GPJ96 3-C型 加压过滤机在120万吨重介选煤车间的应用

GPJ96/3-C型加压过滤机在120万吨重介选煤车间的应用（平遥一矿焦化公司120万吨重介选煤车间常天山范培峰王荣烜）摘要：介绍了GPJ96/3-C型加压过滤机在120万吨重介选煤车间浮选精煤脱水使用中的应用，从结构和工作原理入手分析了该加压过滤机的特点和使用效果，并指出了存在的一些问题。关健词：选煤厂、加压过滤机、浮选精煤脱水、工作原理、存在问题1.概述一矿焦化公司120万吨重介选煤车间由天地公司唐山分公司设计，采用不脱泥无压三产品重介旋流器+煤泥直接浮选+浮选精煤加压过滤机回收工艺，从运行将近两年的时间来看，加压过滤机以其自动化程度高、滤饼水分低、连续作业等优点运行基本平稳，但也存在的一些诸如对入料适应能力差，自动系统出现故障不易排除等缺点。以下对其工作原理，及在生产实践中的应用及出现的一些问题进行总结。2、加压过滤机工作原理及技术参数：2.1加压过滤机结构加压过滤机是将一台经过特殊设计制造的盘式过滤机安装于加压仓内，以压缩空气作为过滤介质，盘式过滤机进行过滤作业，分离后的滤饼通过位于过滤机卸料口下方的刮板输送机送到密封排料装置，由密封排料装置将其排出仓外，整个运转过程均由电控系统自动完成。加压过滤机主要机械部分由盘式过滤机、加压仓、刮板输送机、密封排料装置等四部分组成。（如图一所示）整个生产过程是在密闭的压力容器中进行，工作步骤与程序复杂控制点多，全机采用了自动调节和自动控制系统。除了主机以外，还有辅助设备，如液压系统、高压风机、低压风机、给料泵各种风动、电动阀门及给料机和运输机等。（如图四所示）。1——加压仓2——过滤机3——电控系统4——刮板机5——密封排料装置图一：GPJ96/3-C型加压过滤机2.2盘式过滤机工作原理：盘式过滤机（图二）是加压过滤机的核心，是实现固液分离的部分，主要由矿浆槽、主轴、主轴传动装置、滤盘、轴流搅拌、分配阀、轴承、1——分配头2——动片3——矿浆槽1——上仓体2——上阀体5——滤扇6——主轴3——下仓体4——下阀体图二：盘式过滤机图三：密封排料阀润滑装置、卸料装置、滤布清洗等组成。工作过程为：滤盘在装有煤浆的矿浆槽中转运，靠滤扇内外的压力差，使细粒物料吸附在滤盘表面形成滤饼，同时滤液经滤扇内腔、滤液管、分配阀排出加压仓外。滤饼在刮刀和反吹的作用下落入卸料槽。2.3密封排料阀工作原理：密封排料阀（图三）是加压过滤机的关键部件，它使滤饼排出机外的同时，防止不必要的压缩空气逸出。密封排料阀分为上下两仓，以交替方式排料。上下两个闸板采用液压驱动，上下阀体均设有充气密封圈。充气密封圈采用先进的卡装结构，提高了设备的可靠性。油缸与闸板的联结采用补偿机构，有效的避免了油缸卡劲造成的闸板打不开等事故，提高了油缸的使用寿命。图四：加压过滤机工艺系统示意图图五：压差对不同物料滤饼水分的影响2.4加压过滤机工作原理：煤泥水通过入料泵打入矿浆槽，矿浆槽内的料位计及时将数据传送到PLC，通过PLC和变频器控制煤泥入料泵的转速，以保证矿浆槽液位的稳定。在加压仓内充满了正压的压缩空气，主轴带动8个滤盘做同步运转，在正压下煤泥矿浆附着在过滤盘的滤扇上，进行过滤脱水。当滤扇旋转到卸料区时通过反吹风装置和刮刀的作用，将产品煤泥经过煤泥卸料槽脱落到积料刮板上。积料刮板将产品煤泥运输到卸料装置的缓冲仓，此时物料暂存在缓冲仓内。当缓冲仓内料位达到设定值时，上闸门打开，煤泥进入卸料仓，然后上闸门关闭，卸料仓的排气阀门打开进行排气，当卸料仓内的气压与外界平衡进，下闸门打开，将物料排放到下游的圆盘给料机上运走，之后下闸门又自动关闭。加压过滤机就是如此反复工作来完成煤泥的脱水，整个过程加压仓内压力始终保持相对稳定，以保证加压过滤机的正常工作。2.5技术参数GPJ96/3-C型加压过滤机技术参数如下：过滤机积/m296滤盘数量/个8滤扇数量/个160处理能力/t.h-145-75工作风压/MPa0.2-0.5反吹风压/MPa0.3-0.53、GPJ96/3-C型加压过滤机在现场使用的特点：3.1优点1）由于采用加压过滤方式，使煤泥水分有了显著的下降，且产品水分比较均匀，实际压差与精煤水分与图五所示压差与精煤水分关系基本相适应，在仓压0.15MPa时，实测精煤水分为20%左右，在仓压0.2MPa以上时，实测精煤水分为18%左右。2）加压过滤机基本能实现连续作业，排料由圆盘给料机调节基本可以实现连续排料，使最终精煤成份比较均匀。3）由于过滤机在密闭的加压仓内工作，现场环境卫生较好，有利于现场管理。4）由于采用计算机及plc自动控制，自动化程度比较高，能减少操作人员节省人力资源且减轻操作工负担。3.2实际存在的问题及处理方法由于加压过滤机结构较为复杂，安装投入之初，由于我们对设备结构、原理、维护要求不熟悉，缺少操作经验和专业维修知识，加之对设备日常维护认识不足，日常维护工作不到位或滞后，故障发现不及时，备品、备件未准备，导致小故障频频影响生产，主要有：1）加压过滤机原先未设计入料池液位计，导致操作工操作不方便，需经常往入料池上爬上爬下观看，不利于安全生产。后经车间电工组人员现场安装了液位计并接到了加压控制室，使这一问题得到了解决。2）有时停车后重启会出现压主轴情况，造成此情况后，需停车放料并冲洗加压仓入料槽，影响正常生产。经过一段时间的摸索，发现出现这一情况是由于入料池内煤泥沉淀造成刚开车入料浓度高引起的，所以在启车时入料泵出口处适当加入循环水稀释入料，使入料浓度变低，彻底解决了此问题。3）班中出现上下密封圈漏气故障，更换密封圈影响生产。经过几次后，发现密封圈不是瞬间损坏，如果密封圈破工控机上会出现两密封圈显示压力不等现象，正常情况压力都为0.45MPa，如果有一个低于0.45MPa，一个高于0.45MPa，那么低于0.45MPa的密封圈已经开始损坏，发现后班后及时检修处理，避免班中影响生产情况。4）班中存在上下排料闸板不动作，工控机上显示闸板开不到位或关不到位现象，经现场诊断一般是由于上下闸板位置传感器（铁接近开关）被煤泥隔挡、碰坏或间距过大感应不到闸板信号所致，出现接近开关碰坏无备件影响生产情况。后备好备件，加强管理，定期清理接近开关上煤泥并调整按近开关间隙，此问题基本未出现。5）圆盘给料机设计不合理，底部太滑刮不住料，存在煤泥压闸板事故，为此，对圆盘给料机底部进行了点焊处理，增大摩擦力，并加强员工责任性，及时清理圆盘周边积煤、合理调节圆盘转速，此问题得到解决。6）在运行一年多时间后，出现加压入料泵频率变高达到45HZ（正常38HZ左右）、加压槽液位稳不住、排料周期长等情况。经检查发现仓排料阀关不严，物料内部打循环。在暂时无备件的情况下，对排料管道中间按了一个手动阀门，通过手动调节解决了此问题。3.3缺点加压过滤机处理量与入料粒度影响大，在入选本矿温矿尺八煤（加压入粒度组成见表一所示）时，由于细粒含量较多，且入料浓度低，造成加压排料周期长达200多秒，小时处理量不到20吨，达不到设计处理能力，出现瓶颈现象，影响浮选正常操作，及正常带煤量，班中出现加压入料池满停煤现象。随着机械化采煤技术的日益加深，原煤中细粒物料逐渐升高，加压对入料粒度适应性差这一特点，将会都成为困扰车间今后生产的一大难题。表一、加压入料粒度及处理量对比表煤种粒度+0.20.2-0.1250.125-0.075-0.075实际处理量（T/H）温矿尺八40.5%5%16%38.5%18一矿青石42%14%23%21%454结束语综上所述，通过加压过滤机在我车间一年多来的生产实践，认为加压过滤机是集自动化、先进性与一身的新型脱水设备，在不少地方使用效果良好，但其自身也有致命的弱点，诸如处理量随入料粒度组成、入料浓度等影响太大，有待于继续改进。

附录资料：不需要的可以自行删除常用工艺术语1工艺基本概念

1.1一般概念

1.1.1数控加工：numericalcontrolmachining

根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。

1.2生产对象

1.2.1原材料：rawmaterial

投入生产过程以创新产品的物质。

1.2.2主要材料：primarymaterial;directmaterial

构成产品实体的材料。

1.2.3辅助材料：auxiliarymaterial;indirectmaterial

在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。

1.2.4代用材料：substituent

在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。

1.2.5易损材料：quick-wearmaterial

在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。

1.2.6废料：wastematerial

在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。

1.2.7型材：section

金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。

1.2.8板材：plate

金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。

1.2.9棒材：barstock

金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。

1.2.10铸件：casting

将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。

1.2.11锻件：forgings

金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。

1.2.12焊接件：weldment

用焊接方法而得到的结合件。

1.2.13模压件：moldedparts

利用模具压制的工件。

1.2.14冲压件：stamping

用冲压的方法制成的工件或毛坯。

1.2.15合格品：acceptedproduct;;conformingarticle

通过检验质量特性符合标准要求的制品。

1.2.16不合格品：defectiveunit;nonconformingarticle

通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。

1.2.17废品：discard

不能修复又不能降级使用的制品。

1.2.18返修品：rewotkingparts

通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。

1.2.19样品：specimen;sample

用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。

1.2.20工件：workpiece

加工过程中的生产对象。

1.2.21配套件(配件)：fittingpart

组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。

1.2.22备品（备件）：sparepart

储备待用的易损件。

1.2.23附件：accessory

1)供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等，或为扩大产品使用功能所需的附属装置。

2)随同主要文件一同制定或发出的有关文件。

1.2.24零件：part

不采用装配工序而制成的产品。

1.2.25部件：subassembly

由两个或两个以上的零件或由材料、零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成的产品。

1.2.26标准件：standardpart

按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件。

1.2.27外购件：purchasedpart

不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。

1.2.28外协件：teamworkpart

由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部、组（整）件。

1.2.29易损件：quick-wearpart

产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。

1.2.30试件：testingpart

为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件。

1.2.31一般特性：generalcharacter

除关键特性和重要特性以外的所有特性，一般情况下此类特性不会影响产品的使用性能。

1.2.32重要特性：importantcharacter

此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，但不会引起产品或主要系统失效。

1.3工艺方法

1.3.1锻造：forging

在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变化，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。

1.3.2铸造：casting

将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能铸件的方法。

1.3.3钳加工：benchwork

一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。

1.3.4焊接：welding

通过加热和加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方法。

1.3.5铆接：riveting

借助铆钉形成的不可拆连接。

1.3.6热处理：heattreatment

将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。

1.3.7表面处理：surfacetreatment

改善工件表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、喷砂、喷丸、表面涂覆等。

1.3.8表面涂覆：surfacecoating

用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。

1.3.9机械加工：machining

利用机械力对各种工件进行加工的方法。

1.3.10冷作：coldwork

在基本不改变材料断面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。

1.3.11冲压：stamping

使板料分离或成形而得到制件的方法。

1.3.12压力加工：mechanicalmetalprocessing

使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。

1.3.13塑料成型加工：plasticprocessing

将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型等。

1.3.14电加工：electricmachining

直接利用电能对工件进行加工的方法。

1.3.15电火花加工：electricaldischargemachining(EDM)

在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。

1.3.16装配：assembly

按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

1.3.17包装：packaging

1)为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。

2)为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。

2机械加工工艺

2.1切削加工工艺

2.1.1车削：turning

工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.2铣削：milling

铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.3刨削：planningshaping

用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。

2.1.4钻削：drilling

用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。

2.1.5铰削：reaming

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方法。

2.1.6锪削：spotfacing;counterboring;countersinking

用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。

2.1.7镗削：boring

镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。

2.1.8磨削：grinding

用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。

2.1.9研磨：lapping

用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。

2.1.10珩磨：honing

l利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。

2.1.11抛光：polishingbuffing

利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。

2.1.12深孔钻削：deepholedrilling

孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。

2.1.13粗加工：roughing

从坯料上切除较多余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。

2.1.14精加工：finishing

从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高的加工过程。

2.1.15光整加工：finishing

精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化其表面的加工过程。

2.2典型表面加工工艺

2.2.1孔加工

盲孔：blindhole

未穿透的孔。

通孔：throughhole

已穿通的孔。

深孔：deephole

孔深与孔径之比大于五倍的孔。

内螺纹底孔：internalscrewthreadbottomhole

内螺纹加工前所加工的孔。

钻孔：drilling

用钻头在实体材料上加工孔的方法。

扩孔：holeexpanding

用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。

绞孔：reaming

用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。

锪孔：counterboring;countersinking

用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。

镗孔：boring

用镗削工具扩大工件孔的加工方法。

0车孔：holeturning;internalturning

用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。

1磨孔：holegrinding

用磨削工具加工工件孔的方法。

2冲孔：punching

用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。

3电火花打孔：sparkerosionperforation

用电火花加工原理加工工件孔的方法。

4钻中心孔：centerdrilling

用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。

2.2.2外圆加工

车外圆：cylindricalturning

用车削方法加工工件的外圆表面。

磨外圆：cylindricalgrinding

用磨削方法加工工件的外圆表面。

2.2.3螺纹加工

车螺纹：threading;threadturning

用螺纹车刀切出工件的螺纹。

磨螺纹：threadgrinding

用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。

研螺纹：threadlapping

用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。

攻螺纹：tapping

用丝锥加工工件的内螺纹。

2.2.4倒角、去毛刺加工

倒角：chamfering

把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。

倒圆角：rounding;filletting

把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。

去毛刺:deburring

消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。

2.3钳加工工艺

2.3.1找正：aligning

用工具和仪表，根据工件上有关的基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程。

2.3.2划线：layout

在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。

2.3.3样板划线：templatescribing

依照样板划出工件形状。

2.3.4配作：matchworking

以已加工的工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。

2.3.5倒钝锐边：breakingsharpcorners

除去工件上尖锐棱角的过程。

2.3.6校平：flattening

消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。

2.3.7校直：straightening

消除材料或制件的弯曲的加工过程。

2.4自动化制造系统

2.4.1数控（数字控制）：numericalcontrol(NC)

用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。

2.4.2计算机数控：computernumericalcontrol(CNC)

用存储程序计算机代替数控装置。按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统。

2.4.3直接数控：directnumericalcontrol(DNC)

用一台大型通用计算机（或中央计算机）输出的数据直接供给一群（几台到几百台）数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数字控制系统。

2.4.4计算机辅助设计：computeraideddesign(CAD)

通过向计算机输入设计资料，由计算机自动地编制程序，优化设计方案并绘制出产品或零件图的过程。2.4.5计算机辅助工艺规程编制：computer-aidedprocessplanning(CAPP)

通过向计算机输入被加工零件的原始数据、加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。

2.4.6计算机辅助制造：computeraidedmanufacturing(CAM)

利用计算机分级结构将产品的设计信息自动地转换成制造信息，以控制产品的加

工、装配、包装等全过程，以及与这些过程有关的全部物流系统和初步的生产调度。

3压力加工

3.1冲压工艺

3.1.1冲裁力：blankingforce

冲裁时所需的压力。

3.1.2连续模（级进模）：progressivedie

压机在一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。此种模具生产效率高，易于实现自动化。

不推荐：跳步

3.1.3复合模：compounddie

利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具。此种模具能保证较高的零件精度、平整性及生产率。

4热加工工艺

4.1铸造工艺

4.1.1低压铸造：low-pressurecasting

铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造成低压力（0.6~1.5）X105pa,使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。

4.2焊接工艺

4.2.1电弧焊：arcwelding

利用电弧热作为热源的熔焊方法。简称弧焊。

4.2.2氩弧焊：argon-arcwelding

利用氩气作为保护气体的气体保护焊。

4.2.3气焊：gaswelding

利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。

4.2.4激光焊：laserbeamwelding

以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。

5非金属材料工艺

5.1塑料成型工艺

5.1.1注射成型（注塑）：injectionmoulding

热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。

5.1.2压制成型（压制）：compressionmoulding

热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。

5.1.3放气：breathing

在模塑初期阶段，借模具瞬间的启闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程。

5.1.4增塑（增塑作用）：plasticization

通过添加增塑剂或聚合物进行化学改性，而使塑料材料变得柔软和便于加工的一种过程。

5.1.5模塑周期：mouldingcycle

完成一次成型所需的全部操作（包括加料、加热、硬化或熟化、脱模等）所需时间的总和。

5.1.6成型周期：mouldingcycle

完成一次注射成型的全部时间。包括高压注射、保压、冷却、启模、取出制件、闭模时间。

5.1.7闭模时间：closingtime

开始合模到模具完全闭合的时间。

5.1.8注射时间：injectiontime

注射柱塞或螺杆从开始前进到开始后退所需的时间。

5.1.9开模时间：openingtime

模具开启的时间。

5.1.10脆化时间：brittletemperature

以具有一定能量的冲锤冲击试样，当试样开裂几率达到50%时的温度。它是塑料低温力学行为的一种量度。

5.1.11玻璃化温度：glasstransitiontemperature

无定形或半结晶聚合物从黏流态或高弹态（橡胶态）向玻璃态转变（或相反的转变）的较窄温度范围的近似中点温度。

5.1.12流动温度：flowtemperature

结晶形聚合物从高弹态向流动态（或相反的转变）的转变温度。

5.1.13注射压力（塑化压力）（背压）：injectionpressure

模塑料注射时螺杆头部施加于塑料的压力。

5.1.14收缩性：shrinkage

制品由热模中取出后，因冷却等原因而引起尺寸缩减的特性。

5.1.15（塑料）流动性：（plastic）flowability

在一定温度和压力的作用下，塑料能充满模腔各个部分的特性。

5.1.16应力开裂：stresscracking

长时间或反复施加低于塑料力学性能的应力而引起塑料外部或内部产生裂纹的现象。

引起开裂的应力可以是内部应力、外部应力或其合力。应力开裂的速度随塑料所处的环境而变化。

5.1.17拱凸（凸状扭曲）：domed

塑料制件平面或曲面部分所显示的对称性扭变缺陷。通常制件外观呈凸出现象。

5.1.18起垩：chalking

塑料制品表面出现类似于白垩的外观或白色粉末状物质的缺陷。

5.1.19欠固化：undercure;undercuring

在热固性树脂或塑料固化过程中，由于固化时间和（或）温度不足等原因未能达到必需的交联度，而引起制品性能不良的缺陷。

5.1.20缩痕：shrinkingmark

塑料制件在模具中因发生收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。

5.1.21条纹：streak

塑料制品表面或内部存在的线状条纹缺陷。

5.1.22熔合纹：(熔接痕)weldline

系由注射或挤出中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成的一种线状痕迹。

5.1.23溢流：（飞边）flash

模塑过程中或注塑过程中溢入模具合模面缝隙间并留存在塑料件上的剩余料。

5.1.24刨纹：（刨痕）sheeterlines

切削操作过程中，在塑料片材料上所产生的大面积平行刮痕或沟纹状的缺陷。

5.1.25亮点：window

有色或不透明的热塑性塑料片材、薄膜或模制品上所含没有完全塑化的粒点。当其在对光观察时呈现为无色的透明斑点。

5.1.26银纹：crazing

由于材料本身强度承受不起内在或外加的应力，塑料制品表面或内部所出现的如霜一般的细纹。

5.1.27起晶：frosting

塑料制件表面出现许多类似微细晶点，而使投射的光线发生散射以致制品表面失去光泽的缺陷。

5.1.28桔皮纹：orangepeel

塑料制件表面出现如桔皮般凹凸不平的外观缺陷。

5.1.29波纹：waviness

出现在塑料制品表面上的波状凹凸不平缺陷。

5.1.30注塑模：injectionmould

用作注塑成型的模具。

5.1.31热固性塑料：thermosettingplastics

能受热（或其他条件）固化成不熔不溶的塑料。

5.1.32热塑性塑料：thermoplastics

在特定温度范围内能多次加热软化和冷却变硬的塑料。

5.1.33脱模剂：moldreleaseagent

为使工件与模具分离，在模具型腔内表面涂上一层分离张力较强的物质。如石蜡，

硅油等。5.1.34再生料（回料）：reworkedmaterial

塑料成型加工中的边角料或其他来源的废塑料，经过适当处理后使其能再用于制造质量低的制品的物料。

5.2复合材料工艺

5.2.1微裂纹：microcrack

基体中出现的显微裂纹。

5.2.2缺料：short

1)在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。制品表面树脂分布不均匀，部分表面含树脂太少。

2)由于模塑料不能完全充满模腔，所造成的制品缺陷。

5.2.3粘模：stickingtomould

在模塑成型中，制品表面和模具发生粘连的现象及由此所造成的制品缺陷。

6产品装联及调试工艺

6.1一般概念

6.1.1总装：finalassembly

完成整机装配的工艺过程。

6.1.2部装：componentassembly

完成部件、组件装配的工艺过程。

6.1.3配套：formacompleteset

将装配的零件、部件以及标准件、外购件、辅助材料按工艺配套表配备齐套的过程。

6.1.4装配基准：assemblyreference

装配时确定工件在产品中的位置所采取的基准。

6.1.5装配精度：assemblyprecision

装配时实际达到的精度。一般包括零部件间的距离精度、相互位置精度、和相对运动的精度等。

6.1.6装配误差：assemblyerror

关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。

6.1.7装配方法：assemblymethod

装配某一制成品所用的方法，如手工装配、流水线装配以及自动装配等。

6.1.8调整：adjustment

改变某一组合体的状态的过程。

7产品包装工艺

7.1一般概念

7.1.1包装件：pack;package

产品经过包装所形成的总体。

7.1.2包装材料：packagingmaterial

用于制造包装容器和构成产品包装的材料总称。

7.1.3外包装：outerpackage;exteriorpackage

产品的外部包装，在流通过程中主要起保护产品，方便运输的作用。

7.1.4硬包装：rigidpackage

在充填或取出内装物后，容器形状基本不发生变化的包装。该容器一般用金属板、

木板、玻璃、陶瓷、硬质塑料等制成。

7.1.5内销包装：domesticpackage

适用于国内销售的产品的包装。

7.1.6出口包装：exportpackage

适用于国外销售的产品的包装。

7.2包装技术与方法

7.2.1防水包装：waterproofpackaging

采取一定防护措施防止因水浸入包装件而影响内装物质量的包装。如用防水材料衬垫包装容器内侧，或在包装容器外部涂刷防水材料等。

7.2.2防锈包装：rustproofpackaging;rustpreventivepackaging

为防止内装物锈蚀采取一定防护措施的包装。如在产品表面涂刷防锈油（脂）或用汽相防锈塑料薄膜或汽相防锈纸包封产品等。

7.2.3防震包装：shockproofpackaging

为减缓内装物受到的冲击和振动，保护其免受损坏采取一定防护措施的包装。如用发泡聚苯乙烯、海绵、木丝、棉纸等缓冲材料包衬内装物，或将内装物用弹簧悬吊在包装容器里等。

7.2.4防霉包装：mouldproofpackaging

为防止内装物长霉影响质量采取一定防护措施的包装。如降低包装容器内的相对湿度，对内装物进行防潮、防霉等处理。

7.2.5防尘包装：dustproofpackaging

为防止砂尘进入包装容器而影响内装物质量采取一定防护措施的包装。如将内装物或包装易进尘处，用柔性纸包扎或用塑料薄膜袋套等。

7.3包装容器

7.3.1不干胶带(压敏胶带)：pressuresensitivetape;self-adhesivetape

一种涂有压敏型粘结剂的窄带，所涂的粘结剂在轻压下能粘附。

7.3.2捆扎带：strapping

用来扎牢、固定、加固产品或包装件的挠性带状材料。如钢捆扎带、塑料捆扎带、

纸捆扎带等。

7.3.3标签：label

加在包装容器或产品上的纸条或其他材料，上面印有产品说明和图样，或者是直接印在包装容器或产品上的产品说明和图样。如印在桶、袋、塑料瓶、玻璃容器上的说明和图样。标签的内容主要包括制造者、产品名称、商标、成分、品质特点、使用方法、包装数量、储存应注意事项、警告标志、其他广告性图案文字等。

7.3.4吊牌：tag

一种活动标签。通常用纸板、塑料、金属等制造，用线、绳、金属链等挂在产品上，上面印上产品简要说明和图样。

7.3.5隔离物：divider;separator

用各种材料制造的，将容器空间分成几层或许多格子等的构件。如隔板、格子板等。其目的是将内装物隔开和起缓冲作用。

7.3.6支撑物：blocking

在包装时，为使产品在运输途中保持固定位置作用的物体

手工工具

钢丝钳（SG12）：cuttingpliers

尖嘴钳（SG173）：pointedtongs

圆嘴钳（SG173）：roundbittongs

鲤鱼钳（京Q/EQ13-15）：fishytongs

管子钳（SG192）：gripwrench

套筒扳手：boxspanner

单头扳手：single-endspanner

双头扳手：double-endspanner

棘轮扳手：ratchetwrench

活扳手（SB130）：adjustablespanner

内六角扳手：innerhexagonwrench

一字形螺钉旋具（GB1432）：dashlinescrewdriver

十字形螺钉旋具（GB1433）：cruciformscrewdriver

钢号码：steelmark

钳工工具

台虎钳（SG90）：anvilvice

手虎钳：hangvice

手摇钻（SG226）：bracebit

钢锯：hacksaw

弓形夹：crampframe

平行夹：parallelframe

划针：scriber

样冲：driftpin

錾子：topchisel

三角刮刀：triangularscraper

扁平锉（SG123）：flatfile

方锉（SG1