进行一次振捣。振捣时振动棒要快入慢出，其挪动间距45～60cm，振捣时间约20～30s，成行或交织式行进，不可以过振或漏振，每一次振动完成后，边振动边渐渐拔出振捣棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为宜，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。9、在混凝土浇筑达成初凝后，在混凝土表面铺设一层塑料薄膜保湿，夏天采纳洒水保养保证混凝土表面常常处于润湿状态为准；冬天采纳保温被覆盖保温。10、承台基坑回填：回填土不得使用含杂质、腐殖物或冻土块的土类。宜采纳透水性土。采纳人工夯实或小型压实机具压实，压实度不小于93%。分层厚度不大于20cm，应在承台上标明20cm的标线。（三）清水混凝土墩柱创优举措九条1、清水混凝土墩柱要求表面达到装修面的成效，因此对钢筋、模板、混凝土和现场操作要求很高，施工前技术人员要向操作班组进行施工技术交底，保证操作人员操作正确、安全，切合施工规范要求。2、墩柱使用的钢模板，表面要平坦光洁、板面方正、接缝严实、模板周边加工应采纳铣边工艺，面板经抛光办理；并拥有足够的刚度，在混凝土的侧压力下，不得有任何变形，以保证墩身构造尺寸平均、断面一致和防备混凝土浆液流失。3、钢筋绑扎要保证钢筋地点正确、不位移；绑扎用铁丝头只许朝內不准朝外，保护层采纳专用的保护层垫块，垫块与钢筋绑扎坚固、梅花形部署，每平米许多于4个，以防止因混凝土保护层与构造混凝土颜色不一致造成色差，影响混凝土外观质量。4、模板脱模剂应采纳优良的水性脱模剂或油性脱模剂，采纳羊毛刷进行涂刷，要求涂刷平均、无流坠、一遍即可，模板第一次涂刷厚度可稍厚一些;5、水泥选择质量稳固，碱含量低，需水量小的同一厂家的优良一般硅酸盐水泥。骨料和掺合料采纳同一产地、同一规格的产品；外加剂应使混凝土拥有优秀的粘聚性和保水性，保证不出现离析或泌水现象，同时也不该使混凝土粘度太大，造成气泡排出困难。6、混凝土搅拌时间比一般混凝土适合延伸20-30s；砼运输时注意控制混凝土运输时间差，防止坍落度损失过大。进场混凝土向现场查验人员逐车交验，混凝土外观色泽平均、无泌水离析现象，并对每车混凝土坍落度取样试验，坍落度不合要求不得使用。7、混凝土浇筑时，振捣棒振点应从中间开始向边沿散布，且布棒平均，层层紧扣，入棒深度要插入基层混凝土中50～100mm。振捣过程中应防止撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间，应以混凝土表面不再下沉，无气泡逸出为止，一般为20～30s，要防止过振发生离析。8、模板拆模时间应比一般混凝土拆模时间长1～2倍，各紧固件挨次拆掉后，应轻轻将模板撬离；一定在确认模板与混凝土结构之间无任何连结后，方可起吊模板，且不得碰撞混凝土成品，保证成品混凝土棱角完整。9、拆模后须立刻保养，宜采纳定制的塑料薄膜套包裹保湿保养，混凝土保养的时间一般不得少于14d。在工程交工前，宜用塑料薄膜进行保护，防备混凝土表面遇到污染。（四）现浇梁创优举措十条1、箱梁支架：箱梁模板支架采纳满堂碗扣式支架系统，严格依照施工方案中的间排距进行搭设，估计的支架变形及地基的下沉量应知足施工后粱体设计标高的要求，必要时按设计图纸及《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）进行预压，保证支架稳固及安全。2、模板系统：为了保证箱梁清水混凝土外观质量，箱梁底模板、斜腹板外侧模板以及翼板底模板，一定采纳双面覆膜竹胶合板（镜面竹胶板），模板尺寸为1.22×2.44米；箱梁模板采纳同一种模板。梁底模板长边顺桥向铺设，铺设方向为纵向2.44米；箱梁翼板模板长边横桥向排布，悬挑弧形翼板处为横向2.44米。箱梁底模板拼缝一定与箱梁轴线平行或垂直，并使得模板拼缝沿纵、横桥向均为直线。模板底部采纳底包帮的工艺。模板接缝处粘贴海绵胶条，防备模板接缝处漏浆。内模分节整体成型，安装前进行预拼装，保证内模拼装密切、无错缝、错台。3、模板支撑系统：箱梁底模主楞顺桥向搁置，次楞采纳50mm*100mm方木，间距200mm，横桥向搁置；翼板主楞采纳圆弧钢管弯制而成，次楞采纳50mm*100mm方木，间距200mm，顺桥向搁置。方木需现场一致过刨办理，保证方木表面平坦。4、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混淆资料的质量和规格一定切合相关规范要求，原资料产地一定一致，砂、石的色彩和级配颗粒级配平均；按规定的配合比施工。新拌混凝土一定有优秀的工作性和粘聚性，不同意出现分层离析现象。5、箱梁清水混凝土采纳泵送混凝土，浇筑前对混凝土进行试拌，并优化混凝土配合比，原资料按规范要求确立后，不得任意改正。6、钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊或塔吊提高到桥面现场绑扎成形。为防备涟漪管破坏，全部焊策应在涟漪管埋置行进行。安装涟漪管时，一定保证接头严实，地点正确，严格按设计图纸给定的坐标定位，并采纳定位钢筋固定。7、混凝土浇筑：箱梁砼一次浇筑达成。浇筑过程为从一侧向另一侧分段分层台阶浇筑，先底板后腹板最后顶板一次浇筑。浇筑时做到全断面平衡浇筑。浇捣严格控制分层厚度，每层厚度不大于30cm，浇筑严格控制浇筑长度，一定保持接触面连续，禁止出现下部混凝土初凝现象。浇筑腹板时一定分层进行浇筑，同时严格控制每层浇筑时间，防止外观出现分层及水纹现象。8、混凝土保养举措：因为箱梁较长，浇筑时间较长。在箱梁浇筑过程中，依据浇筑速度及实质状况，在初浇段箱梁浇筑完成并达到终凝后实时覆盖保养。详细举措是：覆盖塑料布和棉毡，并实时洒水养生，养生时间不得小于7天。冬天施工严格依照冬天施工举措，搭设暖棚保温保养。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。9、待混凝土达到设计强度90%以上开始张拉。张拉采纳张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，伸长值为辅。横向张拉由中心向双侧逐束进行，纵向张拉两头对称进行。横向预应力钢束张拉达成后方可张拉纵向预应力钢束。10、待预应力张拉达成并压浆后，可进行支架及底模拆掉；支架及底模拆掉程序为先翼板、后底板，先边跨后中跨，从各跨的1/4L和3/4L处向双侧对称、平均地拆掉。落架时应设专人用仪器察看梁体有无异样变化，并做好记录。（五）防撞护栏创优举措十条1、防撞护栏正式施工前选用样板施工段落，合理组织施工，考证施工工艺的合理性，发现和解决施工中存在的问题，总结和优化施工工艺，为后续大面积施工供给技术依照，保证防撞墙施工质量知足设计及规范要求。2、模板加工要有足够的刚度和强度，不易变形，钢板转角处应采纳压模办理，以保证板面圆滑、线形圆顺，面板钢材厚度不小于5mm，加工时不同意采纳碎钢板拼接板面，保证浇筑的砼表面光洁。3、为了保证曲线段防撞墙线形顺畅，应适合加工一些短模板来调整线形。本工程单块长度主要为1.5m，在弧度比较小的地方制作几个长度比较小的单块。模板制作好以后，预拼装，查收合格后，在模板上注上醒目的编号。4、在立模板以前一定对模板与混凝土接触面打磨光洁呈亮色，直至基本没有锈迹和污物为止，而后平均涂刷脱模剂。5、立模前，依据丈量放出的护栏内边线，在每块模板的两头和中间栽种定位钢筋，所有定位钢筋一定尺寸一致，定位钢筋和测放出的内边线要重合。保证模板加固时，护栏底部宽度切合设计和外侧模板线条顺直。6、在立模板时应第一立内模，对内模模板垂直度、模板拼缝、模板线形调整达成后，再立外模，外模顶部高度必定要和内模顶部在同一水平面上。模板加固时在每段模板顶部要加内撑，保证模板顶部宽度切合设计。7、在模板加固中的下压钢管必定要拉紧、拉牢，防备在浇筑混凝土时模板上调。模板安装完后，要对模板顶面进行拉线，杜绝模板顶部出现上下起伏的现象。8、模板调整完后，要在模板内模有缝隙处用水泥沙浆进行抹缝；在外模底部滴水槽内侧的滑动板与梁体翼板底部空隙用施工棉塞死。保证模板没有空隙后，方可浇筑混凝土。9、混凝土浇注时采纳分三层的浇注方法，每层浇筑厚度不得超出30cm。混凝土布料要平均，严格控制振捣时间，每层混凝土振捣时间不小于1min,不大于1.5min。护栏混凝土浇注达成后，顶面采纳三次收浆。第一次用木抹子抹平，第二次用铁抹子抹平初压光，第三次待混凝土初凝时用轧子使劲轧光。10、混凝土浇筑达成后，要依据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受破坏时方可拆掉模板。护栏拆模后一定实时割出假缝，假缝宽度切合设计要求。实时覆盖洒水保养；模板表面的沙浆应实时剔除，清理洁净，上油备用。（六）路基创优举措十条、路基在填筑前应铺筑长度不小于100m的路基作为试验段，经过试验确立路基压实设施的种类、最正确组合方式、碾压遍数及碾压速度及最正确含水量等。2、对路基填土的土质严格按设计要求取用，对土质不知足CBR设计值要求的进行换填，采纳合格的素土进行路基填筑。3、为保证路基施工质量和压实成效，施工时严格控制填料含水量在最正确含水量范围内，当含水量不适合时，用洒水或晾晒的方法解决。4、路基土方分层填筑厚度与压实机具功能相适应，一般每层松铺厚度不超出30cm，压实厚度约为20cm为宜。5、路基土方运至现场后用推土机进行摊铺，平川机整平，每层土铺平后先用轻型压路机稳压，再用振动压路机压实，不平坦处用平川机精平，本着先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快、轮迹重叠的原则，保证碾压成效。如碾压时体现“弹簧”现象，则可采纳暂缓碾压，开槽晾晒、换灰等方法办理。6、地下管道、涵洞顶面回填土应按路基沟槽压实度要求对称、平均、薄铺轻夯分层回填夯实每层松铺厚度不超出20cm，浅埋管道采纳加固办理。桥台背后填土应与锥坡填土同时进行，压路机压不到的部位，必须夯实。7、石灰改良土层在摊铺石灰时应在铺好的黏土上先打格划线，按格来平均摊布消解好的石灰，如黏土过干，要先洒水闷料。做到摊铺表面没有空白，再量测校核确立石灰用量能否适合。8、用稳固土拌和机进行灰土拌和时，要有专人配合操作人员检查并调整拌和的深度，使拌和深度能达到稳固层底，不可以出现“素土”夹层。拌和过程中，要实时检测含水量，如过干增补洒水，保证混淆料的色泽一致，没有灰团、灰条及花面。9、灰土拌和平均后，用平川机精平，精平常采纳外侧向中心刮平，整平后混淆料达到最正确含水量的±1%时，便能进行碾压。碾压时压路机不可以在正碾压及刚达成的路基上急刹车或调头，以防石灰土表面受破坏。碾压过程中严格掌握喷水量，若有松懈、起皮现象，要实时打开进行局部挖除或从头拌和。、石灰稳固土的保养期应关闭交通，禁止洒水车外的车辆通行，不可以关闭的宜用半幅施工，保养期不可以少于7天，时期要严格控制保养期的湿度。（七）水稳基层创优举措十条1、水稳基层动工前要铺筑试验路段验证施工方案能否合理、施工设施能否知足拌和、摊铺、压实的要求，确立水稳基层的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。2、水稳料拌和时要严格控制水泥、碎石的用量，混淆料的含水量一般应比最正确含水量高1～2个百分点，以赔偿施工过程中的水分损失。拌和过程中间，应专人全过程检测混淆料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题实时纠正。3、混淆料运输过程中尽量防止半途停车和颠簸，保证混淆料不产生离析。夏天施工时为防备水分损失运料车要加盖篷布遮盖。4、在铺筑水稳基层前，应将施工现场的下承层表面打扫洁净、洒水润湿，并平均撒水泥或水泥净浆，水泥用量控制在1.0～1.2kg/m2。5、摊铺机的螺旋分料器应安装在中间地点，与前挡板刮板和熨平板之间的空隙不大于25cm。前挡板刮板的两头安装挡板，防备混淆料自由滚落。6、摊铺机摊铺时要保持匀速行驶，不宜中断，以防止出现波涛或施工缝。控制摊铺机标高的钢丝要用紧线器拉紧，固定钢丝的钢支柱间距不该大于10米，同时要严格防备作业人员扰动钢丝。7、混淆料摊铺成型后应立刻进行压实，初压采纳26t以上的胶轮压路机+12t以上的双钢轮压路机稳压，复压采纳20t以上的单钢轮振动压路机振压，终压采纳胶轮压路机或与双钢轮压路机组合形式碾压至表面无裂纹、无松懈和无轮迹为止，压实遍数应以试验路段所确立的压实遍数控制。8、直线段碾压时应由外侧向路中心碾压，平曲线有超高路段，由低侧向高侧、由内向外碾压。碾压轮迹应重叠1/2轮宽。碾压作业时间应在水泥初凝前达成，即从加水拌合到碾压达成的延缓时间不该超出2h。9、接缝的处理：用摊铺机摊铺混淆料时，中间不宜中止，假如中止的时间超出2小时，应设置横向接缝。在次日新铺段铺筑前，应将前施工段未压实部分所有挖除，以虚铺厚度为准进行新混淆料的摊铺。10、水稳基层采纳“双层保养”（一层土工布，一层养生毯），洒水车尽量喷雾洒水，养生期许多于7d，7d的无侧限抗压强度不小于3MPa。在工程进度同意的状况下，养生14d后再铺筑上构造层。养生期间要一直保持构造层表面润湿，禁止全部车辆通行。（八）沥青面层创优举措十条1、正式动工以前应进行试铺，以考证用于施工的集料配合比，混淆料拌和时间和拌合温度，确立铺筑的厚度和松铺系数，确定每一作业段的适合长度。2、沥青混淆料的拌和时间应以混淆料拌和平均、所有矿料所有裹覆沥青联合料为度，每锅拌和时间30-50s。拌好的沥青混合料应平均一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分别现象。3、沥青混淆料的矿料加热温度为160～175℃，沥青加热温度为155～℃，沥青混淆料的拌和温度控制在155～165℃范围，出厂温度控制在145～℃范围，禁止有超温料，并保证运到施工现场的温度不低于140～155℃。4、透层油应在基层成型，表面略微干燥后喷洒，并完好透入基层后方可铺筑下封层，下封层应做到完好密水。在铺筑混淆料以前，一定对下封层进行检查，特别应注意下封层的污染状况，不切合要求的要进行处理。5、混淆料摊铺时摊铺机必定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，运料车不得撞击摊铺机，应停止在摊铺机前10-30cm处，靠摊铺机推进行进。摊铺过程中不得任意变换速度，防止半途逗留，影响施工质量。、沥青混淆料的摊铺温度应控制在135～15