某分离式立交桥上构施工方案

PAGEPAGE20某分离式立交桥上构施工方案工程概况某分离式立交上构为（36+2×42+36）m现浇连续箱梁，主梁为单箱三室截面，第一跨与318国道K1543+400处立体交叉、第四跨于XX互通EK0+428.592处与E匝立体交叉，主线上跨；桥梁起点至K201+772.252位于直线段上，其后位于缓和曲线上，曲率半径1/1500，；左幅起点桩号K201+595.47，终点桩号K201+761.03，桥梁全长165.56m，右幅起点桩号K201+597.97，终点桩号K201+758.53，桥梁全长160.56m；左幅桥面全宽由1220cm渐变至1694.4㎝，右幅桥面全宽由1220cm渐变至1801.3㎝，左、右幅两侧内翼板均宽200cm，通过调整主梁底板及外侧翼板宽，达到桥面全宽。桥台采用GYZF4600×132支座,全桥合计10个，桥墩采用GYZ850×161型支座，全桥合计18个。全桥箱梁C50砼总量为3798.46m3,二、施工工艺本桥连续箱梁支架采用满堂式支架搭设,采用1.5×1.2米钢模做底模,1.22×2.44米竹胶板做内模,混凝土采用中心拌合站拌制,罐车运输至桥头,输送泵输送入模,人工插入式振动棒振捣密实.（一）、支座安装1、四氟滑板支座首先在支座下钢板上和四氟滑板式支座上标出支座位置中心线，两者中心线重合放置。为防止施工时移位，应设置临时固定措施，四氟滑板式支座密贴接触的不锈钢板应嵌入梁底上钢板内，并标出不锈钢板中心位置。支座安装时，不锈钢板、四氟板表面均应清洁、干净，在四氟滑板表面上涂上硅脂油，梁与支座密贴，不得脱空。2、板式支座板式橡胶支座应符合现行《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4）标准的规定。在安装时应对其水平面仔细校核，支座不得发生偏歪，不能脱空。①桥台支座下设置的支座垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。②将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支座垫石上，要求支座中心线同支承垫石线相重合。支座安装质量标准如下：检查项目允许偏差(mmm)支座中心与主梁梁中心线应重合，最大偏偏差＜2高程±5支座四角高差承压力≤50000KN＜1承压力＞50000KN＜2支座上下各部件件纵横线必须对正活动支座顺桥向向最大位移移±250双向活动支座横横桥向最大大位移±25支座上下挡块最最大偏差的的交叉角必须平行，＜55′(二)地基处理1、系梁基坑回填前应先将基坑内杂物清理干净，再以粒径小于10cm石渣按15cm一层分层回填，冲击夯夯实，回填至承台顶面后再采用重型压路机压实，保证压实沉降差不超过2mm。2、整个支架底的场地采用石渣回填与某高程一致（约梁底以下8m），按路基标准进行回填，保证压实沉降差不超过2mm，回填层做成与桥梁横坡相同的单向排水坡，并做好排水沟，确保排水畅通；钢管支架底部按纵向排距尺寸，在横向梁底范围内采用30cm厚浆砌片石作为满堂支架的条形基础。3、支架搭设前在浆砌片石条形基础上铺设5×10cm方木，且在钢筋支架底部支垫5×5A3钢板，并调整好高程。（三）支架搭设满堂支架采用轮扣式脚手架搭设，脚手架纵横向间距为90cm×120cm，步距60cm、120cm交错布置，并按规定设置剪刀撑（横向剪刀撑间距1.8m，纵向沿支架外侧搭设两排，剪刀撑角度为45。～60。）。每排钢管支架顶部纵向设置15cm×15cm方木，横向铺设5cm×10cm的方木，横向方木间距为15cm，方木上再铺设底模。支架旁另外搭设2米宽跑道支架，不与箱梁支架相连。支架搭设步骤及注意事项：1、按每10m测量放出梁底纵向两侧最外边线。2、在两侧用钢筋桩带线固定支架搭设边线，保证立杆架设时成一条直线，使每根立杆依次而立，在横轴外侧交点处，安放第一根立杆。3、立杆底部应严格控制标高，以便立杆搭设好以后的顶部高程满足施工要求。支架搭设高程应考虑一定的预拱度，边跨跨中设1cm向上预拱度，中跨跨中设0.5cm向上预拱度，按二次抛物线分配至两侧墩柱。4、支架搭设好以后，铺上底模并在底模上按设计梁体重量的120%进行加载预压，使支架预先完成变形，确保支架在加载后不会发生沉陷。在底模上沿梁体纵向每5m-个断面，每个断面横向3个点（即梁中心点和两个角点）布设观测点，对测点每天进行两次观测，连续观测4～5天后，待观测沉降量为1～2mm时视为稳定，并开始卸载。预压后的支架标高与设计不符时，必须根椐实测沉降数据对支架进行调整，以保证模板顶面标高符合要求。（四）模板加工与安装1、模板制作①底、外侧模采用钢模、悬臂模及内模均采用复合竹胶板。②模板与砼接触的表面应平整、光滑。③模板加劲肋采用10㎝×10㎝的方木，间距为30㎝。④模板转角处做成斜角并用双面胶带夹紧。⑤模板钢度要求其变形值不超过以下数值：结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400；结构表面隐藏的模板，挠度为模板构件跨的1/250。2、模板安装①箱梁底模必须平整，底模纵、横向接缝要在一条线上，模板拼装方法是沿模板周边用螺栓上紧。②模板安装应与钢筋安装及预应力管道安装工作配合进行。模板安装顺序是：先安装底模，然后安装外侧模和翼板底模，待底、腹板钢筋安装完后再安装内侧模，第一次砼浇注完后再安装顶板底模。③侧模按铅垂方向安装,安装侧模时，为防止模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，应使用拉杆，拉杆为φ12㎜圆钢，外套PVC管，以便砼浇注完毕后拔出。拉杆纵向间距为60㎝，竖向间距为50㎝。④为防止模板纵横向位移和倾斜，应在模板的底部和顶部设置水平和斜向支撑。⑤模板安装完毕后，应对其平面位置，顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，合格签认后方可浇注砼。砼浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板安装允许偏差值项目允许偏差（㎜）相邻两板表面高高低差2模板标高±10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10模板表面平整度度5（五）、钢筋加工与安装与预应力孔道预留1、一般规定①预应力砼中非预应力钢筋必须符合现行《钢筋混凝土热扎圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB131499）的规定。②进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后必须按不同钢种分批验收堆放，不得混杂，设立识别标志。钢筋露天堆放时，应垫高并附加覆盖，防止钢筋锈蚀，并应抽取试样做力学性能试验。2、钢筋加工①钢筋加工统一在加工厂进行。②钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。③钢筋的弯制和未端弯钩应符合设计要求。如无设计要求时，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中表10.2.2的规定。④钢筋接头应采用合格的502焊条焊接，焊工必须持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊⑤受力钢筋焊接头应设置在内力较小处（即跨径的1/3～1/5处），并错开布置。焊接接头在接头长度区段内(35d且不小于50㎜),同一根钢筋不得有两个接头.配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头截面积占总面积的百分率为:受拉区不大于50%,受压区不限制.电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯距处。⑦钢筋骨架间纵向钢筋焊接接头采用搭接焊，搭接长度为：单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。骨架的焊接拼装应在坚固的工作平台上进行。拼装时应按设计图纸放大样，预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。3、钢筋安装①必要时钢筋骨架吊装应临时加固，吊具使用多吊点的型钢制作。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面，并交错布置。②在模板与钢筋之间采用砼垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并相互错开。主筋净保护层为3cm。4、钢筋加工和安装要求①焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，表面焊渣必须清理干净；②焊接接头区域不得有裂纹；③咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合下表的规定；名称单位接头形式帮条焊搭接焊接头处钢筋轴线线的偏移mm0.1d0.1d焊缝厚度㎜+0.05d+0.05d焊缝宽度㎜+0.1d+0.1d焊缝长度㎜-0.5d-0.5d横向咬边深度㎜0.50.5钢筋加工允许偏差检查项目允许偏差（㎜）受力钢筋顺长度度方向加工工后的全长长±10钢筋级别、直径径、根数符合设计要求受力钢筋间距（同同排）±10箍筋、横向水平平钢筋间距距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5弯起钢筋位置±20保护层厚度±55、预应力管道采用波纹金属螺旋管卷制，金属螺旋管的钢带应符合现行《铠装电缆冷轧钢带》（GB4175.1）和现行《铠装电缆镀锌钢带》（GB4175.2）的有关规定,并附有合格证书.一般情况厚度不宜小于0.3㎜。6、金属螺旋管进场时，除应按出产合格证和质量证明书核查其类别、型号、规格及数量外，应对其外观、尺寸、集中荷载的径向钢度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯渗漏进行试验。金属细螺旋管应按批检验。每批应由同一钢带生产厂生产的同一批钢带制造的金属螺旋管组成，以50000米生产量为一批，不足50000米也作为一批。7、预留孔道①、预应力筋孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板必需垂直于孔道中心线。②、孔道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板的设计位置，并在砼浅浇筑期间不产生位移。固定波纹管成孔管道的定位钢筋间距，直线管道不宜大于0.5m,对于曲线管道加密至0.3m。③、管道按接头外的连接管采用大一个直径级别的同类管道。其长度为被连接管的5～7倍，并缠裹紧防止水泥浆渗入。④、所有管道都应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需时在最底点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径20㎜的标准管或适宜的塑性管与管道之间联接应采用金属或塑料口件。⑤、管道安装完毕，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。（六）、砼浇注养生1、浇注砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，检查合格后方可开始浇注砼。模板内的杂物、积水以及钢筋上的污垢应清理干净，模板若有缝隙，应堵塞严密。2、箱梁砼分两次浇注，第一次浇注至腹板顶，待第一次砼浇注完毕后再进行顶板的立模、绑扎钢筋及第二次砼浇注施工。第二次砼浇注宜在第一次浇注的砼强度达到设计强度标准值的75%后进行。浇注前须凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松散层，但凿毛时处理层砼强度须达到如下要求：人工凿毛时为2.5Mpa,风镐凿毛时为10Mpa。浇注第二次砼时水平缝宜先铺一层10~20mm的1：2水泥砂浆。3、砼浇注采用斜向分段、水平分层的方法进行，水平分层厚度控制在20～40㎝，每层砼应在下层砼初凝或重塑前完成，在倾斜面上浇注砼时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。4、砼振捣采用插入式振捣器振捣。对箱梁底板和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区和其它钢筋密集部位要特别注意振捣，并应避免振动棒碰撞预应力筋管道和预埋件。插入式振捣器的移动间距不宜超过振动作用半径的1.5倍，与侧模应保持50㎜～100㎜的距离，插入下层砼50㎜～100㎜。每处振动完毕后应徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。每一部位必须振捣到该处砼停止下沉、不再冒出气泡且表面平坦、泛浆为止。5、砼浇注采用输送泵从终点端向起点端平行进行浇注，并保证有一台备用输送泵随时待命，预防泵车发生故障；砼的运输采用两台罐车运输。6、砼浇注过程中要安排专人随时检查支架、模板和预埋件的稳固情况，确保砼浇注顺利进行；在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出。继续浇筑砼时应查明原因，采取措施，减少泌水。7、结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时修理、抹平，待定浆后在抹第二遍时压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。8、砼的养护①、砼浇注完毕后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撒去塑料膜用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7天。构造物竖直面拆模后，宜立即用湿麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，粗麻布至少7天保持潮湿状态。②、当气温低于5℃时，不应采取直接洒水养生，应采用全面包裹覆盖保温保湿法进行养生，包裹层数不少于三层，第一层用薄膜，用于保湿；第二层用塑料布，用于保温；第三层用防雨布，用于防雨雪，并且保温保湿养生时间不得少于14天，在同条件下养生的试件强度未达到设计强度的80%以前不得停止养生。③、应注意箱室内的洒水和降温，避免引起温度裂纹。（七）预应力钢绞线的安装、张拉1、预应力钢绞线应符合《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224）的要求。2、预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应从每批钢绞线中任取三盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中去双部数量的数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线重量不大于60t。3、预应力筋锚具应按设计采用。锚具应满足分级张拉，补张拉及放松预应力的要求。锚具或附件宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面积，以保证浆液的畅通。并因符合现行的《预应力筋锚具、夹具和连接比》（GB/T14370）的要求。4、夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。5、锚具、夹具进场时，除应按出产合格证和质量证明书核查其锚具性能类别、型号、规格、数量外，还应进行外观检查，从每批中抽取10%的锚具，且不少于10套，检查外观、尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品校准及设计规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格则应套检查，合格者方可使用。还应进行硬度试验，从每批中抽取5%且不少于2套锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片，每套至少抽取5片每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如果有一个零件不合格则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。预应力筋锚具，夹具以不超过1000套组为一个验收批，连接器以不超过500套为一个验收批。6、预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。不得直接堆放在地面上，必须垫以枕木并用毡布覆盖等措施，锚具、夹具均应设专人保管，存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污。7、预应力钢绞线下料长度通过计算确定。钢绞线切断宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。8、预应力钢绞线编束：编束时、应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，每根钢绞线两端应编号。9、预应力筋安装①预应力筋在浇筑之前穿入管道，对钢绞线，可将一根钢束线中的全部钢绞线编成束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。钢绞线头部应用织物等包裹，胶布缠紧，防止刺坏波纹管。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无穿孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

②在任何条件下，不得在安装有预应力筋构件附近电焊，否则应用绝缘材料保护。③对在砼浇筑前穿束的管道，力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。④预应力筋制作安装允许偏差：管道坐标管道间距梁长方向300mm同排10mm梁高方向100mm上下层10mmm⑤钢绞线宜在砼初凝后，终凝前往复抽动数次。10、预应力钢绞线张拉施加预应力所用的机械设备及仪表应定期维护和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。①对力筋施加预应力前，应对构件进行检验。构件的砼强度达到强度80%，弹性模量大于0.8E，应符合设计要求。砼的配合比应保证R7强度达到设计要求。②张拉千斤顶与压力表应检验并配套使用。千斤顶使用超过6个月或200次或使用中出现不正常现象或检修后，应重新校验。③钢绞线装入锚具时，同一钢绞线应装入两端相对应锚具孔内，夹片安装后三片应用细丝固定使露出长度应相同。④预应力钢绞线的张拉采用应力控制方法张拉时，应对伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差应控制在6%以内，否则应停止张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。⑤张拉程序：预应力钢绞线张拉时，必须采用两端对称张拉，应先调整到初应力σ0，该初应力为张拉控制应力σcon的10%，伸长量应从初应力时开始量测。钢绞线的伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。11、预应力钢绞线在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固阶段张拉端预应力钢绞线的内液量不大于6mm。张拉阶段每束钢绞线断丝和滑丝不超过一根。12、预应力钢绞线锚固外露长度不宜小于30cm，锚具应用封端砼保护。预应力筋严禁用电弧焊切割，须使用砂轮机切割。13、安全防护措施：①施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。②量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作。③在高压油管接头应加防护套，以防高压喷油伤人。④千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人。⑤张拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人。⑥两端油泵操作应尽量保持一致。⑦操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。（八）、预应力孔道压浆张拉完毕后应尽快压浆。压浆应从下层孔道向上层孔道依次进行。根据鄂沪蓉指[2006]29号文件要求，本合同段采用真空辅助吸浆工艺施工。由其工艺流程为：开动真空泵抽真空→混合料搅拌成浆→压浆→清洗配件。=1\*GB3①检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，以及孔道密封工作。=2\*GB3②在压浆之前，采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，使之产生-0.06至0.1Mpa的真空度。=3\*GB3③启动真空空泵，开启启出浆端接接在接驳管管上的阀门门，关闭进进浆端阀门门，然后用用灌浆泵将将按批复配配合比拌制制的水泥浆浆从孔道的的另一端灌灌入，并加加以≥0.7MMpa的正压力力。=4\*GB3④待水泥浆浆从出浆端端压出时，检检查水泥浆浆的稠度，直直至稠度一一致及流动动顺畅后，关关闭出浆端端阀门，暂暂停压浆机机，封闭排排气口。=5\*GB3⑤真空泵、灌灌浆机停机机，将抽真真空连接管管卸下，将将出浆端球球阀关闭，再再用灌浆机机正常补压压稳压。补补压稳压历历时3分钟，补补压稳压结结束，关闭闭球阀。球球阀拆除清清洗在半小小时后至一一个小时之之间进行。=6\*GB3⑥转入下一一孔道施工工。压浆过程中及压压浆后48h内，结构构混凝土的的温度不得得低于50℃，否则应应采取保温温措施。当当气温高于于35℃时，压浆浆宜在夜间间进行。水水泥浆自拌拌制至压入入空道的延延续时间，视视气温而定定，翼板在在30-445minn范围内。水水泥浆在使使用前和压压注过程中中应连续搅搅拌。对于于因延迟使使用所致的的流动度降降低的水泥泥浆，不得得通过加水水来增加其其流动度。压浆中，每一工作班留不少于3组的7.07×7.07×7.07（cm）试件，标准养护28d做为灰浆强度评定依据。每孔道应一次灌成，中途不应停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始灌浆。孔道压浆后将梁梁端水泥浆浆冲洗干净净，清除垫垫板、锚具具及梁端砼砼的污垢，并并将梁端凿凿毛处理，用用砂轮机切切割多余的的钢绞线,对有伸缩缩缝的一端端按设计要要求立模施施工，封端端砼标号与与梁体相同同。（九）支架拆除：1、待预应力钢束束压浆强度度达到90%后方可落落架，落架架必须缓慢慢进行，由由正弯矩区区向负弯矩矩区逐步卸卸落，卸落落应一联同同时作业，均均先由每跨跨跨中向两两端均匀、缓缓慢、分次次松动调节节螺杆，横横向也由中中间向外侧侧对称作业业，避免一一次松动过过多，造成成梁体上部部开裂和梁梁体压死螺螺杆.根据梁体体与底模脱脱离情况,确定梁体体自重全部部发挥作用用后,全部拆除除底模、支支架。2、侧模应在砼强度度能保证其其表面及棱棱角不致因因拆模而受受损坏时方方可拆除，一一般在砼强强度达到2.5MMpa时即可拆拆除侧模。翼板底模在砼强度符合设计强度标准值的75%即可拆除。模板拆除不允许用猛烈敲打和强扭的方法进行，严禁乱扔。三、安全保证措措施

建立健全全安全保证证体系，针针对桥梁施施工，制定定各种安全全制度：

1、设立专职职安全员并并建立24小时旁站站制度，及及时纠正和和消除施工工中出现的的不安全苗苗头。

2、对施工人人员定期进进行安全教教育和安全全知识的考考核。

3、各种临时时的承重结结构及模板板认真检算算设计，确确保强度、刚刚度和稳定定性。

4、高空作业业要严格按按照规范和和安全作业业规则佩戴戴安全帽、安安全带、设设置安全网网，大风、大大雨等不良良气候条件件下不得进进行高空作作业。

5、吊装作业业时，起重重机下严禁禁人员逗留留，并设立立明显的作作业和禁入入标志。

6、工地设立明显的的安全警示示牌和安全全注意事项项宣传栏。

7、各类机械设备操操作人员必必须持证上上岗，无证证人员或非非本机人员员不得上机机操作。

8、场内的电路布置置要规范化化，电器开开关设在防防雨防晒的的电器箱柜柜内，距离离地面不小小于1.55m。电动设备备必须由专专业电工组组装并指导导使用。9、张拉时，严严禁非工作作人员进场场，操作人人员不得站站在张拉千千斤顶后，以以防飞锚伤伤人。高压压油管接头头要紧密，要要随时检查查，防止高高压油喷出出伤人。

10、压浆人员员操作时要要戴防护眼眼镜，口罩罩和安全帽帽。

11、冬季做好好人员、机机械设备的的防冻工作作。

四、质量保保证措施

建立立完整的质质量保证体体系，落实实如下施工工质量保证证措施：

1、要对所有有材料进行行检测。水水泥、钢筋筋等厂供材材料必须有有出厂合格格证，并严严格控制其其质量规格格符合施工工要求。对对砂、石料料等地材进进行材质、强强度试验，并并严格控制制其粒径及及含泥量等等指标不超超过设计要要求。

2、坚持施工工过程中的的试验制度度。砼浇筑筑现场对每每批砼皆进进行坍落度度试验并记记入施工记记录，坍落落度控制在在标准坍落落度的±15mmm范围内，保保证砼强度度试验的频频数、试件件组数达到到规定要求求。

3、钢筋骨架架的绑扎必必须牢固，混混凝土的灌灌筑要严格格按照配合合比施工，水水下混凝土土的施工要要连续进行行，桩孔中中的水位要要保持稳定定。

4、输送砼时时经常做坍坍落度试验验，以确定定调整适用用的水灰比比方可浇筑筑砼。选派派熟练的技技术工人进进行施工作作业，严格格按技术规规范做好各各项记录、试试验并及时时进行砼的的养生。

5、严格把好好模板质量量关，从设设计、加工工、安装、拆拆模等全方方位严格控控制、检查查，为砼施施工打好基基础。

6、现浇砼砼箱梁时，除除做好排架架场地、排架架稳定性设设计外，模模板、钢筋筋必须定位位准确，确确保保护层层正确。

7、预应力施施工时，所所用钢绞线线、锚具符符合规范、设设计要求，张张拉千斤顶顶必须要求求及时标定定，张拉人人员培训合合格后持证证上岗，张张拉前编制制预应力施施工组织设设计，提交交监理工程程师审核，由由富有经验验的技术人人员指导预预应力张拉拉作业，做做好施工记记录，并及及时与理论论伸长量量对对比检查，如如偏差较大大及时反馈馈监理工程程师，按照照监理工程程师指定进进行处理。

8、加强施工工控制，预预防梁体裂裂纹。

9、所有砼均均采用集中中拌和、输输送车输送送，每一部部位均统一一使用同料料场、同厂厂家、用品品种、同标标号的原材材料等，保保证砼的颜颜色、和易易性一致，做做到不离析析，并连续续灌筑，确确保质量。五、冬季砼施工工的措施1、混凝土搅拌：：砂石料入入机温度不不得低于5度，水泥泥不加热，储储藏于室内内，保持与与室内同温温。水加热热至40～60度，搅拌拌时按照砂砂石、水、水水泥的顺序序进行，不不得颠倒，以免发生假凝现象。为保证其和易性和流动性，可稍加延长拌和时间，但因为采用热拌工艺，拌和时间太长也会影响混凝土质量和参数，混凝土搅拌时间一般应较常温时延长50%。为提高混凝