论证后钢箱梁安装专项施工方案打印稿

中铁十三局集团有限公司

天津西站联络线立交工程三标段地址：天津市红桥区红桥北街三江里后街9号TEL（fax）ttp： 中铁十三局集团有限公司第页1、WDJ碗口式脚手架相关参数碗扣件采用外径φ=48mm，壁厚t=3.5mm，截面积A＝4.89cm2,材质为A3钢，惯性矩I＝12.19cm4则，回转半径λ=1.58cm,[ó]=205MPa。2、支架地基资料支架基础位于混凝土面上，地基承载力能达到200Kpa以上。3、荷载计算受力模型简化：钢箱梁起吊落在支架上方时，通过双排36a工字钢将力传递给位于下方的八三墩，八三墩再将力传递给支架上方的工10工字钢上，工字钢再将力传递给支架上，考虑到八三墩将力非均匀的传递给工10工字钢，每段钢箱梁底板下方部分支架将会失效，计算中，每段钢梁下方支架受力按3排支架（1.8m宽）受力进行计算。受力模型如右图所示：受力荷载计算：（1）支点位置梁体自重NG1：435KN÷（10.25m*1.8m）=23.6KN/m2（梁段长3.2m）；（2）跨中位置梁体自重NG2：335KN÷（10.25m*1.8m）=18.2KN/m2（梁段长4.4m）；（3）脚手架、工10工字钢、八三墩及36a工字钢自重标准值NG3：4.5KN/m2;（4）施工人员及施工设备自重标准值NG4：1KN/m2；（5）风荷载标准值NG5：天津地区基本风压W0=0.5KN/m2（《全国基本风压表》）；us，风载体型系数，采用0.8；uz，风压高度变化系数，取1.0；水平风荷载标准值Wk=0.7*uz*us*wo=0.28KN/m2；4、单根立杆受力计算（1）在支点位置，最大分布荷载：P支点=1.2*（NG1+NG3）+1.4*（NG4+NG5）=35.5KN/m2；碗口立杆分布为0.9m*0.9m，则单根立杆受力为：N支点=35.5KN/m2*0.9m*0.9m=28.7KN＜[N]=30KN;（2）在跨中位置，最大分布荷载：P跨中=1.2*（NG2+NG3）+1.4*（NG4+NG5）=29KN/m2；碗口立杆分布为0.9m*0.9m，则单根立杆受力为：N跨中=29KN/m2*0.9m*0.9m=23.5KN＜[N]=30KN;经上述（1）、（2）计算，立杆均满足受力要求。5、支架立杆稳定型验算碗扣式满堂支架是组装构件，一般单根碗扣在承载允许范围内就不会失稳，为此以轴心受压的单根立杆进行验算：公式：N≤Φ*A*[ó]支点位置支架立杆排距为0.9m，跨中位置支架立杆排距为0.9m，则：支点位置长细比λ＝L/λ=90cm/1.58cm=57<[λ]=150，取λ＝57；跨中位置长细比λ＝L/λ=90cm/1.58cm=57<[λ]=150，取λ＝57；此类钢管为b类，轴心受压杆件，查表:支点及跨中位置：Φ＝0.829；[ó]=205MPa；则：支点位置N/(Φ*A)=28.7KN/(0.829*4.89*10-4m2)=70.8Mpa＜[ó]=205MPa;跨中位置N/(Φ*A)=23.5KN/(0.829*4.89*10-4m2)=58Mpa＜[ó]=205MPa;结论：支架立杆的稳定承载力满足稳定要求。6、支架地基承载力验算≤［P0］式中：N上部结构传给基础顶面的设计值；Ab基底面积，取0.25m×0.9m=0.225m2；［P0］设计承载力值。通过上式：支点位置，地基承载力P=126.7Kpa，式中N=28.7KN；跨中位置，地基承载力P=104.4Kpa，式中N=23.5KN。因支架基础位于混凝土或沥青混凝土桥面上，地基基础承载力均能达到200Kpa以上，满足要求。6.3钢箱梁运输钢箱梁在加工厂加工完毕验收合格后，采用陆路汽车运输形式沿高速公路运输至天津施工现场，根据钢梁分段最大重量大43.5t，选用额定载重60t，车长14m，宽3m的运输车进行运输。6.4钢箱梁吊装6.4.1吊装顺序根据四联钢箱梁分段的特点，对四联钢箱梁分段进行了分类划分。Z、Y两条主线为一种类型，B、E两条匝道各为一种类型。针对以上类型分别制定如下吊装方案：1、B匝道钢箱梁吊装施工B线合拢分段共计29个（详见B线钢箱梁分段图），合拢分段最大重量为17.2T，吊起高度最大为11m。基于上述数据，结合现场施工条件，拟采用130T汽车吊一台来进行合拢。130T汽车吊主要工作参数为自重：100T配重：30T最大起重负荷主臂伸出最远距离时对地面承载力要求≥18T/m2。B线钢箱梁起始点为B10#墩，结束点为B13#墩。B线基准段位于B11#墩上方的+B1分段。当运输车辆将B线分段载运到安装现场后，由汽车吊将分段卸车，存放到临时存放场地等待合拢。B线合拢用的脚手架全部搭设结束并联合检验合格，具备吊运条件后，130T汽车吊，站位在B线西侧，将+B1分段吊运到位，然后依次进行其他各分段的吊装。每个分段共计4个吊点，并且在出厂前已经焊接并经过着色探伤检验合格，吊具选用Φ24钢丝绳可以承载5T拉力，选用7/8”吊装平面位置图如下图所示：（1）吊装顺序：第一阶段：+B1→-B1→-B2→-B3→-B4→-B5→-B6→-B7→-B8；第二阶段：+B2→+B3→+B4→+B5→+B6→+B7→+B8；第三阶段：+B9→+B10→+B11→+B12→+B13→+B14；第四阶段：+B15→+B16→+B17→+B18→+B19→+B20→+B21。（2）吊装站位横断面图（单位：m）18m工作半径下吊车站位图根据130t吊车起重参数可知：吊车最大工作半径在18m，臂长在39.3m，吊车仰角为63度的情况下，最大起重量能达18t，并结合现场工作场地空间大小实际情况，能够满足吊装要求。130t吊车起重参数表2、Z线与Y线吊装钢箱梁吊装施工Z线合拢分段共计33个（详见Z线钢箱梁分段图），合拢分段最大重量为43.5T，吊起高度最大为29m。Y线合拢分段共计32个（详见Y线钢箱梁分段图），合拢分段最大重量为43.5T，吊起高度最大为27m。300T履带吊主要工作参数为自重：280T配重铁：80T最大起重负荷主臂伸出最远距离时对地面承载力要求≥24T/m2。Z线钢箱梁起始点为Z30#墩，结束点为Z33#墩。Z线基准段位于Z32#墩上方的+Z1分段。Y线钢箱梁起始点为Y30#墩，结束点为Y33#墩。Y线基准段位于Y32#墩上方的+Y1分段。在Z线与Y线的施工中，履带吊要经过3次的转场，在4个作业场地进行吊装作业。履带吊吊装平面位置图如下图所示：（1）吊装顺序1）300T履带吊第一工作场地履带吊进场路线在Z线与Y线中间道路进场，本次履带吊是汽车运输到现场来完成组装，组装场地要求应达到20m*80m。履带吊站位在北横桥南侧与Z线、Y线夹角区域，先进行+Z1基准吊装分段定位。在进行剩余的Z线两批分段的吊装。300T履带吊第一个工作场地吊装顺序：第一批：+Z1→+Z2→+Z3→+Z4→+Z5→+Z6→+Z7→+Z8→+Z9→+Z10→-Z1→-Z2；第二批：-Z3→-Z4→-Z5。2）300T履带吊第二工作场地履带吊第一次转场：将履带吊全部拆除后汽车运输到第二工作场地再行组装，在第二工作场地为了保证履带吊的组装，要求场地达到20m*80m要求。履带吊第二工作场地在北横桥的北侧处于Z线与Y线夹角处，在此工作场地计划将剩余的Z线三批分段全部吊运结束。300T履带吊第二个工作场地吊装顺序：-Z6→-Z7→-Z8→-Z9→-Z10→-Z11→-Z12→-Z13→-Z14→-Z15→-Z16→-Z17→-Z18→-Z19→-Z20→-Z21→-Z22→-Z23。3）300T履带吊第三工作场地在Z线施工结束后履带吊进行第二次转场，将履带吊全部拆除后汽车运输到第三工作场地进行组装，组装完毕后，进行Y线钢梁分段的吊装。履带吊站位在北横桥南侧与Z线、Y线夹角区域，先进行+Y1基准吊装分段定位。在进行剩余的Y线两批分段的吊装。300T履带吊第三个工作场地吊装顺序：+Y1→+Y2→+Y3→+Y4→+Y5→+Y6→+Y7→+Y8→+Y9→+Y10→-Y1→-Y2→-Y3→-Y4→-Y5→-Y6→-Y7→-Y8。4）300T履带吊第四工作场地经过第三次转场，在履带吊第四工作场地上对剩余的Y线分段进行吊装。履带吊第四工作场地在北横桥的北侧，在Y线西侧位置，在此工作场地计划将剩余的Y线剩余分段全部吊装结束。300T履带吊第三个工作场地吊装顺序：-Y9→-Y10→-Y11→-Y12→-Y13→-Y14→-Y15→-Y16→-Y17→-Y18→-Y19→-Y20→-Y21→-Y22。（2）吊装站位横断面图（单位：m）30m工作半径下履带吊站位图最大吊重下履带吊站位图1）本工程吊车站位最大工作半径为30m，根据30m工作半径下梁重33.5t，按照300t履带吊起重参数可知：吊车最大工作半径在30m，臂长在60m，吊车仰角为60度的情况下，最大起重量能达35.8t，并结合现场工作场地空间大小实际情况，能够满足吊装要求。2）本工程最大起重重量为43.5t，此时吊装段最大起重高度为26.3m，根据300t履带吊起重参数可知：吊车工作半径在26m，臂长在48m，吊车仰角为57度的情况下，最大起重量能达45.4t，起重高度为42.5m，并结合现场工作场地空间大小实际情况，能够满足吊装要求。300t履带吊起重参数表75%CC2000（配重120t）主臂360°F=8m工作半径（m）起重量（t）=负载+吊钩滑轮组吊臂长度（m）121824303642485460667278849063003007284282280277235825225024924821720392212202192172021901791019419319219118817917015113210990.078.51214414314314214114014013712310283.872.361.350.21411411311211111011010910996.078.567.056.445.01694.693.792.791.991.090.389.889.288.873.262.652.041.01880.779.678.677.876.976.275.675.074.568.858.248.537.92066.365.664.964.463.963.454.745.034.82261.059.959.058.157.356.756.155.632.62453.452.451.550.750.149.549.048.547.638.830.42645.444.744.143.543.042.736.128.62843.842.741.740.940.239.639.038.538.134.026.1303938.037.136.435.835.234.734.331.725.33429.829.228.628.227.822.93827.726.725.925.224.624.023.523.219.84223.322.421.621.020.419.919.517.64619.618.818.117.416.816.315.85016.515.714.914.313.813.35414.613.612.812.211.611.15812.09.267.76703.E线吊装顺序E线合拢分段共计27个（详见E线钢梁分段图），合拢分段最大重量为15.8T，吊起高度最大为31m。基于上述数据，结合现场施工条件，拟采用130T汽车吊一台来进行合拢。130T汽车吊主要工作参数：自重：100T配重铁：30T最大起重负荷主臂伸出最远距离时对地面的承载力要求18T/m2E线钢箱梁起始点为E0#墩，结束点为E3#墩。E线基准段位于E1#墩上方的+E1分段。吊装平面位置图如下图所示：（1）吊装顺序如下：第一阶段：+E1→-B1→-E2→-E3→-E4→-E5→-E6→-E7→-E8；第二阶段：+E2→+E3→+E4→+E5→+E6→+E7→+E8→+E9→+E10→+E11；第三阶段：+E12→+E13→+E14→+E15→+E16→+E17→+E18→+E19。（2）E线最大吊装高度为31m，最大起重量为15.8t，按照B匝道吊装参数，能够满足现场吊装要求。6.4.2钢箱梁分段吊装方法及精确定位调整吊装前在分段上系设好2根防风麻绳，以控制分段在空中时的状态。当分段挂钩与钢梁顶板四个吊点挂好结束后，安全员对其进行检查验收，合格后，再由吊装指挥员指挥吊车司机将分段缓慢起升。在达到预定起升高度时（超过临时支架顶表面1m以上），吊装指挥指挥吊车缓慢转动吊臂到预定安装位置上方后，吊车缓慢落钩将分段吊运至临时支架顶面5cm左右停下，然后人工参照事先放出钢梁底板边线、中心线将钢梁初步定位后吊车再继续落钩至安装位置。1、吊点钢梁顶板安装4个吊耳做吊点进行钢梁吊装，选用的吊耳全部由正规厂家购买并由其出具合格证书，在分段出厂之前分段吊装吊耳已经焊接并经过探伤检验合格。Z、Y线钢梁吊点布置图B、G匝道钢梁吊点布置图吊点设置原则：1）保证吊耳焊接位置为主结构面，如果吊耳位置无结构面采用临时加强的形式来保证吊耳强度。2）四个合拢吊耳应该均匀的分布在分段四周，应该保证分段的重心在四个吊耳形成的正方形中心点附近。3）钢箱梁分段在挑檐处不允许设置吊耳。2、采用吊索具规格Z、Y线钢梁吊装选用吊索具B、E匝道钢梁吊装选用吊索具1、9m长Φ36.5mm钢丝绳4根，安全拉力为11.7T；2、1-1/4”卸扣4个，安全拉力为12T。1、6m长Φ24mm钢丝绳4根，安全拉力为5T；2、7/8”4根钢丝绳之间的夹角要小于60°，保证钢丝绳能够有最大的承载能力。3、精确定位调整钢箱梁吊装至既定位置后，若位置与设计位置存在误差，需对钢梁吊装位置进行细部精确调整，调整按照先平面位置再高程的顺序进行。具体方法如下：（1）平面位置的精确调整方法a、前后位置的调整（顺桥向）：后点位置的调整：在安装完毕的钢梁与待进行调整位置的钢梁的箱室内两侧腹板上各焊接两个受力点，然后在两个受力点间安装10t的平三套，通过调节平三套上的紧固螺扣来完成钢梁后点位置的调节。前点位置的调整：在待调整位置钢梁的箱室内表面底板和前方双排36a工字钢上各焊接两个受力点，受力点间同样安装10t的平三套来完成前点位置的调整。b、左右位置的调整（横桥向）：在承载钢梁分段的工36a工字钢上焊接一个千斤顶反力点，然后安装20t千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完成钢梁左右位置的调整。千斤顶支点千斤顶支点平三套左右调整千斤顶支点c、水平调整力验算分析如下：钢箱梁底板与工36a工字钢接触，经过对材料之间的摩擦系数表查证得知：钢板与钢板之间的起动摩擦系数为0.15-0.2，考虑施工中各方面不确定因素的影响，摩擦系数取0.2。本项目中，现场吊装钢梁最大分段重量为43.5T，故最大起动摩擦力为8.7T，则每侧通过2个10T平三套或2个20T的千斤顶能够满足要求。如施工中因为其他因素影响水平方向的调整，则采取在工36a工字钢上方加垫四氟滑板，减少摩擦力，便于钢梁水平方向上的调整。（2）垂直方向的调整在钢梁分段经过水平方向上的调整以后，进行垂直方向的调整，调整通过4台20t千斤顶来调节，千斤顶要放置在支架体系八三墩上方，千斤顶不能直接接触梁板，要在液压杆上放置1块20x20x2cm钢板块，调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，要求在每个腹板处均设置垫片。钢梁位置调整完毕后，要在梁体两侧及两端的平台上焊接限位板，用以固定梁体。6.4.3钢梁吊装的测量方法钢梁安装过程中，项目测量人员进行全过程检测。钢梁吊装前，测量人员提前在临时支架顶部放出钢梁边线及中心线，便于钢梁吊装定位；同时复核临时支架顶部高程（即钢梁底板高程）是否准确，如误差超过规范要求，及时进行调整，以免耽误钢梁吊装。钢梁每拼装完毕一节后，测量人员对安装完毕的钢梁顶板进行十字测量放线，同时进行高程测量，复核钢梁平面方向和垂直方向是否安装正确，如误差超过规范要求，及时进行调整。6.5钢箱梁连接当一跨钢箱梁拼装完毕后，测量人员对其整体线性测量复核无误后，对其进行连接。本工程钢箱梁连接主要有以下两种形式：1、焊接连接；2、顶板U肋采用高强螺栓连接。6.5.1焊接连接焊接顺序边边腹板焊接顶板焊接底板焊接底板U肋、球扁钢焊接中腹板焊接焊接时，采用2人进行对称焊接，减少钢板焊接变形量。焊接顺序及焊接方向如下图所示：各部位焊接方法焊接部位焊接方法焊缝要求U型板嵌补段CO2气体保护焊熔透不少于85%顶板对接焊缝陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊打底，3道CO2气体保护焊分层填充、盖面横向I级，背面清根底板对接焊缝陶瓷衬垫，1道CO2气体保护焊打底，3道CO2气体保护焊分层填充、盖面横向I级，背面清根腹板陶瓷衬垫CO2气体保护焊3道I级焊缝定位焊手工电弧焊或CO2气体保护自动焊焊前焊缝处理定位结束的分段由铆工对连接焊缝坡口进行处理，要求达到相应的坡口形式（坡口形式见焊接工艺），再由打磨工进行打磨处理，打磨标准为焊缝表面无油迹、锈斑等杂质，表面呈现金属光泽。焊接工艺钢梁连接焊接工艺采用WPS焊接工艺来进行。具体如下：1、一般要求（1）不得采用坡口边缘、内部存有超标夹层缺陷的母材进行施焊。（2）焊接坡口可采用机械加工或热切割（热切割坡口，应对坡口进行打磨直至露出金属光泽），坡口表面应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。（3）坡口表面及两侧(以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm)应将水、油污、铁锈、积渣和其它有害杂质清除干净。（4）坡口露天放置产生铁锈时，在焊接操作开始前应进行打磨，直至露出金属光泽。（5）多层焊时，每一焊接完毕后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时应及时清理，方可施焊。（6）坡口焊时，底层焊道宜采用小直径材料进行填充，底层根部焊道的尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。（7）施焊过程中应采取相应的措施来控制焊接变形。2、焊接环境（1）焊接环境出现下列任一情况时，须设防风棚或其它有效防止措施，否则禁止施焊。A、风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法时大于8m/s。B、相对湿度大于90%。C、雨雪环境。D、焊件温度低于-20℃。（2）当焊件温度为0~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。3、引弧板、引出板、垫板（1）严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。当需承受动荷载且需经疲劳验算时，焊缝以外的母材除不允许打火、引弧外还不得装焊夹具。（2）焊缝两端必须配置引弧板、引出板，其材质与被焊母材相同，坡口形式也应相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。（3）手工电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应≥25mm。其引弧板和引出板的宽度应≥50mm，长度应为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。（4）其它焊接方法焊缝引出长度应≥80mm。其引弧板和引出板的宽度应≥80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。（5）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落。4、定位焊（1）定位焊必须由持相应合格证的焊工进行施焊。（2）定位焊焊接材料应与正式施焊的材料相当，其质量应与最终焊缝相同要求。（3）钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊的厚度不宜超过焊缝设计厚度的2/3，长度宜大于40mm，焊缝间距应为500~600mm，并填满弧坑。（4）定位焊焊缝的预热温度应略高于正式施焊的预热温度。（5）定位焊上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。5、焊接工艺规范按附表1中所示选择WPS。6、焊接变形的控制（1）对于对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。（2）对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。（3）对于长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。（4）宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。（5）对于拼接板焊缝宜采用预置反变形，对于一般构件可用定位焊固定，加强其钢性拘束。（6）产品组装前要将分部件矫正变形后再进行总装焊接。7、焊工技能评定凡参加本项目施焊的焊工均需通过JGJ81-2002标准要求的资格评定。在条件许可的情况下，也可用同类型焊工资格评定项目来替代。8、焊接工艺评定焊接工艺评定按JGJ81-2002执行，报告中所列要素均应适用于产品焊缝（见焊接工艺评定报告）。9、焊缝返修（1）按产品探伤报告确定缺陷位置，确认后采用碳弧气刨、砂轮打磨或机械加工等方式去除缺陷（若采用碳弧气刨，需打磨掉残渣及渗碳层直至露出金属光泽）。（2）待补焊位置应打磨成四侧边倾斜的坡口形式，并修整边缘呈圆滑过渡，不得存在硬边。（3）对已打磨光滑的补焊位置进行磁粉等有效方法进行检查，以确保缺陷已清理干净。（4）补焊进应尽可能在坡口内进行引弧，熄弧时应填满弧坑；待补焊缝不宜过短，应在确认的缺陷尺寸基础上两侧各延长30mm以上。（5）对于两次补焊后仍不合格的部位，需另外确定返修方案。（6）按原工艺选择焊接材料、预热温度、焊接工艺参数及层间温度等指标。（7）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。10、碳弧气刨要求（1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。（2）如发现夹碳，应在夹碳边缘5~10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2~3mm。（3）碳弧气刨后均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可施焊。附表1WPS目录节点形式WPS编号PQR编号焊接方法焊接位置焊接材料母材DWF-2010-3-WPS-012009-GG-08-0017SAWF（平位）JW-3/LT350Q345qDDWF-2010-3-WPS-02GJG-004FCAWF（平位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-032009-GG-08-0015FCAWV（立位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-04GJG-001FCAWF（平位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-05GJG-002FCAWV（立位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-06GJG-003FCAWO（仰位）TWE-711Q345qD附表1（续）WPS目录节点形式WPS编号PQR编号焊接方法焊接位置焊接材料母材DWF-2010-3-WPS-07GJG-005FCAWV（立位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-08GJG-006FCAWH（横位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-09GJG-007FCAWO（仰位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-10GJG-009FCAWV（立位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-11GJG-010FCAWH（横位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-12GJG-011FCAWO（仰位）TWE-711Q345qDDWF-2010-3-WPS-13GJG-008FCAWH（横位）TWE-711Q345qD焊缝检测焊接结束的焊缝经过打磨工按照无损探伤检验要求进行打磨，在焊接结束24小时后进行。先是由我方人员对焊缝做100%UT检验，探伤合格后向第三方验证机构提出探伤检验报告。第三方检验合格后由第三方出具检验报告。经由检验员提出检验报告后由监理进行焊缝外观检验，检验时同时提供自检报告及第三方出具的无损探伤检验报告。6.5.2顶板U肋栓接焊缝焊接结束后进行顶板U肋栓接施工。由于分段栓接的U肋上已经提前经过机械加工出螺栓孔，但是由于分段合拢时可能出现的尺寸偏差，故我方拟采用在现场对U肋栓接连接板配转螺栓孔的方式来解决。安装高强度螺栓前，应仔细检查节点板及杆件的磨擦面，板面平整，对翘曲的拼接板经平整后方可使用。磨擦面应保持清洁干净，并除去飞边、毛刺，板面有油的地方用丙酮擦净。高强度螺栓的施拧分为初拧、复拧、终拧三个步骤，高强度螺栓装入后，先用普通扳手初拧，然后用电动扳手复拧，扭矩值控制在终拧扭矩的40%～60%，使杆件和拼装板处达到密贴。以防漏拧、欠拧，最后用扭转检查扳手对螺栓进行终拧。一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。6.6钢梁涂装按照设计要求，钢箱梁外表面涂装进行四道，底漆和中间涂层分别进行一道，面漆进行两道。具体如下表：序号涂层涂料品种道术/最低干膜厚备注1底涂层环氧富锌底漆1/60厂内进行2中间涂层环氧（厚浆）漆1/100厂内进行3面涂层丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2/80厂内一道现场一道4总干膜厚度240钢箱梁内表面涂装进行两道，底漆和面漆各进行一道。具体如下表：序号涂层涂料品种道术/最低干膜厚备注1底涂层环氧富锌底漆1/50厂内进行2面涂层环氧（厚浆）漆200厂内进行3总干膜厚度250钢梁在进场吊装前，在加工厂内部已对钢梁内表面全部涂装完毕，钢梁外表面进行3道涂装，钢梁现场涂装时，只对钢梁内外表面进行补漆处理和外表面的最后一道面漆进行涂装，先进行内外表面补漆处理，再进行外表面最后一道面漆喷涂。对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料，补漆时，先由打磨工对需要涂装的钢板表面进行打磨处理，打磨标准为Sa2.5级，再由油漆工按照设计要求进行手工滚涂补漆工作。当钢梁补漆处理完毕后，采用高压无气喷涂设备对钢梁进行最后一道面漆喷涂；喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持300~500mm。距离过小，湿膜过厚，易产生流挂；距离过大，漆雾还未达到钢板表面已固化，影响油漆附着力。喷涂施工应在空气湿度小于80％和钢板表面温度高于空气露点3℃以上进行，且环境温度不能低于5钢梁外表面最后一道面漆喷涂前，应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物。涂装要求：涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，涂装颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀，涂层厚度应满足设计要求。6.7施工现场临时工艺孔开设及回装由于每联钢箱梁长度都在100m以上，为了保证通风、照明灯、焊接打磨设备等线带穿越及人员通行方便，在与设计院及监理工程师沟通后决定在钢箱梁顶板上开设临时工艺孔，工艺孔规格为500mmX350mm的人孔形式。工艺孔处U肋也同时断开。开设工艺孔由技术部门出具临时工艺孔开设图，工艺孔开设部位设置原则为：在墩柱两侧3m至10m位置开设，工艺孔与合拢口之间距离应该在300mm以上。不同独立的腔体工艺孔相互之间应互相错开300mm以上。每跨钢箱梁分段最少设置两组，钢箱梁的每一个封闭的腔体都应开设。每一跨上的工艺孔开设位置不能在此一跨距的中间部位，应该在接近桥墩处的分段开设。工艺孔的开设在满足上述要求的同时要保证现场的使用方便。当钢箱梁内部所有工作结束后，回装工艺孔，工艺孔回装时应保证探伤要求。对每一个独立封闭空间的最后一个工艺孔的回装将采用：提前在U肋处开出坡口，在钢箱梁上U肋的外板面焊接5mm平铁，再将断开的U肋安装到位，采用反面贴铁衬垫的方式来进行单面焊双面成型。顶板的回装也是采用反面贴铁衬垫的方式来单面焊双面成型。第七章成品保护工作的实施对已经完成的路面及其它设施必要时采取一定措施的保护，避免成品产品被破坏。拟采用下列方式来实现：1、对汽车吊上桥面进行合拢作业时，汽车吊刚性支腿处的桥面保护：采用预先在桥面均匀的铺设黄沙层，厚度要求在30mm以上。再在黄沙层上铺设20mm厚钢板，规格不小于2mX2m2、对空压机等设备吊运到桥面处的保护，采用在设备下发铺设6mm以上钢板，在铺设钢板的外围焊接上100mm高度的挡油平铁，以防止加油时漏油对桥面的污损。3、为了避免车辆及吊车在桥面通行过程中，由于驾驶原因引起的对桥面碰撞，将对驾驶人员进行前期教育，杜绝碰撞事故发生，如发生碰撞事故将对责任者考核并由其承担修复所需要的费用。4、在合拢的箱型梁分段组装过程中，要求所有管理人员在平时作好巡检工作。检查中如果发现在没有对顶底板做保护的情况下直接在板面做气割或焊接电流调整时的试焊工作，将对责任者给与考核处理。这样做的目的是能保证产品的表面变形量控制在最小。5、在前期设计时已经考虑到合拢时所用的定位码板及定位工具所焊接的临时工装，应尽可量的在箱型梁内部来进行。防止临时焊接件割除后清根产生的表面凹凸，在吊装合拢施工工艺上有详细的说明来指导施工。6、临时支架上跨既有桥梁验算及防护措施本工程Z30-Z33、Y30-Y33、B10-B13、E0-E3四联钢箱梁中，其中Z线、Y线、B匝道钢箱梁Z31-Z32、Y31-Y32、B11-B12跨均上跨既有北横桥（双幅），钢箱梁安装施工中，需在结构主体上搭设临时支架，施工中为防止结构主体受压对结构主体产生破坏，需对结构主体进行防护。但B匝道B11-B12段上跨既有北横桥桥头引桥部分，施工中不会对桥梁主体产生破坏，施工中无需对桥梁主体进行防护。（1）临时支架上跨既有桥梁验算Z线Z31-Z32、Y线Y31-Y32跨均上跨北横桥（双幅），钢箱梁安装施工中，需在桥梁主体结构上搭设临时支架，临时支架搭设与北横桥位置关系见下图所示：根据钢梁、架体、八三墩、工字钢等自重，可计算出北横桥每平米受外力作用1.3t，经本单位与设计单位沟通联系，按照以上数据进行受力分析，得出北横桥如下受力曲线：计算简图脚手架等均布载1.3吨/平米最小应力-0.9MPa跨中最大抗力及对应内力支点最小抗力及对应内力结合上述受力曲线分析可知：北横桥上搭设支架安装钢梁不会对北横桥产生破坏，安全可靠。（2）Z31-Z32、Y31-Y32段上跨既有结构物主体防护措施如下：Z31-Z32、Y31-Y32段临时支架在既有北横桥桥面上搭设时，支架底座下铺宽25cm*长400cm*厚5cm木板做垫木，增大支架与桥梁的受力面积，减少应力集中。为了防止桥梁翼缘板受压倾覆，在北横桥翼缘板下搭设双排与桥面立杆位置相交错的支架，支架步距为60*60cm，支架上托顺北横桥方向铺设10*15cm方木，并将顶托打紧，使方木和梁体接触密实，将北横桥托起。第八章质量保证措施8.1组织保证措施⑴、根据本工程特点及质量要求，项目部、施工队均配备相应的工程质量管理部门，配专职质检工程师，强化项目的质量管理。⑵、项目部成立以项目经理为组长，总工程师和安全质量科科长为副组长的全面质量管理领导小组，组员为各业务口负责人及各施工队队长。⑶、各队成立质量管理领导小组，队长为组长，技术负责人为副组长，下辖各口负责人、各工班长。设质量安全室，有专职质检工程师一名，工班内设专职质检员。8.2制度保证措施⑴、深入学习领会业主招标文件及办法，认真贯彻执行业主的指令，高标准地建设好该工程。⑵、坚持“三服从、五不施工、一个坚持”的制度。即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必须的试验未达到标准不施工、施工方案和质保措施未确定不施工；坚持质量一票否决权。⑶、在本项目施工中，全面贯彻实施ISO9000族质量体系标准，严格按国际标准办事。⑷、分项分工序实施专项质量管理，上至项目经理，下至操作者，均制定岗位责任制，签订质量保证书，做到指导工程施工者负责质量，检查质量者评定质量。把质量管理的每项工作、每个环节，具体落实到每个部门、每个人身上。⑸、严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经检查签证一律不能施工。实行工序间的转序检查制度，每一道工序完成后，经自检、专检达标后经监理工程师检查签证后方可进行下一道工序施工，把好工序质量关。8.3思想建设保证措施⑴、强化质量意识。质量是企业的生命，是关系到企业生存和发展的头等大事。因此，对参建人员进行广泛的质量意识教育,使职工树立“干好一方工程、留下一方信誉、占领一方市场”的强烈的主人翁责任感和使命感，为企业的长远利益着想，既要做贡献，又要做奉献。⑵、加强质量教育。开工前对所有参加施工人员进行两次（每次不少于6小时）质量意识教育培训，使之明确施工方法和技术操作规程，理解设计文件、熟悉验收标准。对特殊工种的操作人员进行专业培训，持证上岗。施工过程中经常进行技术交底和质量标准交底，使质量意识贯穿于施工全过程。8.4技术保证措施⑴、采用先进技术，投入精良设备，高标准建设好该工程。测量采用控制测量技术，保证测量精度。=2\*GB2⑵、在混凝土结构施工中，模板采用钢模板，桥梁墩、台采用大块钢模板。模板、支架均经过设计加工，牢固安全。=3\*GB2⑶、严格把好材料关。本工程所需的原材料、设备一律从正规厂家购进，只采用通过国家认证合格的产品或业主推荐使用的合格产品。地产材料的品质符合国家现行标准。材料进场后经二级及以上资质等级的试验单位进行复检试验合格后使用，不合格材料坚决不用。（4）、支架和临时支施工阶段：主要从地基处理、支架搭设和临时支座安放三个方面进行，在支架搭设前必须进行验算，确保满足承载力要求，临时支座安放完毕后，重新测量放线，精确量测标高，在支架上划出每节钢梁的纵、横向位置边线。拼装阶段，采用测量仪器对轴线、标高进行精确测量，检查调整，合格后方可进行焊接连接。第九章安全保证措施9.1安全生产管理措施1)安全教育及培训安全教育和培训是施工企业安全生产管理的一个重要组成部分，它包括对新进场的工人实行上岗前的三级安全教育、变换工种时进行的安全教育、特种作业人员上岗培训、继续教育等，通过教育培训，使所有参建人员掌握“不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害”的安全防范能力。(1)安全教育培训的形式我单位拟采取专家集中授课、播放幻灯片、张挂宣传图片三种形式进行安全教育培训，(2)安全教育培训的内容安全教育培训的内容包括《建筑施工安全检查标准》、《专业工种