景观桥单提篮拱钢箱梁施工方案

北京xxxx建设集团有限公司钢箱拱施工方案PAGE0PAGE60第页沈彰开发大道（xx公路xx大道至xxx段）改扩建工程xx景观桥单提篮拱钢箱梁生产安装技术方案北京xxxx建设集团有限公司沈彰开发大道改扩建工程第xx合同段2011年7月目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、工程概况31.1工程建造方针31.2工程主要阶段划分3二、工程总体工艺路线42.1工艺路线42.2工程关键技术及特殊工艺4三、钢结构深化设计53.1分段划分53.2钢结构深化设计73.3桥拱线形控制8四、钢结构制作工艺84.1工艺技术精度策划84.2难点及重点94.3焊接工艺94.4细化工艺11五、现场施工方案155.1现场施工前期准备工作错误！未定义书签。5.2吊装合拢步骤325.3合拢顺序335.4涂装施工335.5钢混段施工错误！未定义书签。六、涂装工艺346.1表面处理346.2涂装要求346.3涂装种类346.4涂层缺陷修补356.5安全与防护366.6防腐要求36七、施工质量保证措施367.1工程质量要求367.2质量目标377.3关键件、关键工序的质保措施377.4外购材料、器材的质量管理377.5工程的风险预测与评估及控制管理377.6施工质量控制点387.7焊材的使用40八安全保证措施408.1项目安全管理描述408.2安全管理目标408.3安全组织机构418.4安全管理制度418.5项目职业健康安全、环境保护管理要求428.6作业场所文明生产（5S）管理428.7员工安全教育和培训管理428.8项目施工安全管理风险分析及预控措施428.9环保措施42一、工程概况结构为单提篮拱，拱脚位于主桥的外侧，装饰结构与主桥分离，独立受力。装饰拱总长为160m，拱肋最高点在桥面以上约39m，拱采用钢箱结构，上设置6道横撑。结构共分为左右两拱，共计558吨，内外面积为11400m2，主体材料为Q345D级钢板。在拱肋下每隔6m设置一根不锈钢吊杆，吊杆共计46根。1.1工程建造方针将工程分为生产设计、材料加工、分段制作、分段涂装、运输、现场吊装合拢、整体涂装七大阶段。根据钢箱梁工程的七个阶段，工程总方针策略相应确定主要手段和重要措施如下：（1）采用两地施工方案，立足于钢箱梁加工公司完成钢结构材料加工、分段制作，公司内涂装，由公路运输至桥区，在桥区现场进行钢结构分段总装合拢；（2）明确重点、分步实施。分段制作时由拱形两端开始制作，现场吊装时由拱形两端同时向中心安装、统一交验，两个提篮拱施工方法一致；（3）重点对质量、工期、运输、吊装开展“风险分析”，在钢结构尺寸、焊接、缺陷检测等项采取防范措施、控制质量，在钢结构制造、安装等方面采取应对措施、保证工期，对异地运输、场内及现场吊装专项进行管理、规避风险；（4）在深化二次设计中将“提高质量、降低现场风险”作为首要前提。采用当代先进的三维设计手段、区域施工模式，通过详细设计、工艺设计、线型放样和生产设计的深化多层次设计，高水平地固化质量要素，通过工艺设计规范施工、确保质量、避免风险；（5）通过对钢箱梁预合拢的先进工程手段，采取阶段施工与提前报验的组织模式，大幅度压缩现场施工的空间、时间，提高现场组装完整性、质量优异度；（6）现场起重能力，拟采用130t汽车吊保证钢箱梁合拢，缩短现场安装工期。1.2工程主要阶段划分根据“工期”、“工程特点”、“工程总方针策略”，确定“工程主要阶段划分”如下：（1）第一阶段，钢材、型材、涂料采购，“建造方案”评审，开工，详细设计、工艺设计、工艺评审；（2）第二阶段，钢结构生产设计，钢材预处理、钢结构分段制作、涂装；（3）第三阶段，现场吊装、合拢、涂装；（4）第四阶段，结构完工，统一验收、保修。二、工程总体工艺路线2.1工艺路线2.2工程关键技术及特殊工艺根据“工程概况”、“工程重点”和“工程特点”，确定“工程关键技术与特殊工艺”如下：（1）钢结构分块设计技术——关键点在于结构分缝涉及组立焊接变形控制、焊接收缩应力分散防裂、运输、现场吊装合拢条件及满足规范要求；（2）钢结构大块吊装合拢技术——关键点在于大块结构现场起重、大重量吊装精度控制、合拢顺序的合理性；（3）高强度钢低温焊接技术——关键点在于现场低温条件结构焊缝预热缓冷（如施工期在冬季）、焊接顺序、焊接应力释放；（4）相关结构线型控制技术——关键点在于线型放样、板材卷型、型材数控下料、分段现场合拢顺序、与桥墩精确对位等；三、钢结构深化设计根据本工程的特点对设计阶段进行划分，钢结构深化设计包括：详细设计、工艺设计、线型放样和生产设计。设计执行的主要标准见下表：标准名称标准号桥梁用结构钢GB/T15991-20088GB/T7000-20006建筑钢结构焊接接技术规程程JGJ81-22002钢焊缝手工超声声波探伤方方法和探伤伤结果等级级GB/T111345--19899涂装前钢材表面面锈蚀等级级和除锈等等级GB8923--19888公路桥梁钢结构构防腐涂装装技术条件件JT/T7222-20008钢结构用高强度度大六角头头螺栓、大大六角头螺螺母、垫圈圈与技术条条件GB/T12228~12231-991熔化焊用钢丝GB/T149957-11994埋弧焊用碳钢焊焊丝和焊剂剂GB/T52993-19999埋弧焊用低合金金钢焊丝和和焊剂GB/T124470-22003气体保护焊用钢钢丝GB/T149958-11994碳钢焊条GB/T51117-19995低合金钢焊条GB/T51118-19995焊接材料质量管管理规程JB/T33223-19996钢结构工程施工工质量验收收规范GB502055-200013.1分段划分3.1.1根据结构设计图纸、现场安装施工能力及工期合同，考虑到公路运输过程，我公司拟将每个提篮拱分成11段进行分段制作，每段为1.8m*1.5m*18m,两拱肋共计22个分段。每个横梁为一个分段，为6个分段。具体见下图：分段划分图3.1.2分段段划分列表表分段编号分段重量分段描述分段编号分段重量分段描述P131t左幅第一段S131t右幅第一段P221t左幅第二段S221t右幅第二段P4~P814t左幅第四段~左左幅第八段段S4~S814t右幅第四段~右右幅第八段段P3和P99.3t左幅第三、第九九段S3和S99.3t右幅第三、第九九段P1017t左幅第十段S1017t右幅第十段P1131t左幅第十一段S1131t右幅第十一段H118t横梁第一段H618t横梁第六段H312t横梁第三段H412t横梁第四段H514t横梁第五段H214t横梁第二段3.1.3在分分段合拢处处的加劲肋肋向分段内内部各缩短短200mmm以上。此此处加劲肋肋在合拢结结束后采用用同种牌号号板材回装装，以提高高拱肋的整整体强度。3.1.4为了了保证拱肋肋的整体强强度，在分分段划分时时将顶板、底底板与腹板板相互错开开200mmm以上。以以使得环形形焊缝不在在同一个截截面上。分分段划分时时，板缝错错开处的布布置与合拢拢顺序相关关，以保证证合拢工作作的便捷。3.2钢结构深深化设计设计模式采用先先进的三维维设计模式式，详细包包括以下几几方面：（1）详细设计根据工程设计研研究院的设设计输入，进进行结构形形式、连接接方式、构构件规格、装装配要素的的详细设计计。重点进进行钢结构构详细设计计,对所有结结构零部件件进行编号号，绘制“钢结构详详细图纸”、“结构节点点图册”，确定详详尽的装配配尺寸，编编制“零部件明明细表”，计算统统计编制“钢料订货货清单”，初步统统计重量。（2）工艺设计根据详细设计输输入，进行行工艺性审审查，进行行定位方式式、定位点点、组装顺顺序、钢材材切割下料料、结构焊焊接、结构构合拢方法法、精度控控制、工装装等的工艺艺设计。编制结构装配及及焊接工艺艺，确定放放样公差、装装配允差、焊焊接工艺参参数等，确确定工序步步骤；绘制制“胎架图”，绘制“结构补偿偿量图、表表”，确定长长度补偿量量、反变形形值等；设设计“吊装、运运输、合拢拢方案”。（3）生产设计结构的生产设计计主要包括括：绘制各各零件图，依依据工艺标标准加放焊焊接收缩量量，进行无无余量排板板、无余量量下料；并并进行胎架架设计计算算；绘制现现场合拢和和定位合拢拢顺序图。准备策划阶段：：图纸审查查，对结构构进行预排排板。依据据钢材订货货清单、结结构图纸建建立产品的的型材库，确确定型材横横断面尺寸寸、单位重重量、材质质等参数；；设计人员员根据设计计图纸对分分段结构进进行预排板板缝、预套套料，对不不合理的情情况及时反反馈给详细细设计，对对订货规格格进行修改改。中间设计阶段：：进行工作作图设计、进进行数控件件后处理、重重量、重心心计算及零零件明细表表生成，形形成下料图图册；设计计人员根据据详细设计计图纸进行行指导生产产的工作图图设计，增增加板材尺尺寸、编码码、流程、焊焊接、建造造信息等适适合本公司司的生产工工艺要求。套料统计阶段：：数切套料料、手工套套料、钢材材汇总；所所有构件全全部采用数数控件形式式下料；零零件补偿量量的加放应应根据放样样精度、生生产工艺和和设备的先先进程度决决定加放的的部位及数数值；下料料时应给出出刨边、滚滚圆、压折折角的加工工符号按公公司的企业业标准Q/DLL453--19966规定执行行。还应注注意钢料加加工的设备备能力，下下料加工不不能超出设设备能力，设设备能力按按公司的企企业标准Q/DLL31900-20003；按公司司相关标准准进行数控控套料，生生成数切件件套料图和和数切指令令；数切套套料的具体体操作按公公司的企业业标准Q/DLL429--20033规定执行行。设计输出：面板板尺寸数据据图表、手手工下料图图、手工套套料图、板板材领取表表、分段批批量重量一一览表、批批量板材利利用率、数数切套料图图及数切指指令数据、工工作图及零零件明细表表；生产设设计图、表表单独出图图，生产设设计输出按按公司的质质量体系作作业指导书书进行。3.3桥拱线形形控制针对本工程的装装饰特殊性性在设计时时有针对性性的解决技技术难题：：（1）腹板采用数控控下料，来来保证腹板板线形与设设计相符。（2）依据设计院提供供的二次抛物物线公式生生成曲线，在在每个分段段上划分多多点，再以以三点定位位弧线，让让弧线与桥桥拱抛物线线基本重合合，公差小小于等于22mm，然然后测量每每小段弧线线的R（半径）值值，在辊床床卷制曲型型顶底板。已保证与与设计线形形相符达到到装饰美观观。四、钢结构制作作工艺4.1工艺技技术精度策策划确定精度控制的的重要过程程为分段制制作及分段段合拢的精精度控制。1、我公司将以在焊接接、变形等等精度控制制方面的高高超水平，以以大型钢结结构组装方方面的超强强能力，以以在其它桥桥梁施工的的成功经验验，在此项项目分段建建造上，运运用先进的的施工工艺艺技术、加加工设备和和检验手段段，保证产产品质量，满满足分段的的精度要求求。2、利用钢材加工工处理能力力优势，保保证较高的的建造精度度水平，这这些处理设设备设施有有：先进的的钢板预处处理流水线线、由日本本引进的三三辊弯板机机，油压机机、肋骨冷冷弯机等多多台，由美美国、日本本引进的等等离子切割割机、高精精度龙门切切割机，由由日本引进进的平面分分段流水线线。3、为确保钢材加加工和结构构建造的精精度，除专专业管理人人员和专业业机构、先先进设备外外，生产技技术部门还还要编制整整个工序的的“建造工艺”、“焊接工艺”等工艺文文件。4、进行专门的工工艺设计，编编制“建造精度度工艺控制制要求”。5、确定精度控制制的重要过过程为分块块划分设计计、分块下下料、分块块组立、边边缘处理。6、实施“定尺订订货”、整板下下料，无余余量等离子子划线、数数控切割机机无余量下下料、面板板无余量加加工、分块块无余量制制作和无余余量总组合合拢。7、分块装配过程程中，通过过提高胎架架制作精度度、增加检检查线及组组立基准线线，使小组组立件的制制作精度和和总组的形形状尺寸精精度满足使使用要求。8、重点控制分块块制作边缘缘精度、利利于保证总总组安装精精度。9、保证分段制作作平面度，结结构刚性高高、拘束度度大，按照照结构特点点，合理布布置焊接顺顺序。严格格控制装配配间隙，采采取有效的的预热措施施，焊后采采取相应的的后热措施施，控制焊焊接，保证证装配精度度；保证组组装精度。10、在分块制制作时预留留反变形量量和长度补补偿量及焊焊接收缩量量，分段合合拢前画出出分段合拢拢定位线、确确定分段高高度尺寸的的基准线，现场组装研配，确保其安装精度。11、推广应用COO2焊接方法法，扩大应应用埋弧自自动焊、CO2双面焊等等高效焊范范围，减少少焊接热量输入、避避免出现“瘦马变型”现象、减减少焊接变变形，保持持结构线形形尺寸精度度、保证面面板的美观观。4.2难点及及重点1、钢箱梁主要结结构材料采采用Q3455D板材，焊接接始终是工工程建造中中的重要一一环，尤其其是钢结构构的建造施施工更是如如此，在钢钢结构分段段建造质量量控制、变变形控制方方面的难点点及风险在在主要于焊接接；2、吊装难点在于于大块结构构现场起重重高度高、吊吊装幅度大大，吊装精精度难以控制、合合拢顺序的的制定；3、钢结构分块设设计技术——关键点在在于结构分分段数量多多，合拢缝缝多，线形形复杂，焊焊接变形量量大，线形形尺寸难以以控制，现现场安装时时应严格控控制定位精精度。4.3焊接工工艺1、焊工（1）焊工经专门的的焊接理论论和实际操操作培训考考试合格后后，方可进进行规定范范围的焊接接工作；定定位焊和装装配码等的的焊接也应应由考试合合格的焊工工担任。（2）未经培训者不不得从事焊焊接施工，不不得使用实实际活段练练习。2、焊接方法和焊焊接材料匹匹配表:钢种焊接方法焊接材料Q345D埋弧自动焊JW-3焊丝//LT3500焊剂和US-449/MFF-38手工电弧焊J507气体保护焊Er502-1焊前准备（1）加工清理要求求A、焊接坡口应采采用机械加加工或火焰焰切割，火火焰切割时时注意防止止变形。B、板材和型材必必须经矫平平、矫直处处理，并应应确保其平平面度、直直线度满足足工艺和标标准要求。C、坡口型式按设设计图纸或或有关工艺艺要求执行行。D、焊接坡口及其其两侧30㎜范围内，必必须清除氧氧化皮、铁铁锈、水份份、油污、泥泥灰和熔渣渣等杂物，打打磨出金属属光泽；清清理后的坡坡口应及时时进行焊接接。（2）装配要求A、焊缝的装配间间隙应符合合下表要求求。焊缝名称板厚(㎜)装配间隙(㎜))允差(㎜)埋弧焊接板焊缝缝5-1400.515-3601～1.5手工焊和CO22双面焊5-5002CO2单面焊5-504～8B、埋弧焊装配后后板口错边边量e＜0.1tt，但不大大于0.8㎜，如下图图所示。et（3）接板平台必须须平整，平平整度要求求为2㎜/M。（4）焊前必须检查查装配间隙隙、接头型型式、坡口口尺寸、装装配和定位位焊质量并并符合工艺艺条件的规规定，如有有超差，必必须在焊前前修整。（5）每道工序施工工前应对上上道工序质质量进行检检查，上道道工序出现现的超差必必须由上道道工序解决决，决不允允许流入下下道工序。必必要时返工工。（6）当环境潮湿度度较大时应应适当烘烤烤以去除接接头附近的的潮气，应应均匀加热热，烘烤温温度不超过过80℃。4、焊接评定工艺焊接评定工艺的的制作由焊焊接专业人人员制定，报报送监理方方认可同意意后方可执执行。4.4细化工工艺1.1、制作工工序⑴钢板抛丸、除锈锈、喷漆、矫矫平→⑵放样、号号料→⑶下料(自动切割割、手工气气割、剪切切)→⑷零件平直直除渣(或斜板曲曲型)→⑸分类堆放→⑹清理坡口口油锈→⑺零件组立→⑻焊接→⑼超声波探探伤→⑽型材矫正→⑾板架上胎胎组装→⑿板架焊接→⒀焊缝检查→⒁检查几何何尺寸→⒂板架矫正→⒃板架下胎→⒄表面涂装→⒅板架堆放放。（1）钢材抛丸、除除锈、矫形形按照GB502055-20001《钢结构构工程施工工质量验收收规范》对对钢板进行行抛丸除锈锈及校平；；一次表面处理———凡厚度在6㎜以上(含6㎜)的钢板和和型材，抛抛丸处理至至Sa2.55级，然后后喷涂无机机锌车间底底漆；厚度在6㎜以下下的板材，酸酸洗或动力力工具除锈锈，然后喷喷涂环氧富富锌车间底底漆。（2）号料零件图和号料样样板的标注注，字迹应应工整、清清楚，标注注的内容应应包括：图图号、零件件号，所用用材质的牌牌号、规格格，号料件件数及下料料方式，装装配方位，边边缘处理方方式及尺寸寸，加工方方式及加工工线；号料前必须检查查材料有无无缺陷，核核对材料牌牌号、规格格与图样的的一致性，清清除表面油油和污物；；号料前钢材应进进行除锈和和涂底漆预预处理，并并符合GJB40000-20000中第927..5.1..1(钢板表面面预处理质质量)的要求；；重要受力构件，应应对材质进进行登记(含炉号、批批号以及焊焊接部位)；零件号料后，应应该对号料料标识的完完整性和正正确性(包括产品品工程代号号、图号、零零件号、切切割标识、加加工符号及及检查线)，并用钢钢印在钢材材的右上角角标出图号号和零件号号，同时以以色漆将其其圈出；手工号料、划线线时，应留留出零件的的切割余量量，划线偏偏差应按GJB33182中5.2条表2的规定；；数控切割号料，切切割前必须须将切割程程序存入数数控切割机机中，并按按有关技术术文件规定定的要求进进行号料。（3）板材下料板材均采用数控控的等离子子切割或龙龙门切割，最最大程度减减少尺寸误误差，等离离子切割尺尺寸偏差应应按GJB33182中5.3..1条表3的规定；；手工气割加工，氧氧气切割前前将切割区区域内的铁铁锈、油污污应清理干干净，气割后的的零件应清清除挂渣、断断口处边缘缘熔瘤、飞飞溅物，非非焊接边应应打磨光顺顺，气割零零件尺寸偏偏差应按GJB33182中5.3..1条表3的规定，气气割表面质质量应符合合CB*33123中的有关关要求；用剪切机切割下下料，机械切割割剪切面不不得有裂纹纹及大于ll㎜的缺棱棱，对于剪切切后的零件件将非焊接接边打磨光光顺，去毛毛刺和锐角角并倒角，剪剪切尺寸偏偏差应按GJB33182中5.3..2条表4的规定；；下料时要考虑预预留焊接收收缩量及二二次加工余余量；在构构件规定位位置上标注注构件编号号。(4)胎架制作根据拱肋、横撑撑及装饰结结构，我公公司准备以以平面胎架架来制作分分段，为保保证工期要要求，需制制作平面胎胎20米*6米*1米的胎架6组，用于于拱肋及横横撑结构的的厂内制作作。10米*10米*1米的胎架6组，用于于装饰结构构的厂内制制作。见下下图：拱肋及横撑平面面胎架装饰板胎架在钢箱梁分段生产产场地上用用经纬仪找找正后，定定位划线；；供划线使用的图图样、样板板、样杆必必须正确，并并经检验认认可；划线使用的符号号必须统一一，中心线线、轮廓线线、理论线线、余量线线、对合线线、检查线线等都要用用色漆、冲冲点标示清清楚，线条条宽度应不不大于1mmm，中心心线、对合合线、检查查线与理论论位置的允允许偏差为为±1mm，结结构安装线线与理论位位置的允许许偏差：直直线部分一一般为±1mm、曲曲线部分为为±2mm；（5）胎上组立1.根据底板抛物线线性，在平平面胎上每每隔5000mm距离离取顶板（底底板）地样样，每点用用马板定位位，然后侧侧腹板上胎胎，侧腹板板线性与地地样线性调调整后相符符，间隙小小于等于22mm；侧侧腹板与胎胎架采用封封焊死胎。另另一侧腹板板同样方法法。2.将切切割好的加加劲肋与侧侧腹板板装装配，装配配间隙小于于等于2mmm，交验验后于侧腹腹板焊接。3.加劲肋与侧腹板板焊接后，交交验尺寸，按按号线位置置装配隔板板。4.顶板、底板与加加劲肋小组组立后，再再侧腹板、隔隔板装配不不焊接；顶顶板、底板板与加劲肋肋在平面胎胎上组立，根根据给出弧弧度（抛物物线）的线线型值，将将顶板和底底板宽度两两面垫起来来，让其自自然形成一一个弧，然然后再将带带线型加劲劲肋与其组组立。5.最后将另一个侧侧腹板与制制作好的分分段装配，然后进行整体合拢焊接；整体焊接前，需要用100的角钢在箱体其中一个对角线（相同的对角线）两端做临时支撑，支撑每个1m一处，控制箱体角变形。6.横撑装饰板为曲曲线板，我我公司采用用由日本引引进的三辊辊弯板机，进进行滚制制制作，同样样在平面胎胎架图上进进行组立、焊焊接（平面面胎架与提提篮拱胎架架类似）。7.装饰板的侧腹板板为弧线板板，由滚床床卷制；底底板（顶板板）同样为为线性板，制制作工艺与与拱肋制作作工艺相同同。8.焊接顺序8.1分段组组立应循从从中央向四四周的焊接接顺序原则则。一般分分段可以用用6-8名焊工同同时施焊，不不得多名焊焊工聚集在在一起焊接接。8.2分段立立角焊采用用立向上焊焊接，不允允许采用立立向下焊。8.3焊接过过程中，应应对分段的的变形情况况进行跟踪踪测量，及及时调节焊焊接顺序，尤尤其是焊接接厚板时应应采取双面面交替焊的的焊接方法法。8.4同时存存在单层焊焊缝和多层层焊缝的构构件，应先先焊接收缩缩变形较大大的多层焊焊缝，后焊焊单层焊缝缝。施焊多多层焊缝时时，同一层层焊道的焊焊接方向一一致，各层层焊缝的焊焊接方向相相反，焊接接接头应相相互错开。8.5施焊人人员应严格格按工艺要要求施工，精精心操作，保保证一次成成功，尽量量避免返修修重焊。8.6公差要要求：分段段宽度曲面面±4，长度±4，正方度度≤10，扭曲度度≤10,分段平面面度≤4。五、现场施工方案案5.1拱座钢钢混连接段段安装5.1.1、拱拱座示意图图5.1.2、拱拱座钢混连连接段在大大连工厂生生产后运输输到安装现现场，连接接段的安装装需要和土土建单位共共同施工。当当土建将承承台施工结结束，达到到安装要求求后，进行行拱座钢结结构的安装装。安装后后做好固定定，在混凝凝土施工时时在拱肋底底座绑置44m钢筋结结构，将钢钢箱梁结构构一端与拱拱座焊接，另另一端作支支撑。钢箱箱内部结构构同样用钢钢筋焊接固固定，固定定定位后浇浇筑水泥混混凝土。采用一台70tt汽车吊对对拱座进行行安装。吊车站在混凝土土桥面上，臂臂长18..9米，回转半半径9m时，额额定吊运17t,,吊车自重41t，70吨吊车按按两腿受力力，单腿压压强为（17t++41t）/2=229t，支腿垫垫板为2mm*2m=4㎡单位压压强29t//4=7..25t//㎡。5.1.3、吊吊运钢丝绳绳选用：拱座重12t，选选用2根钢丝绳绳，绳中挂挂勾头，绳绳挂吊耳上上。钢丝绳6*377+1——1700kg/mmm2，Φ21.55mm，破破断拉力25t，共2根，每根根长8m；吊耳耳选用4个D5t。5.2单提篮篮拱安装5.2.1、先先进行拱形形钢箱梁的的吊装合拢拢，合拢顺顺序为从两两侧到中心心。最后合合拢的分段段为拱形钢钢箱梁的最最高点分段段。合拢分分段编号顺顺序为P1→P11→P2\PP3\P44→P8\PP9\P110→P5\PP6\P77。右幅分分段合拢顺顺序与此相相同。5.2.2、拱拱座安装完完成，土建建浇筑混凝凝土后，达达到强度要要求，方能能安装与拱拱座连接的的P1及P11段拱肋。5.2.3、PP1和P11段拱肋每每段单重31吨，尺寸寸为1.5米*1.8米*18米，距拱座座水平最高高点11..5米，采用一一台130t汽车吊进进行吊装。130t吊车侧身身站位，臂臂长伸到221.755米，回转半半径10米时，吊车车额定吊装装41t，吊车自自重：75T，配重重重量：30T，单腿压压强为（41t++105tt）/2=773t，支腿垫垫板为2mm*2m=4㎡单位压压强73t//4=188.25tt/㎡。5.2.4、吊吊运钢丝绳绳选用：P1段重31t，选用44根钢丝绳绳，吊车勾勾头为W型吊钩，勾勾头每侧挂挂2根钢丝绳绳。钢丝绳6*377+1——1700kg/mmm2，Φ43mmm，破断拉拉力97t，共4根，2根长10mm和2根6m；吊耳耳选用4个D10t。吊点位置距分段段两端各55米设置8个吊点，具具体见下图图：5.2.5、吊吊装到位后后由铆工进进行定位，用用全站仪来来进行最终终的定位坐坐标测量，一一保证安装装精度。当当定位尺寸寸无误时，在在支架上方方利用调整整墩将分段段支撑。分分段调整墩墩由两组并并排实现，再再在分段两两侧用1000mm槽槽钢进行封封固处理，防防止分段倾倾斜或发生生位移影响响安装精度度。5.2.6、PP2/P33/P4及P8\PP9\P110的安装在P1和P11段安装后后，土建单单位将P1和P11与拱座连连接处4米分段内浇浇筑水泥，达达到强度要要求后，并并且P1段与支座座钢混连接接段合拢口口施工完成成方可安装装。5.2.7、为为了缩短现现场安装工工期，减少少空中作业业工作量，减减少安装风风险。在PP2/P33/P4及P8\PP9\P110段拱肋施工工时采用在在地面将此此三个段组组装成一个个大的吊装装核垄断，并并且在地面面将所用合合拢缝铆焊焊工工作结结束后喷涂涂整体面漆漆后进行吊吊装。此合合拢段重量量为40吨，尺寸寸为1.5米*1.8米*44.5米，距拱座座水平最高高点33..6米，采用一一台160t汽车吊进进行安装。160t吊车尾部部对应分段段站位，臂臂长伸到334.944米，回转半半径8米时，吊车车额定吊装装42.33t，吊车自自重：75T，配重重重量：50T，单腿压压强为（42.33t+1225t）/2=883.655t，支腿垫垫板为2mm*2m=4㎡单位压压强85t//4=200.9t//㎡。5.2.8、吊吊运钢丝绳绳选用：P2/P3/PP4及P8\PP9\P110段重40t，选用4根钢丝绳绳，吊车勾勾头为W型吊钩，勾勾头每侧挂挂2根钢丝绳绳。钢丝绳6*377+1——1700kg/mmm2，Φ43mmm，破断拉拉力97t，共4根，2根长18mm和2根11m；吊吊耳选用4个D15t。吊点位置距分段段两端各115米设置4个吊点，具具体见下图图：5.2.9、PP5\P66\P7的安装在P2/PP3/P44及P8\PP9\P110段安装定定位并且与P1、P2段合拢空空焊接结束束后，方可可安装。5.2.10、P5\PP6\P77段拱肋也是是采用地面面组装后一一起安装，起吊重量42吨，尺寸为1.5米*1.8米*54米，距拱座水平最高点39米，采用两台160t汽车吊进行吊装。160t吊车尾部对应分段站位，两台吊车平行站位。臂长伸到52米，回转半径8米时，吊车额定吊装22.6t，吊车自重：75T，配重重量：50T，单腿压强为（22.6t+125t）/2=73.8t，支腿垫板为2m*2m=4㎡单位压强73.8t/4=18.45t/㎡。5.2.11、吊吊运钢丝绳绳选用：P5\P6\PP7段重42t，选用8根钢丝绳绳，吊车勾勾头为W型吊钩，勾勾头每侧挂挂2根钢丝绳绳。钢丝绳选用6**37+11——1700kg/mmm2，Φ43mmm，破断拉拉力97t，共8根，每根根长11mm；吊耳选选用8个D20t。吊点位置距分段段两端各112.5米设置8个吊点，具具体见下图图：1.5.13、吊装到位位后由铆工工进行定位位，用全站站仪来进行行最终的定定位坐标测测量，5.2.11、当当两组拱形形钢箱梁的的吊装合拢拢、焊接工工作完成后后进行横梁梁的吊装合合拢工作。分分段合拢顺顺序为H1→H6→H2→H5→H3→H4。5.2.12、H1段和H6段横撑重18t，尺寸1..5米*1.8米*23米，距拱座座水平最高高点24米，采用一一台130t汽车吊进进行安装。130t吊车尾部部对应分段段站位，臂臂长伸到339.3米，回转半半径10米时，吊车车额定吊装装28.88t，吊车自自重：75T，配重重重量：30T，单腿压压强为（28.88t+1005t）/2=666.9，支腿垫垫板为2mm*2m=4㎡单位压压强66.99t/4==16.77t/㎡。H1和H6分段吊运运时，由地地面向上提提起，提到到安装高度度位置。由于此两个横撑撑段安装位位置应与水水平成41°夹角，在在吊装前在在钢丝绳上上通过挂接接20t手拉葫芦芦进行调节节，使之与与安装角度度相符，方方便高空作作业时定位位。吊运钢丝绳选用用：H1段和H6段重18t，选用44根钢丝绳绳，吊车勾勾头为W型吊钩，勾勾头每侧挂挂2根钢丝绳绳。钢丝绳6*377+1——1700kg/mmm2，Φ21.55mm，破破断拉力25t，共4根，每根根长8m；吊耳耳选用4个D10t。吊点位置距分段段两端各88米设置4个吊点。H2和H5段重14t，尺寸11.5米*1.8米*18米，距拱座座水平最高高点34米，采用一一台130t汽车吊进进行安装。130t吊车尾部部对应分段段站位，臂臂长伸到443.6米，回转半半径10米时，吊车车额定吊装装23.33t，吊车自自重：75T，配重重重量：30T，单腿压压强为（23.33t+1005t）/2=664.155t，支腿垫垫板为2mm*2m=4㎡单位压压强64.115t/44=16..t/㎡。H1分段吊运运时，由地地面向上提提起，提到到安装高度度位置。H2段和H5段重14t，选用44根钢丝绳绳，吊车勾勾头为W型吊钩，勾勾头每侧挂挂2根钢丝绳绳。钢丝绳6*377+1——1700kg/mmm2，Φ21.55mm，破破断拉力25t，共4根，每根根长8m；吊耳耳选用4个D5t。吊点位置距分段段两端各66米设置4个吊点。H3和H4段重12t，尺寸1..5米*1.8米*15米，距拱座座水平最高高点39米，采用一一台130t汽车吊进进行吊装。130t吊车尾部部对应分段段站位，臂臂长伸到448米，回转半半径10米时，吊车车额定吊装装20t，吊车自自重：75T，配重重重量：30T，单腿压压强为（20t++105tt）/2=662.5tt，支腿垫垫板为2mm*2m=4㎡单位压压强62.55t/4==15.66t/㎡。H1分段吊运运时，由地地面向上提提起，提到到安装高度度位置定位位。H3段和H4段重12t，选用44根钢丝绳绳，吊车勾勾头为W型吊钩，勾勾头每侧挂挂2根钢丝绳绳。钢丝绳6*377+1——1700kg/mmm2，Φ21.55mm，破破断拉力25t，共4根，每根根长8m；吊耳耳选用4个D5t。吊点位置距分段段两端各55米设置4个吊点。5.2.13、H1和H6的装饰板板、H2和H5的装饰板板及H3和H4的装饰板板吊装参数数，参照对对应横撑吊吊运的参数数。5.2.14、由由于横撑与与装饰板焊焊缝处没有有平台，为为了方便进进行各种工工作，在吊吊装前在相相应位置提提前安装护护栏及活动动吊篮。在在各种工作作结束后将将吊篮拆除除。吊篮的的安装已经经考虑到所所有工作范范围。为保证箱梁安装装过程中的的工程质量量，在包括括胎架的定定位放线箱箱梁就位控控制，以及及箱梁的直直线度与平平面度控制制，拟采取取以下测量量控制环节节。（1）胎架的测量放线线：包括对对基础面和和顶端（龙龙门支架）面面的放线，根根据箱梁分分段定位点点，按胎架架尺寸画出出基础面的的十字规矩矩线，将分分段定位点点用（经纬纬仪、全站站仪）投放放到胎架顶顶端，定出出顶端十字字规矩线，按按图制定出出箱梁的平平面轴心线线，以便于于箱梁安装装。（2）箱梁吊装的临时时就位控制制：在控制制点上支设设全站仪或或经纬仪，以以报坐标法法直接测定定箱梁分段段定位点坐坐标。全站站仪倒镜观观测取中数数与设定坐坐标进行比比较，当误误差≤3mm/m时即可将将箱梁分段段定位点确确定。在钢钢梁吊装前前，在钢箱箱梁下部标标设好主轴轴线位置，用用吊线坠方方法对准胎胎架顶端十十字规矩线线用水准仪仪测好设计计所需标高高返到各龙龙门支架胎胎位上采用用倒链和千千斤顶校正正固定。（3）箱梁的直线度控控制：在箱箱梁轴线点点画红白相相间的标记记观测其各各节点目标标是否在同同一竖直面面内即可确确定是否垂垂直，如有有偏差则应应进行调整整达到钢结结构安装的的设计精度度要求。5.3不锈钢钢吊杆的安安装5.3.1、不不锈钢吊杆杆采用材质质为0Cr118Ni99（美标304），材料料表面按标标准GB/TT149775-20002要求处理理。5.3.2、吊吊杆安装在在提篮拱焊焊接完，调调整墩拆除除后方可进进行。5.3..3、吊杆安安装采用在在地面组焊焊对接，组组对焊接时时在地面制制作一副平平面胎架，将将需要焊接接的两根不不锈钢管组组对在一起起。组对接接口处为了了保证接口口的顺直与与强度，须须在管内壁壁提前预放放一段与母母材同一牌牌号的不锈锈钢衬套管管。衬套管管经机加工工方式来确确保外径尺尺寸，衬套套与吊杆采采用间隙配配合，间隙隙量为1mmm，长度度大于2000mm。5.3.3、组组对完成后后进行焊接接拱座，焊焊接采用氩氩弧焊，边边焊接边滚滚动吊杆，使使焊接作业业在管口上上方，提高高表面成型型及焊口内内在质量。焊焊接完成后后进行焊口口打磨处理理，应将凸凸出吊杆表表面的焊肉肉打磨平顺顺。之后进进行表面钝钝化处理，确确保焊口与与吊杆外表表面一致，保保证美观度度。5.3.4、吊吊杆安装每每一根为一一个安装单单元，用汽汽车吊将吊吊杆吊起，上上方与吊杆杆支座连接接后摘钩。当当进行长度度超过200m的吊杆杆吊装时，采采用两根110m长1t吊带，设4个吊点，防防止吊杆因因自身重量量使其产生生永久变形形。5.3.4、最最后吊杆下下端安装在在紧固装置置中，并对对其进行预预紧力施加加5.4现场安装装封固方案案5.4.1现现场合拢用用工装平台台及工作平平台的搭设设1、根据分段划分，每每个分段长长度约18米，由拱形形底端同时时向拱中心心合拢，每每个分段合合拢缝处用用钢管墩支撑撑，具体见见下图：2、钢管与拱形结构构之间用工工字钢或调调节管连接；个个吊篮拱的的钢管墩之间间用槽钢连接接起来，构构成龙门架架，见下图图：龙门架示意图3、在净高度超过220米的合拢缝缝处，需要要搭设设备备及铆焊工工作平台，对对分段进行行合拢定位位、焊接所所用。铆焊焊工作平台台的制作主主要材料为为角钢，制制作工作在在合拢现场场完成，以以使得工作作平台能够够满足现场场实际生产产需要。净高在20米以以下的合拢拢缝处不用用搭设设备备平台，只只需搭设铆铆焊工作平平台及护栏栏即可。此此平台主料料选用卡扣扣式脚手架架，在与龙龙门架连接接处选用钢钢板焊接，以以保证其强强度和拆装装的灵活性性。由地面处到工作作平台的爬爬梯主管选选用Φ34焊管，横横撑管选用用Φ20焊管。每每节爬梯长长度为3米。爬梯与与龙门架支支腿外沿用用8#铁丝绑扎扎。在爬梯梯处设置外外侧护栏，护护栏利用卡卡扣式脚手手架来进行行搭设。4、现场施工时，需需要在分段段上（顶板板）开临时时工艺孔（450**350），能够够使人员进进入箱型梁梁内施工。施施工完成后后用与结构构相同母材材的钢板将将工艺孔焊焊接，焊缝缝按要求进进行检验探探伤。5、为保证桥体外表表成型美观观，工艺孔孔开孔位置置尽量选择择在拱形顶顶部，如在在不可避免免的情况下下也应该尽尽量选择在在不明显的的位置处。在在每道横梁梁处的正上上方也应开开设工艺孔孔，使得人人员进出方方便。6、计算书一计计算依据《建筑结构可靠靠度设计统统一标准》GBB500668-20001《建筑结构荷载载设计规范范》GB500009--20011《建筑抗震设计计规范》GB500011--20011《钢结构设计规规范》GBB500117-20004《工程建设标准准强制条文文－房屋建建筑部分》（2002版）二计算说明竖向受力结构为为支架的四四肢，四肢肢采用的为为Φ600**16钢管，四四肢承受支支架两侧结结构的荷载载，支架最最下端还要要承受支架架自重的荷荷载，另外外竖向荷载载还包括上上人荷载和和机械施工工荷载。支架横梁的受力力，为主要要承重结构构，横梁采采用的是336a工字字钢，主要要计算横梁梁的整体稳稳定性和局局部稳定性性，刚度和和强度等。侧向受力主要为为风荷载，侧侧向风荷载载的，支架架结构为高高耸框架，自自身稳定性性较差，主主要计算在在风荷载的的受力情况况下，支架架的稳定性性。最后计算支架的的总体稳定定性。三结构计算荷载分析支架的设计优化化：顶部横横梁原设计计为3根36a工字字钢组合截截面，由于于现场焊接接组合成无无法保证其其稳定性，所所有优化为为H7000*3000*13**24.支架在顶部的第第一个格构构从受力角角度考虑，由由于受力集集中横梁的的跨中，所所以优化为为人字形格格构。截面均为改变。（结结构立面图图）根据结构的受力力特点，其其弯矩图和和剪力图如如下：根据受力特点选选择最不利利的构件进进行计算：：钢柱最不不利为最下下端1，2构件钢柱11截面类类型=177;布置角角度=0;;计算长度度：Lx==5.944,Lyy=3.200;长细比：λx=28..8,λy=15..5构件长长度=3..20;计算长度度系数:Ux=11.86;;Uy=1..00截面参参数:D==6000T==16轴压截截面分类:X轴:c类,Y轴:c类验算规规范:普钢规范GB500017--20033强度计算最大应应力对应组组合号:51,MM=-155.05,,N=6334.922,MM=-333.71,,N=--138..42强度计算最大应应力(NN/mm**mm)=25..28强度计算最大应应力比==0.1118平面内稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==23.113平面内稳定计算算最大应力力比=0.1108平面外稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==20.779平面外稳定计算算最大应力力比=0.0997腹板容许高厚比比计算对应应组合号::49,,M=111.35,,N=1449.044,MM=30..68,N=-6624.330容许圆管外径与与壁厚之比比[D//T]==60.000强度计算最大应应力<f=2115.000平面内稳定计算算最大应力力<ff=2155.00平面外稳定计算算最大应力力<ff=2155.00圆管外径与壁厚厚之比DD/T=337.500<[[D/T]]=60..00压杆,平面内长细比λ=29.<[λ]=1500压杆,平面外长细比λ=15.<[λ]=1500钢柱1满足受力要求。钢柱柱2截面类类型=177;布置角度度=0;计算长度度：Lx==5.944,Lyy=3.220;长细比：λx=28.88,λy=15..5构件长长度=3.200;计算长度度系数:Ux=11.86Uy=11.00截面参参数:D==6000T==16轴压截截面分类:X轴:c类,Y轴:c类验算规范:普普钢规范GB500017--20033强度计算最大应应力对应组组合号:43,M=112.499,N==508..49,MM=-220.444,N==-4997.877强度计算最大应应力(NN/mm**mm)=25..39强度计算最大应应力比==0.1118平面内稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==23.331平面内稳定计算算最大应力力比=0.1108平面外稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==21.111平面外稳定计算算最大应力力比=0.0098腹板容许高厚比比计算对应应组合号::49,,M=115.044,N==6344.92,,M=333.71,,N=-1338.422容许圆管外径与与壁厚之比比[D//T]==60.000强度计算最大应应力<f=2115.000平面内稳定计算算最大应力力<ff=2155.00平面外稳定计算算最大应力力<ff=2155.00圆管外径与壁厚厚之比DD/T=337.500<[[D/T]]=60..00压杆,平面内长细比λ=29.<[λ]=1500压杆,平面外长细比λ=15.<[λ]=1500钢柱2满足受力要求。横梁最不利为顶顶部26.227号梁。钢梁梁26截面类类型=116;布置置角度=0;长度:LL=2.550截面参参数:BB1=3300,B2=300,,H=700,,Tw==13,T1=224,TT2=244验算规规范:普钢规范GB500017--20033梁下部受拉最大大弯矩MM=-2776.633,最大应力σ=55.774<ff=205..00梁下部受拉强度度计算应力力比:00.2722梁下部受拉最大大弯矩MM=-2776.633,稳定定计算最大大应σ=49.775<ff=205..00梁下部受拉稳定定计算应力力比:00.2433梁上部受拉最大大弯矩MM=1099.41,,最大应力σ=22..05<f=2005.000梁上部受拉强度度计算应力力比:00.1088最大剪力V=4419.227,最大剪应应力τ=60.992<ffv=1255.00计算剪应力比::0..487剪力V=4119.277,弯矩M==0.000,折算算应力σz=699.86<<Bf==2225.550腹板高厚比HH0/TWW=550.155<[[H0/TTW]=800.00(GB5500177)腹板高厚比比H0//TW=50..15<<[H00/TW]]=84.111(GGB500011)翼缘宽厚比比B//T=5..98<<[BB/T]=11.000((恒+活)梁的绝对对挠度(mmm)截面面123345677挠度值00.000.0440.0090..1300.150.1110.000最大挠度值==0.115最大挠度/梁跨度=1/170998.(活活)梁的绝对对挠度(mmm)截面面123345677挠度值00.000.0000.0010..0100.010.0110.000最大挠度值==0..01最大挠度/梁跨度=1/11000000.梁受力满满足要求。钢梁梁27截面类类型=116;布布置角度==0;长度:LL=2..50截面参参数:BB1=3300,B2=300,,H=700,,Tw==133,T11=224,TT2=24验算规规范:普钢规范GB500017--20033梁下部受拉最大大弯矩M=-2276.663,最大应力力σ=555.74<<f=2005.000梁下部受拉强度度计算应力力比:00.2722梁下部受拉最大大弯矩MM=--276..63,稳定计算算最大应力力σ=49.775<ff=205..00梁下部受拉稳定定计算应力力比:00.2433梁上部受拉最大大弯矩MM=1099.41,,最大应力力σ=22..05<f=2005.000梁上部受拉强度度计算应力力比:00.1088最大剪力V=1167.885,最大剪应应力τ=24..39<fv=1125.000计算剪应力比::0..195剪力V=1667.855,弯矩M==109..41,折折算应力σz=33..44<Bf=2225.500腹板高厚比HH0/TWW=550.155<[[H0/TTW]=800.00(GB5500177)腹板高厚比比H0//TW=550.155<[[H0/TTW]=83.884(GGB500011)翼缘宽厚比比B//T=55.98<[B//T]==11..00((恒+活)梁的绝对对挠度(mmm)截面面123345677挠度值00.000.1110.1150..1300.090.0440.000最大挠度值==0.115最大挠挠度/梁跨度==1//170998.(活)梁的绝对对挠度(mmm)截面112345567挠度值0..0000.010.0110.0010..0100.000.000最大挠度值==0.011最大挠挠度/梁跨度=1/11000000.钢梁满足受力要要求。根据节点弯矩图图和剪力图图，对支架架进一步优优化：立柱选择Φ6000*166钢管，顶顶部横梁选选择H7000*3000*13**24工字钢，格格构之间的的横梁选择择20a，格格构中间撑撑选用2LL100**10角钢。优化后的弯矩及及剪力包络络图如上，最不利柱子同上上，验算有有钢柱1截面类类型=177;布置角度=00;计算长度度：Lx=1..60,Ly=3..20;长细比：λx=7.77,λy=15.55构件长度=3..20;计算长度度系数:Ux=00.50UUy=1.000截面参参数:DD=6000TT=116轴压截截面分类:X轴:c类,Y轴:c类验算规规范:普钢规范GB500017--20033强度计算最大应应力对应组组合号:551,MM=-255.21,,N=582..67,MM=-35..08,N=-1165.330强度计算最大应应力(NN/mm**mm)=23..96强度计算最大应应力比=0.1111平面内稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==20.444平面内稳定计算算最大应力力比=0.0095平平面外稳定定计算最大大应力((N/mmm*mm))=199.60平面外稳定计算算最大应力力比=0.0991腹板容许高厚比比计算对应应组合号::49,MM=-211.72,,N=1175.992,M==33.007,NN=-5772.055容许圆管外径与与壁厚之比比[D//T]==60.000强度计算最大应应力<f=2115.000平面内稳定计算算最大应力力<ff=2155.00平面外稳定计算算最大应力力<ff=2155.00圆管外径与壁厚厚之比D/TT=337.500<[[D/T]]=60.000钢柱22截面类型=117;布置角度=00;计算长度度：Lx==1.600,Lyy=3.220;长细比：λx=7.77,λy=15.55构件长长度=3.200;计算长度度系数:Ux=00.50UUy=1.000截面参参数:DD=6000TT=116轴压截截面分类:X轴:c类,Y轴:c类验算规规范:普钢规范GB500017--20033强度计算最大应应力对应组组合号:43,MM=23..56,N=4992.722,M=--26.116,NN=-4882.100强度计算最大应应力(NN/mm**mm)=26..15强度计算最大应应力比=0.1222平面内稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==22.332平面内稳定计算算最大应力力比=0.1004平面外稳定计算算最大应力力(N//mm*mmm)==21.552平面外稳定计算算最大应力力比=0.1000腹板容许高厚比比计算对应应组合号::49,,M==25.220,NN=5822.66,,M=335.099,N==-1655.30容许圆管外径与与壁厚之比比[D//T]==60..00强度计算最大应应力<ff=2215.000平面内稳定计算算最大应力力<ff=2215.000平面外稳定计算算最大应力力<ff=2215.000圆管外径与壁厚厚之比D/TT=337.500<[[D/T]]=60.000横梁最不利计算算，不在进进行验算，同同上，截面受力满足要要求。1此计算书横梁与与立柱之间间截面均按按刚接节点点进行计算算的，在制制作时候，横横梁与钢管管立柱请按按照刚接节节点施工。2格构中间支撑按按照交接节节点计算的的，施工时时候，应采采用螺栓加加三面围焊焊。3顶部横梁H7000*3000*133*24及中间横横梁I20a应该该在受力节节点的位置置增加加劲劲板，增加加的位置请请参照节点点图集做法法。4为了增加支架的的整体刚度度，应在支支架框架内内增加水平平撑。间距距在4m。5立柱与柱底板连连接采用112mm脚脚焊缝，由由于弯矩较较大，并且且风荷载也也很大，应应该在底板板与柱子四四角增加加加劲板，加加劲板高度度不得小于于200mmm。6两侧支架对称位位置均用H型钢连接接，图上显显示只连接接顶部，在在中间的位位置也应该该增加一水水平连梁。5.4.3分段段合拢定位位点1为了保证合拢定定位精度，在在合拢缝处处的钢箱梁梁分段四个个边角处设设置定位点点。定位点点在计算过过程中已将将因为钢箱箱梁分段自自重对架体体产生的下下沉量进行行补偿，补补偿量根据据龙门架高高度来确定定，在不考考虑承载地地面下沉量量时补偿量量为龙门架架体高度的的0.05%。2分段合拢定位点点计算方法法：（1）根据拱肋抛物物线，在电电脑制图软软件上绘制制每道底板板合拢缝到到参考水平高面度值L，根据拱拱肋倾斜角角度R，计算拱拱肋倾斜偏偏移量在参参考水平面面的投影距距离K，然后计计算倾斜后后底板合拢拢缝处四个个角到参考考水平面的垂垂直高度，以以此来确定定合拢定位点。分段合拢高程定定位点附表表1分段编号定位尺寸（底板板）J1/JJ2定位尺寸（顶板板）J3/JJ4P1\P11（S1/SS11）9206mm//95955mm10526mmm/109114mmP2\P10((S2/SS10)19732mmm/201220mm21172mmm/215660mmP3\P9(SS3/S99)29322mmm/297110mm30909mmm/312997mmP4\P8(SS4/S88)34843mmm/352332mm36538mmm/369227mmP5\P6(SS5/S66)36803mmm/371991mm38541mmm/389229mm3水平定位点选择择分段合拢拢口中心点点与两个拱拱座中心点点的连线的的偏移量来来确定。提提前计算出出水平偏移移量。分段合拢水平偏移移量附表2分段编号定位尺寸（底板板）H1定位尺寸（顶板板）H2P1\P11（S1/SS11）66429mmm67601mmmP2\P10((S2/SS10)52232mmm53240mmmP3\P9(SS3/S99)34564mmm35300mmmP4\P8(SS4/S88)17682mmm18084mmmP5\P6(SS5/S66)0mm0mm5.5吊装合拢拢步骤5.5.1在合拢用龙龙门架搭设设结束后，在在调整墩上上方利用水水平仪将分分段合拢口口处的梁底底标高调整整到设计值值。5.5.2分段运输到到现场后，采采用1300T汽车吊吊（需确定定桥面承载载力，能否承受受吊车自重重及分段重重量）将分分段吊装到到合拢用平平台上方。吊装由专业起重工进行指挥作业。吊装后利用水平仪测量梁顶标高即钢箱梁分段的高程定位。利用经纬仪来确确定拱肋向向桥中心的的偏移量即即钢箱梁分段段的水平定定位。5.5.3定位位结束后的的钢箱梁分分段在其下下方与合拢拢用工装平平台固定，以以确保其定定位后不会会发生位移移。吊车摘摘钩，此分分段吊装结结束。5.5.4分段段定位结束束后铆工对对合拢口进进行外板缝缝间隙及外外形调整（压压板缝），经经质量检查查员确认，监监理检验合合格后焊工工施焊。5.5.5焊接接完成后对对焊道进行行打磨处理理，按照规规范要求在在焊接结束束24小时后进进行超声波波探伤检验验。经过超超声波检验验合格后的的焊道进行行X光射线（拍拍片）检验验。5.5.6当所所有铆焊工工作结束后后进行不锈锈钢拉杆的的安装，结结束后进行行全面涂装装作业。5.6合拢顺序序5.6.1先进进行拱形钢钢箱梁的吊吊装合拢，合合拢顺序为为从两侧到到中心。最最后合拢的的分段为拱拱形钢箱梁梁的最高点点分段。合合拢分段编编号顺序为为P1→P10→P2→P9→P3→P8→P4→P7→P5→P6。右幅分分段合拢顺顺序与此相相同。5.6.2桥面面左右两侧侧拱形钢箱箱梁同时进进行施工。5.6.3当两两组拱形钢钢箱梁的吊吊装合拢、焊接工作作完成后进进行横梁的的吊装合拢拢工作。分分段合拢顺顺序为H1→H2→H3→H4→H5→H6。5.7涂装施工工5.7.1涂装装先进行拱拱形钢箱梁梁以及横梁梁内部的打打磨与喷涂涂。再进行行外表面的的打磨与喷涂作业业。5.7.2在内内表面涂装装及涂装检检验合格后后对临时开开设的工艺艺孔（人孔孔）进行回回装焊接，探探伤检测合合格后再进行外表表面的整体体涂装。5.7.3由于于搭设的龙龙门架及工工作平台不不能全部覆覆盖进行涂涂装打磨（拉拉毛）施工工作业区域域下方，因因此采用高高架车或汽汽车吊吊篮篮来进行整整体外板的的喷涂。5.7.4喷涂涂过程中由由质量检查查员对中间间过程进行行质量控制制，检验合合格后对监监理进行报报验。外观观检查合格格后进行漆漆膜厚度检检验。5.8现场安装装设备序号设备名称单位数量用途120T手拉葫芦芦个425t手拉葫芦个4组拼350t千斤顶个8安装430t千斤顶个8安装5电焊机及CO22焊接台12焊接6氩弧焊机台2吊杆焊接770t液压吊台1安装8130t液压吊吊台2安装9160t液压吊吊台2安装10全站仪台1安装11经纬仪台2安装12水平仪台2安装六、涂装工艺6.1表面处理根据JT/T7222-20008《公路桥桥梁钢结构构防腐涂装装技术条件件》要求S04、S13执行。6.2涂装要求（1）涂料开桶前，仔仔细检查并并确认涂料料的品种、牌牌号、颜色色、出厂日日期是否符符合规定要要求，并严严格按照说说明书进行行操作。（2）单组分涂料开开桶或双组组分涂料混混合后，用用搅拌器充充分搅拌，直直至整桶涂涂料上下粘粘度均匀，如如颜料沉底底严重，发发生板结，不不能搅散的的话，不能能只用上层层涂料。板板结、胶化化的涂料，应应当报废。（3）需熟化的双组组分涂料，根根据涂料产产品说明书书的要求，保保证规定的的熟化时间间。（4）发运前，在车车间涂一遍遍底漆，中中途及面漆漆待现场安安装合拢后后涂装。6.3涂装种类（1）按设计要求涂涂装如下：：a.主梁钢结构外表表面涂装按按照《公路路桥梁结构构防腐涂装装技术JT//T7222-20008》及业主主要求，具具体要求见见下表。涂层涂料品种道数/干膜厚度μm底涂层HDX60000锌基涂镀镀底漆1/80中间涂层环氧云母氧化铁铁中间漆1/100面涂层聚合硅氧烷面漆漆1/75\1//50总干膜厚度305b.主梁钢结构内表表面涂装按按照《公路路桥梁钢结结构防腐涂涂装技术条条件JT//T7222-20008》及业主主要求，具具体要求见见下表。涂层涂料品种道数/干膜厚度μm底涂层HDX60000锌基涂镀镀底漆1/80中间涂层环氧云母氧化铁铁中间漆1/100面涂层聚合硅氧烷面漆漆1/70总干膜厚度250(2)涂料质量量符合国际际及国家标标准规定，涂涂料配套资资料须经过过招标人和和设计方审审查批准。(3)根据油漆漆供应商的的涂装工艺艺执行，此此工艺需得得到设计方方批准。(4)二次表面面处理检验验合格后方方可涂漆；；(5)通常采用用无气喷涂涂方式进行行涂装；(6)所有的涂涂层应遵照照油漆商建建议的温度度施工,通常应在在规定的温温度范围内内进行；相相对湿度应应在85%%以下，钢钢板温度应应高于露点点3℃；不准在在雨天、雪雪天、雾天天时进行露露天涂装作作业；(7)双组份涂涂料混合后后，必须在在说明书规规定的时间间内用完，一一般情况下下不需要添添加稀释剂剂，如要添添加最大添添加量不允允许超过油油漆使用量量的5%；(8)为保证涂涂装表面达达到统一规规定的油漆漆膜厚，对对于喷涂难难以达到的的部位和涂涂层厚度难难以保证的的部位，如如焊缝、构构架边缘、梁梁的被面、流流水沟、梯梯子及扶手手等部位应应先进行预预涂；(9)涂料施工工时要严格格遵守说明明书规定的的干燥时间间和复涂间间隔时间，超超过最大复复涂间隔时时，表面必必须作拉毛毛处理，方方可进行下下一度涂装装；(10)环氧类类涂料在冬冬季施工时时应采用冬冬用型；(11)在影响响外观的部部位(例如通道道等)每度涂层层的厚度都都应当均匀匀，应避免免发生流挂挂、起皱、遮遮盖力不足足等现象；；(12)涂漆前前，钢箱梁梁合拢缝等等将来需焊焊接的部位位应至少留留有50㎜间距刷刷涂无机锌锌车间底漆漆，并用胶胶带粘住，以以防被周围围油漆污染染。6.4涂层缺陷陷修补涂层缺陷修补要要领表项目判定标准产生原因修补要领开裂到达或未到达底底部1漆膜过厚2涂料不配套将开裂部分铲掉掉进行修补补起泡直径1㎜以上或小于11㎜且密1涂料粘度过高2在剧烈搅拌后立立即涂装砂纸研磨，进进行修补流挂呈带状1涂膜过厚2稀释过量铲掉研磨，进进行补涂缩孔针孔产生大小不同的的凹陷，并并可看到下下面的涂层层1涂装面上有油和和水份等污污物。2超过涂装间隔时时间；涂装装面上过于于光滑。砂纸研磨，进进行修补遮盖力弱可透过漆膜，看看到下面涂涂层1涂层厚度不够2稀释过量再次涂装发白涂膜发白光泽度不良1涂装后温度急骤骤下降2遇到雨、水等砂纸研磨，进进行修补起皱涂层表面起皱或或呈桔皮状状1涂层复涂间隔短短2涂装过厚，外干干里不干。刮刀削平，再再行涂装起粒涂层表面有明显显的突起颗颗粒1风沙大时涂装2被涂物表面不洁洁3涂装工具不洁砂纸研磨，再行行涂装6.5安全与防防护1、涂装作业期间间，保证施施工舱室照照明充足；；2、施工人员必须须穿戴劳动动防护用品品，避免皮皮肤外露，粘粘上涂料；；3、涂装施工现场场应做好标标记，严禁禁周围明火火作业；4、在狭小密闭舱舱室进行涂涂装作业应应保证良好好通风。6.6防腐要求求1、钢梁