河南市政工程桥梁施工方案

PAGEPAGE71目录TOC\o"1-2"\h\z\u1概述11.1工程概况11.2气象水文11.3工程地质21.4施工交通条件21.5主要工程量22编制依据23施工准备33.1施工测量准备33.2施工供水系统33.3施工供电系统43.4混凝土拌和系统43.5场内道路的施工及维护43.6施工期排水措施43.7人员设备准备43.8设备准备53.9材料供应54主要项目施工方案及措施64.1施工顺序64.2测量放样64.3灌注桩施工84.4联系梁施工184.5桥墩立柱施工204.6盖梁施工224.7箱梁预制及吊装244.8桥面铺装及附属工程施工324.9土方填筑工程334.10预制构件施工344.11砌石工程344.12特殊季节施工措施375施工进度计划405.1施工进度的编制原则405.2工期安排416主要施工资源计划416.1主要施工机械设备416.2人员安排详见下表。426.3测量仪器配置427质量控制措施427.1钢筋操作规程427.2模板操作规程447.3混凝土操作规程467.4混凝土浇注存在的问题及预控措施498安全保证措施538.1安全方针538.2落实安全生产责任制538.3事故发生的急救措施548.4建立健全施工安全保证制度559环境保护措施561概述1.1工程概况xx路公路桥位于XX区XX村，总干渠设计桩号XX,桥轴线与总干渠中心线交点的大地坐标（3898726.596,519599.304），桥梁荷载等级为：城市-B级。该道路为XX南北交通次干道，是连接市区南北及周围城市的主要交通次干道，车流量大，根据现状路面，桥梁按单幅桥布置。工程建址处总干渠为半挖半填渠段，此处路渠夹角90°，桥梁斜度按0°进行设计。桥位处渠道斜交开口宽52.5m，桥长按渠道开口宽布置，桥面高程110.002m～110.169m。桥梁型式结构为2跨20m和1跨35m的预制预应力简支梁桥，主桥全长75m。桥梁北端以坡度1.5%、南端以坡度2%的引道与原路面连接，连接处采用圆曲线平顺相接。北岸引道长310.243m，右岸引道长398.891m，边坡采用总干渠边坡支护形式。xx路公路桥上部结构为装配式预应力混凝土简支箱梁。桥面全宽为31.0m，其中行车道宽25.0m，两侧设3.0m宽的防撞护栏。每跨桥横向需布置10块预制混凝土箱梁，共计3跨，包括2块中跨边梁，8块中跨中梁、4块边跨边梁、16块边跨中梁组成。预制箱梁上面为三层铺装层，分别为：lO0㎜厚C50防水混凝土调平层、三涂FYT—1改进型防水层、70㎜厚沥青混凝土桥面铺装层。下部结构主要由盖梁、墩柱及灌注桩基础组成。桥墩结构型式为桩柱式基础，系梁上接圆形桥墩，墩身直径φ1.5m，系梁下接桩基础，桩基采用桩径为φ1.8m钻孔桩；桥台为肋板式桥台，桥台垫石下部为直径φ1.5m的圆形柱与桩基础相接；桥墩盖梁断面尺寸为：b×h=1.9×2.2m，桥台盖梁断面尺寸为：b×h=1.6×l.2m。总干渠左侧截流沟与公路桥交叉处设涵洞连接，涵洞尺寸采用1.5m×2.0m。1.2气象水文根据XX地面气象观测站，南水北调一期工程XX段气温由南向北变幅不大，多年各月平均气温为15.2℃，全年1月份温度最低，多年平均最低气温-3.2℃，极端最低气温为-17.8℃。7月份气温最高，多年平均最高气温为31.9℃。最早地面稳定冻结日在12月9日，终日2月19日，历年最大冻土深度19㎝；霜冻初日最早为10月17日，终日最晚为4月3日。经过观测分析，多年平均风速2.3m/s，最大风速22m/s，总干渠沿线多年平均降雨量为568.4mm，年内降雨分配极不均匀，汛期6～9月降雨量占全年的70％～80％。1.3工程地质xx路公路桥位于XXxx乡乡政府附近，地面高程为104.16~106.34m。建筑物场区共划分为6个工程地质单元。分别为:①人工填土（rQ），层厚1.5～3.8m，上部为碎石路基，下部以砖渣、煤渣为主；②重粉质壤土（alplQ14），层厚1.4～3.5m，见钙质结核及铁锈质斑点；③重粉质壤土（alplQ14），层厚4.2～4.3m，见钙质结核，局部较为密集；④重粉质壤土（alplQ14），层厚11.3～12.2m，见钙质结核及铁锈质斑点；⑤重粉质壤土（dlplQ2），层厚14.0～14.5m；⑥粉质粘土（dlplQ2），未揭穿，揭露最大厚度为13.1m。地下水为第四系松散层孔隙潜水，主要赋存于重粉质壤土中，勘探期间地下水埋深为3.7～3.8m，水位高程100.53～100.88m。地下水对混凝土无腐蚀性。1.4施工交通条件场外交通：xx路南侧与XX连接，北侧与XX连接；场内交通：场内有东西方向顺延总干渠方向的右岸沿渠道路，路基宽9米，路基稳定，路面较平整，与1号生产营地及混凝土拌和站连接，基本适应工程场区内运输的要求。施工期间要保证畅通无阻，确保桥桩基混凝土浇筑质量。1.5主要工程量项目名称规格单位工程量使用部位混凝土C50m3972.45预应力箱梁C30m31032.599桥墩柱、盖梁C25m31839.122灌注桩、涵洞C15m385.27钢筋Ⅰ、Ⅱ级t476.42声测钢管t12.35灌注桩钢铰线制安t34.54预应力箱梁桥梁固定支座个120土方开挖m32568.4土方填筑m323134.7782编制依据1．南水北调中线一期工程总干渠XX段（XX直管项目）XX1段第二施工标合同文件（合同编号：ZXJ/SG/HYD-006）；2．南水北调中线一期工程总干渠XX段（XX直管项目）XX1段第二施工标招标文件（合同编号：ZXJ/SG/HYD-006）；3．南水北调中线一期工程总干渠XX段（XX直管项目）XX1段第二施工标投标文件；4．监理工程师转发的南水北调中线一期工程总干渠XX段xx路公路桥施工蓝图；5．相关国家规程规范及行业标准；6．承包人相关工程施工经验等。3施工准备为适应南水北调中线一期工程XX1段Ⅱ标段整体施工的全面开展，工程施工所需的全部配套设施，已经绝大部分完成，并可以投入使用。主要项目有：(1)已完成沿渠施工道路4300m，路面宽8m。(2)已完成营地建设,包括拌和站、钢木加工厂、物质仓库、修配厂房、施工管理办公及住房等和相关供水、供电设施。(3)区域规划已完成。工程永久占地，临时占地土地已经征用，拆迁补偿到位。(4)供水、供电及通信等系统已经开通。(5)施工绕行道路已经修建完成，并具备通车条件。(6)现场至弃渣、堆料场地施工道路修建完成，投入使用。(7)施工人员、机械设备已经进场。(8)已制定环境保护措施。3.1施工测量准备在xx路公路桥开挖边线外附近，沿线布置控制点，以中线局提供的测量控制点为起算点，在开挖范围外根据地势布设控制点，依据施工图纸放出桥位中桩、边桩位置，并报监理单位复测核准。3.2施工供水系统施工供水包括生产用水和生活用水。施工、生活用水营地设置1眼深井，深度40.0m，出水量约为600m3/d。用于营地生活用水、混凝土系统用水及施工项目生产用水；考虑用水的不均匀性及施工高峰，需在xx路公路桥施工现场建立储备水池，水通过水车运输至工作面；配置移动集水箱，集水箱容积5m3。3.3施工供电系统拌和系统供电：通过1号营地生活区布置的一台800kVA变压器进行供电，同时备用200kW柴油发电机组作为备用电源。施工现场供电：因xx路公路桥距普济河倒虹吸近，可从普济河倒虹吸已经安装好的800kVA变压器处架设4*50+1*16mm2电缆线至xx路公路桥施工现场，供现场降排水、照明、混凝土浇筑等用电。在现场配备1台50kW发电机作为施工现场应急备用电源，以保证施工现场照明和关键施工项目的应急用电。3.4混凝土拌和系统营地拌和场区设立一台XXXX工厂HZ90-2F1500型拌和站，主机采用JF1500型双卧轴强制式搅拌机，出料容量1.5m3，可生产最大粒径80mm混凝土。另就近布置一台山东建友HZS50EⅡ拌合站作为备用站。混凝土在拌合场区集中拌制，根据各个抽排泵站不同的距离，配置4台8m³混凝土运输罐。供应施工工区所需的混凝土，运输时间不超过40min。3.5场内道路的施工及维护场内泥结碎石路面，应先采用挖机和推土机开挖路基后，再用振动碾分层压实，最后按有关施工技术规范铺筑泥结碎石路面。所有临时施工道路的纵坡均应满足机械设备的最大爬坡坡度的要求，一般不陡于1:10，并要修筑相应道路排水设施。场内道路修筑完成后，为保证在施工期间施工现场的交通运输畅通，在施工期需要对所有施工道路进行经常性的路面修补和养护，尤其是在干燥天气要对路面经常洒水，使路面保持一定湿度，以减少粉尘污染，加强环境保护。3.6施工期排水措施为防止雨季施工期间进出xx路公路桥现场的施工道路受阻，施工区域及道路两侧根据地形选择合适的位置修筑排水沟，及时排除作业区及运输道路上积水。3.7人员设备准备本分部工程安排一个钻孔机械施工队、一个混凝土施工队、钢筋制安施工队、模板施工队。抽调施工管理和技术管理人员11人,各工种技术工人66人,其他人员20人,总投入人数97人。3.8设备准备施工使用的机械设备主要以公司自有设备为主，拌和站、运输罐、挖掘机等各种设备已经调至现场。个别特种设备，如500吨汽车吊采用从社会租赁。3.9材料供应本工程施工所用材料有：柴油、汽油和水等。燃油由当地石油公司供应。考虑与石油公司联系，配备2台5t油罐车每天对施工机械进行供油。混凝土施工用的水泥、钢材供应商已通过业主和监理认可，水泥为XX千业水泥，钢材为XX钢厂生产钢材。混凝土骨料为XXXX县法瑞石料厂生产的人工石料，砂子为XXXX良运石料厂生产的机制砂：块石料从XX周边各采石场采购。4主要项目施工方案及措施4.1施工顺序施工测量、放样施工测量、放样原材料采备和试验开工报告钻孔灌注桩灌注桩自检和报验基础承台基础承台自检和报验墩、台身、盖梁施工自检、报验箱梁预制箱梁吊装试验块制作抗压强度试验桥面铺装人行道及防护工程工程验收填报中间交工证书桥梁工程施工程序图4.2测量放样4.2.1建立施工测量控制网1、基准点（线）复核。在工程开工前，依据有关测量规范和招投标文件，对监理工程师移交的平面控制网点、高程控制点及其资料和数据进行复核验算。经复核无误的控制网点、高程控制点作为施工测量放样的依据。2、控制点加密。根据工程设计布置和现场地形情况，结合施工进度按国家测绘标准和本工程施工精度要求，遵循“整体布置、分期实施、逐级加密”的原则布设和加密施工测量控制网点，埋设在构筑物开挖边线外不容易被破坏的地方。以满足工程施工要求。控制点测设严格按有关技术标准和工程精度指标进行，其成果资料报测量监理工程师审批。①加密布设的施工工测量控制制网，平面面网采用三三等边角网网形式测设设，高程网网拟按国家家三、四等等几何水准准施测为主主，以光电电测距三角角高程网为为辅。②施工平面控制网网点利用位于主主要建筑物物附近，监监理工程师师提供并必必须经过复复核的控制制点进行延延伸测量，其其坐标系统统应保持一一致。③施工平面控制网网点应选在在地基稳定定、通视良良好、交通通方便且易易于保存的的地方，加加密控制点点应尽量能能直接用于于施工放样样、检测。④加密布设的施工工测量控制制网，在观观测实施前前应制定详详细的技术术方案，严严格按有关关规范和技技术标准进进行测量作作业。4.2.2控制制点的保护护和复测本分部测量的关关键任务是是xx路公路桥轴轴线及高程程的控制。在施工中，必须保护好基准点、基准线和水准点及自行增设的控制网点。平面控制网和高程控制网建立后，定期进行复测，尤其是在建网一年后，须进行一次复测。若在使用过程中发现控制点有位移迹象时，应及时复测。为了保证测量放线的准确、稳定和连续性，可采取以下控制措施：（1）每道测量工作作完毕后立立即报请测测量监理工工程师验收收，合格后后方可进行行下一步工工作；（2）对于桩位中心心线控制桩桩，应在护护筒以外适适当距离布布设引桩，以以利于桩机机就位；制醒如黑插旗防和受增的作4.2.3施工工测量各分部分项工程施施工测量前前，首先应应对所使用用的测量器器具按要求求进行检定定与校正。（1）在收到测量监监理工程师师提供的测测量平面控控制点和水水准点等基基本数据后后，进行复复核验算，并并以此为基基点进行测测量工作。（2）根据实地情况况，参照平平面布置图图，根据平平面控制点点在场区内内(施工干扰扰区外)布设导线线桩，沿该该导线定出出xx路公路路桥轴线控控制点。桩桩的埋设：：钢筋头十十字刻线的的混凝土桩桩，并对控控制桩进行行统一编号号。（3）用全站仪，对对所有导线线控制桩按按四等导线线测量技术术规范要求求进行测量量，并校核核各控制点点之间的相相对位置关关系。（4）校核无误，绘绘制导线控控制成果图图，上报监监理工程师师，待批准准后，方可可在施工测测量中应用用。4.2.4高程程控制（1）高程施工平面面布置图，结结合施工测测量的需要要，在xxx路公路桥施施工现场附附近适当距距离埋设高高程控制桩桩(带钢筋头头的混凝土土桩)。（2）根据监理工程程师提供的的水准点，用用四等测量量的方法测测出各个高高程控制桩桩的高程，作作为施工中中水准测量量的依据。水水准点的工工作应在埋埋设两周后后进行，每每隔一定时时间进行复复测，以查查明水准点点，高程是是否变动，如如果变动，应应及时校正正。（3）以上平面控制制测量和高高程控制成成果均上报报测量监理理工程师，待待批准后使使用。4.3灌注桩施施工4.3.1钻孔孔桩施工工工艺流程图图详见“钻孔桩施工工艺艺流程图”4.3.2场地地平整通过对拟修建xxx路桥位置的的现场勘察察，确定该该处渠道土土方暂不开开挖，桥梁梁板安装后后再开挖护护砌。结合合施工图纸纸桩顶设计计高程，1#、2#桥墩桩位位地面高程程在1055.0米左右，在在清表后的的基础上对对桥中心线线两侧20米范围整平平夯实；0#、3#桥台桩位位附近地面面高程分别别为1044.8米、105..3米，设计图图纸桥台桩桩顶高程为为107..08米～107..34米,需要对0#、3#桥台处回回填夯实至至107.5米高程,有高差的的以坡道相相衔接。桩位放样护筒埋设钻机就位钻进终孔检查一次清孔桩位放样护筒埋设钻机就位钻进终孔检查一次清孔钢筋笼入孔下导管、二次清孔灌注水下砼终凝前挖除多余砼挖除护筒平整场地供水、泥浆挖泥浆池造浆排浆池排浆制作钢筋笼设隔水设施检测导管拼接测砼面高、拆导管砼运输砼拌制试块制作试块检验钻机移位桩头凿除桩基质量检测构筑钻机平台钻孔桩施工工艺艺流程图4.3.3测量量放线定位位复测建设单位提提供的测量量控制点符符合要求后后，测放出出各桩桩位位，拼装好好桩架就位位。根据预预先测设的的测量控制制网（点），定定出各桩位位中心点。双双向控制定定位后埋设设钢护筒并并固定，以以双向十字字线控制桩桩中心。依依据中心开开挖钢护筒筒基坑，埋埋设护筒，护护筒下半部部使用黏土土分层填筑筑，分层夯夯实。填筑筑过程中，随随时检查护护筒居中情情况，保证证护筒位置置误差在±10mm以内内，垂直度度误差±1％，开钻钻前依据护护筒桩中心心线，校核核钻头中心心与桩位中中心重合。在在施工过程程中还须经经常检测钻钻具位置有有无发生变变化，以保保证孔位的的正确。4.3.4护护筒埋置护筒采用4㎜～66㎜厚钢板板制成，护护筒高1..5m～2.0mm，护筒上上部宜开设设1～2个溢浆口口。为增加加护筒刚度度、防止变变形，在护护筒上、下下端和中部部的外侧各各焊一道∟50*550加劲肋，并并在护筒顶顶部焊接一一对吊环。①护筒的作用：护护筒有固定定桩位，引引导钻孔方方向，隔离离地面水免免其流入井井孔，保护护孔口不坍坍塌，并保保证孔内泥泥浆水位高高出地下水水位或施工工水位一定定高度，形形成静水压压力，以保保护孔壁免免于坍塌。同同时，钢护护筒坚固耐耐用，重复复使用次数数多，用料料较省。②护筒内径：比钻钻孔桩设计计直径加大大30cmm。③护筒顶端高度：：宜高出地地面0.33m，以防防杂物、地地面水进入入井孔内。同同时，宜高高出地下水水位2m，以防防塌孔。④护筒的埋设：护护筒埋设的的位置是否否准确，护护筒的周围围和底脚是是否紧密，是是否不透水水，采用挖挖埋法时埋埋坑不宜太太大，一般般比护筒直直径大0..6m～1.0mm，护筒外外侧回填黏黏土至地面面，并分层层夯实；护护筒内侧也也回填黏土土并夯实，用用以稳定护护筒底脚，防防止护筒外外水位较高高时护筒脚脚冒水，内内侧回填深深度一般为为0.3mm～0.5mm。为了校正护筒及及桩孔中心心，在挖护护筒之前采采用“﹢”字交叉法法在护筒以以外较稳定定的部位设设4个定位桩桩，以便在在挖埋护筒筒及钻孔过过程随时校校正桩位。埋设前通过定位位桩拉线放放样，把钻钻孔中心位位置标于坑坑底；再把把护筒放进进坑内，用用十字架找找出护筒的的圆心位置置，移动护护筒使其圆圆心与坑底底钻孔中心心位置重合合，用水平平尺校正，使使其直立。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。4.3.5泥泥浆制备及及要求泥浆性能控制指指标表项目密度（g/cm3）粘度（s）含砂量（%）失水量ml/330minn泥皮厚（mm）PH值制浆膨润土浆1.05-1..1≤30<1≤20≤1.59.5-12粘土浆1.1-1.2218-25<5<302-47-9孔内膨润土浆≤1.25≤40≤50≤67-12粘土浆1.3-1.5518-30清孔膨润土浆≤1.15<35≤3粘土浆1.25<30≤4泥浆是粘土与水水的混合物物，由于比比重大，静静水压力高高，泥浆可可作用在井井孔壁形成成一层泥皮皮，阻隔孔孔内渗流，保保护孔壁免免于坍塌。钻孔时，采用自自流回灌式式泥浆循环环系统，由由泥浆池、沉沉淀池、循循环槽和泥泥浆搅拌站站组成。泥泥浆池容积积应为桩孔孔容积的1.5～2.0倍以上。4.3.6钻孔孔钻机就就位：钻机机采用循环环钻冲击钻钻，钻机就就位前，对对主要机具具进行检查查、维修和和安装，保保证配套设设施就位及及水电供应应的接通。钻孔前前，应根据据施工图设设计所提供供地质、水水文资料，绘绘制钻孔处处地质剖面面图，挂在在钻台上，以以供对不同同土层选择择适当的钻钻头、钻进进压力和速速度以及适适当的泥浆浆比重参考考数据，指指导钻进作作业。钻进进过程中，应应注意土层层变化，在在土层变化化处均应捞捞取渣样，判判断土层，并并记入记录录表中。钻机安安装就位后后，底座和和顶端应平平稳，不得得产生位移移和沉陷。回回转钻机顶顶部的滑轮轮缘、钻盘盘中心和桩桩孔中心三三者应在同同一铅垂线线上，其偏偏差不得大大于10mmm。钻孔作作业必须连连续进行，不不得间断。因因故必须停停钻时，应应维持孔内内泥浆循环环，及时补补充泥浆保保持泥浆水水头，保证证泥浆各项项指标适合合地层钻孔孔的需要。钻孔时应注意排排除钻渣，并并保持泥浆浆密度和粘粘度，避免免造成糊钻钻或由于坍坍孔造成埋埋钻。同时时，反循环环钻进过程程中必须注注意连续补补充水量（泥泥浆），维维持护筒内内应有的水水头，防止止孔壁坍塌塌。4.3.7钻钻进操作要要点进尺应适当控制制，在护筒筒刃脚处，使使用黏土回回填，分层层夯实。使使刃脚处有有坚固的泥泥皮护壁。开开始钻进时时，应降低低锤提起高高度，小冲冲击能量，防防止冲击能能量过大，产产生锤体深深陷，待进进入岩石层层后，方可可进入正常常施工作业业。钻进过过程中，每每进尺6～8m，应检检查钻孔直直径和垂直直度。4.3.8清清孔清孔的目的是抽抽、换孔内内泥浆，清清除钻渣沉沉淀层，尽尽量减少孔孔底沉淀厚厚度，防止止桩底存留留过厚沉淀淀层而降低低桩的承载载力。其次次，清孔还还为浇筑水水下混凝土土创造良好好条件，使使测孔准确确，浇筑顺顺利。清孔孔方法采用用反循环抽抽浆清孔法法。清孔后要对钻孔孔进行检查查，孔的平平面位置在在各方向的的误差均为为±50mmm，钻孔直直径应不小小于桩的直直径，倾斜斜不大于竖竖孔深的1/1000，井底沉沉淀厚度不不超过直径径的0.4倍。清孔孔后的泥浆浆性能指标标：含砂率率<20%，比重1.05～1.08，粘度16～20seec。清孔合格后，吊吊入已准备备好的测孔孔器，顺利利到达孔底底，钢丝绳绳始终位于于孔中心，即即检孔合格格。4.3.9钢钢筋笼制作作安装①钢筋笼制作作xx路公路桥桥桥墩、桥台台灌注桩桩桩长均为41mm，钢筋笼笼制作时分分成两节，在现场吊吊装时再进进行拼接成成整体。钢筋笼制作场地地满足材料料进场、制制作及搬运运要求。制制作场地平平整、坚实实、清洁，防防止泥土粘粘在钢筋笼笼上。钢筋笼加工尺寸寸、形状必必须符合设设计要求，钢钢筋笼在模模架上制作作，制作时时将钢筋表表面油污、铁铁锈清除干干净，钢筋筋平直无局局部弯曲，否否则予以调调直。钢筋筋的规格与与质量符合合设计要求求，并进行行严格的现现场验收。同一节钢筋笼受受力钢筋的的焊接接头头位置相互互错开，分分散布置，配配置在同一一截面内的的受力钢筋筋其接头截截面积占受受力钢筋总总截面积的的百分率不不超过50%，接头若若采用搭接接，最小搭搭接长度不不小于10倍主筋的的直径。为确保钢筋笼居居中和保护护层厚度，主主筋上放置置砂浆保护护块，每2m设置一一组，每组组不少于4块。钢筋笼制成后存存放在一个个平坦的地地方，经验验收合格后后予以标识识，未经检检验的钢筋筋笼不得使使用。成型型的钢筋笼笼平卧堆放放在平整干干净的地面面上，堆放放层数不超超过2层。钢筋筋笼加工允允许偏差见见下表。钢筋笼加工允许许偏差项次项目允许偏差（mmm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50②钢筋笼运输输为避免钢筋笼在在运输过程程中发生塑塑性变形，钢钢筋笼由制制作场到桩桩孔口采用用专用自制制运输工具具运输。③钢筋笼吊放放因钢筋笼较长，保保证平直起起吊，设3~4个起吊点点，吊放钢钢筋笼时必必须轻提轻轻放，对准准桩孔中心心，缓慢放放入，避免免碰撞孔壁壁。若下放放遇阻立即即停止，查查明原因进进行相应处处理后再行行下放，严严禁将钢筋筋笼高起猛猛落，强行行下放。钢钢筋笼采用用吊车进行行吊装。为为确保钢筋筋笼的定位位深度，采采用吊筋进进行定位，防防止浇筑混混凝土时钢钢筋笼上浮浮或窜落，定定位误差不不大于100cm。1－孔壁；2－桩桩孔；3－钢筋笼笼钢筋笼吊放4.3.10设立导管管导管吊吊装应先试试拼，作到到连接牢固固，封闭严严密。上下下成直线吊吊装时，应应位于井孔孔中央，并并应在浇筑筑前进行水水密、承压压和接头抗抗拉试验。4.3.11水水下混凝土土灌注①原材料要求求为便于水下混凝凝土的浇筑筑，集料宜宜用级配良良好的碎石石。粗集料最大粒径径，碎石为为35mmm，且不得得大于导管管直径的1/6～1/8及钢筋最最小净距的的1/4。混凝土坍落度118～22cmm之间。扩扩散度30～40cmm水泥最小用量3300Kgg/m3。水灰比宜为0..5～0.6。②混凝土灌注浇筑水下混凝土土是钻孔桩桩施工的重重要工序，浇浇筑前应探探测孔底泥泥浆沉淀厚厚度，如大大于设计厚厚度，应再再次清孔。混凝土灌注用内内径φ250mmm的导管管，采用快快速螺纹接接头。混凝凝土有拌和和站集中拌拌制，陆上上钻孔桩灌灌注混凝土土采用8mm³混凝土土罐车运输输，首罐混混凝土用大大于首批混混凝土所需需量的料斗斗下料，之之后混凝土土有罐车经经溜槽直接接入仓。混混凝土浇筑筑时，导管管埋深应控控制在2～6米之间。混凝土拌和物运运至浇筑地地点时，应应检查和易易性、坍落落度，扩散散度等指标标，如不符符合要求，应应进行第二二次拌和，二二次拌和仍仍不满足时时不得使用用。浇筑首批混凝土土时注意事事项：混凝土灌注用导导管法浇筑筑，首批灌灌注混凝土土的最小数数量，根据据公式v=πD2（H1+H2）/4++πD2h1/4计算确定定。式中：V：首批混凝土所所需的数量量H1：桩孔底至导管管底间距离离，一般00.4m。H2：导管初次埋置置深度（米米），HW：孔内混凝土面面以上泥浆浆深度（m）D：孔直径（m）d：导管内内径h2：导管初次埋置置深度，h2≥1.0mm，取h2=1.0mmh1：桩孔内内混凝土达达到埋置深深度H2时导管内内混凝土柱柱平衡导管管外压力所所需的高度度h1＝HWγW/γC导管下口至孔底底的距离宜宜为25～40cmm。导管管埋入混凝凝土的深度度不小于22m。储料槽槽和漏斗中中应有足够够数量的混混凝土，以以满足混凝凝土冲击全全部下落后后，初次埋埋置导管的的深度。混凝土土浇入孔底底后，立即即测量孔内内混凝土面面高度，计计算出导管管埋置深度度，如符合合要求，即即可正常浇浇筑。浇筑开开始后，应应连续有节节奏地进行行，尽可能能缩短拆除除导管的间间隔时间，当当导管内混混凝土不满满时，应徐徐徐进行浇浇筑，防止止在导管内内形成高压压空气囊。在浇筑筑过程中，应应经常保持持井孔水头头，防止坍坍孔，还应应经常用测测绳探测井井孔内混凝凝土面的高高程，保持持导管出口口插入混凝凝土2～6m，并及及时提升和和拆除导管管。当井孔孔混凝土面面接近和进进入钢筋骨骨架时，应应注意下列列事项：接近钢钢筋骨架时时，宜使导导管保持较较大埋深，并并放慢浇筑筑速度，以以减小混凝凝土的冲击击力。当井孔孔混凝土面面进入钢筋筋骨架一定定深度后，可可适当提升升导管，使使钢筋骨架架在导管下下口有一定定的埋深。为确保保桩顶质量量，在桩顶顶设计标高高以上增加加浇筑0.5～1.0mm。在浇筑筑即将结束束时，导管管内混凝土土柱高度减减小，压力力降低，而而导管外的的泥浆及所所含渣土稠稠度增加，比比重增大。如如果混凝土土顶升困难难，可在孔孔内加水稀稀释泥浆，使使浇筑工作作顺利进行行，泥浆引引流至适当当地点处理理，以防止止污染。在浇筑筑混凝土时时，每根桩桩应制作不不少于2组（6块）的混混凝土试件件。护筒应应在混凝土土灌注完成成后立即拔拔出。4.3.12钻孔灌注注桩施工质质量控制要要点钻孔灌注桩的施施工大部分分是在水下下进行的，其其施工过程程无法观察察，成桩后后也不能进进行开挖验验收。施工工中的任何何一个环节节出现问题题，都将直直接影响整整个工程的的质量和进进度。必须须防治在钻钻孔过程中中及水下混混凝土灌注注过程中经经常出现的的施工质量量问题，保保质、保量量地完成桩桩基施工任任务。钻孔过程中出现现的施工质质量问题及及防治措施施：①护筒冒水护筒外壁冒水，严严重的会引引起地基下下沉，护筒筒倾斜和移移位，造成成钻孔偏斜斜，甚至无无法施工。造成原因：埋设设护筒的周周围土不密密实，或护护筒水位差差太大，或或钻头起落落时碰撞。防治措施：在埋埋筒时，坑坑底与四周周应选用最最佳含水量量的粘土分分层夯实。在在护筒的适适当高度开开孔，使护护筒内保持持1.0～1.5m的水水头高度。钻钻头起落时时，应防止止碰撞护筒筒。发现护护筒冒水时时，应立即即停止钻孔孔，用粘土土在四周填填实加固，若若护筒严重重下沉或移移位时，则则应重新安安装护筒。②孔壁坍陷钻进过程中，如如发现排出出的泥浆中中不断出现现气泡，或或泥浆突然然漏失，则则表示有孔孔壁坍陷迹迹象。造成原因：孔壁壁坍陷的主主要原因是是土质松散散，泥浆护护壁不好，护护筒周围未未用粘土紧紧密填封以以及护筒内内水位不高高。钻进速速度过快、空空钻时间过过长、成孔孔后待灌时时间过长和和灌注时间间过长也会会引起孔壁壁坍陷。防治措施：在松松散易坍的的土层中，适适当埋深护护筒，用粘粘土密实填填封护筒四四周，使用用优质的泥泥浆，提高高泥浆的比比重和粘度度，保持护护筒内泥浆浆水位高于于地下水位位。搬运和和吊装钢筋筋笼时，应应防止变形形，安放要要对准孔位位，避免碰碰撞孔壁，钢钢筋笼接长长时要加快快焊接时间间，尽可能能缩短沉放放时间。成成孔后，待待灌时间一一般不应大大于3小时，并并控制混凝凝土的灌注注时间，在在保证施工工质量的情情况下，尽尽量缩短灌灌注时间。③缩颈缩颈即孔径小于于设计孔径径。造成原因：塑性性土膨胀。防治措施：采用用优质泥浆浆，降低失失水量。成成孔时，应应加大泵量量，加快成成孔速度，在在成孔一段段时间内，孔孔壁形成泥泥皮，则孔孔壁不会渗渗水，亦不不会引起膨膨胀。或在在导正器外外侧焊接一一定数量的的合金刀片片，在钻进进或起钻时时起到扫孔孔作用。如如出现缩颈颈，采用上上下反复扫扫孔的办法法，以扩大大孔径。

④钻孔偏斜成孔后桩孔出现现较大垂直直偏差或弯弯曲。造成原因：钻机机安装就位位稳定性差差，作业时时钻机安装装不稳或钻钻杆弯曲所所致；地面面软弱或软软硬不均匀匀；土层呈呈斜状分布布或土层中中夹有大的的孤石或其其它硬物等等情形。防治措施：先将将场地夯实实平整，轨轨道枕木宜宜均匀着地地；安装钻钻机时要求求转盘中心心与钻架上上起吊滑轮轮在同一轴轴线，钻杆杆位置偏差差不大于22cm。在在不均匀地地层中钻孔孔时，采用用自重大、钻钻杆刚度大大的钻机。进进入不均匀匀地层、斜斜状岩层或或碰到孤石石时，钻速速要打慢档档。另外安安装导正装装置也是防防止孔斜的的简单有效效的方法。钻钻孔偏斜时时，可提起起钻头，上上下反复扫扫钻几次，以以便削去硬硬土，如纠纠正无效，应应于孔中局局部回填粘粘土至偏孔孔处0.55m以上，重重新钻进。⑤桩底沉渣量过多多造成原因：清孔孔不干净或或未进行二二次清孔；；泥浆比重重过小或泥泥浆注入量量不足而难难于将沉渣渣浮起；钢钢筋笼吊放放过程中，未未对准孔位位而碰撞孔孔壁使泥土土坍落桩底底；清孔后后，待灌时时间过长，致致使泥浆沉沉积。防治措施：成孔孔后，钻头头提高孔底底10～20cm，保持慢慢速空转，维维持循环清清孔时间不不少于30分钟。采采用性能较较好的泥浆浆，控制泥泥浆的比重重和粘度，不不要用清水水进行置换换。钢筋笼笼吊放时，使使钢筋笼的的中心与桩桩中心保持持一致，避避免碰撞孔孔壁。可采采用钢筋笼笼冷压接头头工艺加快快对接钢筋筋笼速度，减减少空孔时时间，从而而减少沉渣渣。下完钢钢筋笼后，检检查沉渣量量，如沉渣渣量超过规规范要求，则则应利用导导管进行二二次清孔，直直至孔口返返浆比重及及沉渣厚度度均符合规规范要求。开开始灌注混混凝土时，导导管底部至至孔底的距距离宜为30～40mm，应有足足够的混凝凝土储备量量，使导管管一次埋入入混凝土面面以下1..0m以上上，以利用用混凝土的的巨大冲击击力溅除孔孔底沉渣，达达到清除孔孔底沉渣的的目的。4.3.13水下混凝凝土灌注过过程中出现现的施工质质量问题及及防治措施施：①卡管：即水中灌灌注混凝土土过程中，无无法继续进进行的现象象。造成原因：初灌灌时，隔水水栓堵管；；混凝土和和易性、流流动性差造造成离析；；混凝土中中粗骨料粒粒径过大；；各种机械械故障引起起混凝土浇浇筑不连续续，在导管管中停留时时间过长而而卡管；导导管进水造造成混凝土土离析等。防治措施：使用用的隔水栓栓直径应与与导管内径径相配，同同时具有良良好的隔水水性能，保保证顺利排排出。在混混凝土灌注注时，应加加强对混凝凝土搅拌时时间和混凝凝土坍落度度的控制。水水下混凝土土必须具备备良好的和和易性，配配合比应通通过试验室室确定，坍坍落度宜为为18～22cm，粗骨料料的最大粒粒径不得大大于导管直直径和钢筋筋笼主筋最最小净距的的1/4，且应小小于40mmm。为改改善混凝土土的和易性性和缓凝，水水下混凝土土宜掺外加加剂。应确确保导管连连接部位的的密封性，导导管使用前前应试拼装装、试压，试试水压力为为0.6～1.0MMPa，以避免免导管进水水。在混凝凝土浇筑过过程中，混混凝土应缓缓缓倒入漏漏斗的导管管，避免在在导管内形形成高压气气塞。在施施工过程中中，应时刻刻监控机械械设备，确确保机械运运转正常，避避免机械事事故的发生生。②钢筋笼上浮：钢钢筋笼的位位置高于设设计位置的的现象。造成原因：钢筋筋笼放置初初始位置过过高，混凝凝土流动性性过小，导导管在混凝凝土中埋置置深度过大大钢筋笼被被混凝土拖拖顶上升；；当混凝土土灌至钢筋筋笼下，若若此时提升升导管，导导管底端距距离钢筋笼笼仅有1mm左右时，由由于浇筑的的混凝土自自导管流出出后冲击力力较大，推推动了钢筋筋笼的上浮浮；由于混混凝土灌注注过钢筋笼笼且导管埋埋深较大时时，其上层层混凝土因因浇筑时间间较长，已已接近初凝凝，表面形形成硬壳，混混凝土与钢钢筋笼有一一定的握裹裹力，如此此时导管底底端未及时时提到钢筋筋笼底部以以上，混凝凝土在导管管流出后将将以一定的的速度向上上顶升，同同时也带动动钢筋笼上上升。防治措施：钢筋筋笼初始位位置应定位位准确，并并与孔口固固定牢固。加加快混凝土土灌注速度度，缩短灌灌注时间，或或掺外加剂剂，防止混混凝土顶层层进入钢筋筋笼时流动动性变小，混混凝土接近近笼时，控控制导管埋埋深在1.5～2.0m。灌灌注混凝土土过程中，应应随时掌握握混凝土灌灌注的标高高及导管埋埋深，当混混凝土埋过过钢筋笼底底端2～3m时，应及及时将导管管提至钢筋筋笼底端以以上。导管管在混凝土土面的埋置置深度一般般宜保持在在2～4m，不宜大大于5m和小于于1m，严禁禁把导管提提出混凝土土面。当发发生钢筋笼笼上浮时，应应立即停止止灌注混凝凝土，并准准确计算导导管埋深和和已浇混凝凝土面的标标高，提升升导管后再再进行灌注注，上浮现现象即可消消失。③断桩：混凝土凝凝固后不连连续，中间间被冲洗液液等疏松体体及泥土填填充形成间间断桩。造成原因：由于于导管底端端距孔底过过远，混凝凝土被冲洗洗液稀释，使使水灰比增增大，造成成混凝土不不凝固，形形成混凝土土桩体与基基岩之间被被不凝固的的混凝土填填充；受地地下水活动动的影响或或导管密封封不良，冲冲洗液浸入入混凝土水水灰比增大大，形成桩桩身中段出出现混凝土土不凝体；；由于在浇浇筑混凝土土时，导管管提升和起起拔过高，露露出混凝土土面，或因因停电、待待料等原因因造成夹渣渣，出现桩桩身中岩渣渣沉积成层层，将混凝凝土桩上下下分开的现现象；浇筑筑混凝土时时，没有从从导管内灌灌入，而采采用从孔口口直接倒入入的办法灌灌注混凝土土，产生混混凝土离析析造成凝固固后不密实实坚硬，个个别孔段出出现疏松、空空洞的现象象。防治措施：成孔孔后，必须须认真清孔孔，一般是是采用冲洗洗液清孔，冲冲孔时间应应根据孔内内沉渣情况况而定，冲冲孔后要及及时灌注混混凝土，避避免孔底沉沉渣超过规规范规定。灌灌注混凝土土前认真进进行孔径测测量，准确确算出全孔孔及首次混混凝土灌注注量。混凝凝土浇筑过过程中，应应随时控制制混凝土面面的标高和和导管的埋埋深，提升升导管要准准确可靠，并并严格遵守守操作规程程。严格计计量混凝土土的配合比比，混凝土土应有良好好的和易性性和流动性性，坍落度度损失应满满足灌注要要求。在地地下水活动动较大的地地段，事先先要用套管管或水泥进进行处理，止止水成功后后方可灌注注混凝土。灌灌注混凝土土应从导管管内灌入，要要求灌注过过程连续、快快速，准备备灌注的混混凝土要足足量，在灌灌注混凝土土过程中应应避免停电电、停水。确确保导管的的密封性，导导管的拆卸卸长度应根根据导管内内外混凝土土的上升高高度而定，切切勿起拔过过多。4.4联系梁施施工4.4.1施工方法xx路公路桥桥桥墩联系梁梁基坑深度度在6m以内，拟拟选择坑壁壁无支护开开挖，基坑坑坑壁边坡坡按照施工工规范选定定。为防止止基坑地下下水位以下下坑壁边坡坡坍塌，拟拟在桥台外外侧布置降降水井（后后期用于渠渠道开挖），以以保证基坑坑旱地施工工。基坑开开挖采用反反铲机械开开挖，自卸卸汽车弃土土。基坑开挖断面尺尺寸考虑基基坑排水、汇汇水、施工工材料安装装和人工作作业位置等等要求，按按基础设计计平面尺寸寸周边各加加宽1.00m设计。基坑开挖接近设设计标高时时，预留200～400毫米由人人工清理至至基底标高高。不得破破坏基底土土的结构。基基坑开挖完完毕后，人人工清底、凿凿除桩头，经经检验合格格后，浇注注垫层砼。联系梁墩头部位位采用定型型弧形钢模模板，其他他采用定型型小钢模，钢钢管、方木木支撑加固固体系，混混凝土泵送送入模。为为减小混凝凝土内外温温差，控制制混凝土表表面裂纹，夏夏天浇筑时时，混凝土土内敷设冷冷却水管，表表面用无纺纺布包裹养养护，自动动控制系统统洒水养护护。桥台灌灌注桩接长长，在基础础回填至桥桥台高程后后，采用人人工挖孔或或在基础回回填时预埋埋护筒抽拔拔成孔，混混凝土泵送送浇筑成型型，以保证证桥台桩基基摩阻力，满满足设计要要求。钢筋在加工车间间加工，平平板车运到到现场，基基底检查合合格后，精精确放样定定位，现场场绑扎。联联系梁模板板在现场拼拼装，螺栓栓联结，模模板支撑方方式为外撑撑内拉方式式，支撑点点放置在基基坑侧壁和支护护模板内侧侧。4.4.2施工工艺流流程联系梁工艺流程程见下图施工准备施工准备基坑开挖桩头处理及桩基检测模板安装钢筋绑扎浇注砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作联系梁施工工艺流程图结束测量放线钢筋模板检查4.4.3测量放线根据导线控制点点测设出桩桩中心后，放放出联系梁梁四周边桩桩，用红油油漆作出标标记，同时时测出联系系梁底至该该桩顶的高高差。4.4.4基坑开挖基坑采用挖掘机机开挖、人人工配合施施工，当开开挖至离基基底2000mm时，停停止机械开开挖，改为为人工进行行，以保证证基底不被被扰动。1.在基坑顶缘缘四周适当当距离设截截水沟，防防止地表水水流入坑内内，冲刷坑坑壁，造成成坍方破坏坏基坑。坑坑缘边留有有护道，静静载距坑缘缘不少于00.5m，动动载距坑缘缘不少于11.0m。2.基坑开挖自自上而下水水平分层进进行，每层层1m左右，边边挖边检查查坑底宽度度，不够时时及时修整整，每3mm左右修一一次坡，至至设计标高高后，再统统一进行一一次修坡清清底，检查查坑底宽和和标高。施施工时注意意观察坑缘缘顶面上有有无裂缝，坑坑壁有无松松散坍落现现象发生并并采取必要要的措施，确确保安全施施工。4.4.5浇筑素混凝凝土垫层基坑开挖至比设设计标高低低10cmm后，即开开始浇筑一一层10ccm厚的C10素混凝土土，作为联联系梁钢筋筋及混凝土土施工的底底模，因此此素混凝土土必须平整整。4.4.6凿除伸入联联系梁的桩桩头混凝土土采用手工凿除和和风动工具具凿除的施施工方法，首首先使用风风动工具将将桩头清除除至距设计计桩顶10～20cm的位置，然然后改为手手工凿除直直至设计桩桩顶标高。最最后将桩身身变形的钢钢筋整修复复原。4.4.7绑扎联系梁梁钢筋钢筋制作在钢筋筋加工场内内进行，然然后将制作作成型的钢钢筋运至现现场进行绑绑扎。钢筋筋绑扎采用用人工和电电焊两种方方法。特别别注意桩身身钢筋和联联系梁钢筋筋的焊接。因因联系梁为一一次性浇筑筑，故必须须按照设计计图绑扎好好墩身钢筋筋或墩身接接茬筋。4.4.8浇筑混凝土土联系梁混凝土按按大体积混混凝土施工工工艺进行行，其混凝凝土供应由由标段的混混凝土拌和和楼提供，混混凝土搅拌拌运输车运运抵至浇筑筑现场，混混凝土输送送泵泵送入入仓，其具具体浇筑施施工工艺参参见墩台施施工。4.4.9基坑回填联系梁混凝土浇浇筑完毕并并达到拆模模条件时应应及时拆模模并进行基基坑回填，基基坑回填必必须对称进进行，填料料符合设计计和规范要要求，采用用振动夯和和小型压路路机压实，回回填高度以以低于系梁梁顶面10ccm为宜，待待墩身混凝凝土施工完完成后再将将整个基坑坑回填。4.5桥墩立立柱施工4.5.1主主要施工方方法xx路公路桥桥桥墩下部为为直径φ1.5m的圆形立柱与与桩基础相相接，圆形柱采用用定型圆弧钢模，钢钢管排架加固体体系，混凝凝土泵送入入模。钢筋在加工车间间加工，平平板车运到到现场，基基底检查合合格后，精精确放样定定位，现场场绑扎。模模板在现场场拼装，螺螺栓联结，模板支撑撑方式为排排架锁定的的外拉方式。4.5.1施施工工艺流流程凿桩头→测量放放线→钢筋加工工、绑扎→吊装模板→混凝土拌拌制→混凝土水水平运输→混凝土垂垂直运输→混凝土浇浇筑→混凝土养养护→拆模（继继续养护）。4.5.2测测量放线根据导导线控制点点测设出桩桩中心后，放放出圆形立柱四周周边桩，用用红油漆作作出标记，同同时测定各各个桥墩桩桩基轴线位位置偏差，将同一一桥墩6根桩基中中心位置统统一调整到到中心位置置。4.5.3钢钢筋制作、绑绑扎①桩头头凿毛清理理，检查验验收合格后后,进行立柱钢钢筋绑扎。桩与柱设计钢钢筋连接在在一个断面面上，搭接接长度主筋筋接头要求求错开500cm以上上或按设计计图纸错开开,并保证顺顺直，焊接接采用电弧弧焊接。②绑绑扎钢筋时时，为防止止钢筋骨架架变形，除除按设计要要求绑扎外外，每隔11.5m设设一根箍筋筋与主筋点点焊。③钢筋调直、下料料、弯制均均在加工场场施工，焊焊接、绑扎扎在现场进进行。4.5.4立立模①桥墩为圆柱形，为为了桥墩外外表美观，用用大块半圆圆定型钢模对对接。xx路桥墩墩高度为55.65mm～5.8mm，采用一次次支模成型型，用吊车车吊装到位位。拟在本本分项工程程投入Φ1500立柱钢模模3套，钢模模板面采用用5mm厚钢板卷制制。详见“柱身模板板图”。②钢钢模板安装装前应全面面除锈，涂涂刷脱模剂剂。③模模板组装要要平整，防防止出现错错台。④每每节模板接接缝处用双双面海绵条条挤紧，模模板内挤出出部分用刀刀片刮净，防防止出现凸凸缝、砂线线等现象。⑤用线锤或全站仪仪对墩柱模模板进行两两个方向垂垂直度校整整，调整四四周缆风绳绳，使模板板垂直度及及平面位置置达到设计计要求，然然后用缆风风绳四个方方向用花篮篮螺栓调整整固定模板板。柱身模板图4.5.5混混凝土施工工浇筑前，对支架架、模板、钢钢筋及预埋埋件进行检检查。混凝凝土集中拌拌制，拌和和运输车运运至现场，泵泵送入模。混混凝土水平平分层浇筑筑，分层厚厚度不超过过30cmm，落差较较大时采用用串筒下料料，串筒出出口距混凝凝土表面11.5m左左右，插入入式振动器器振捣密实实，振动器器移动间距距不超过其其作用半径径的1.5倍，与模模板保持5～10cm的间距，插插入下层55cm左右右，防止碰碰撞模板、钢钢筋及预埋埋件。墩柱混凝土浇筑筑前，先清清洗底部桩基面面并排除积积水，均匀匀撒铺与柱柱墩混凝土土同强度等等级的细石石砼，再进行混凝土土浇筑。混混凝土浇筑筑过程中检检查模板、支支架等工作作情况，出出现变形、移移位或沉陷陷，立即校校正、加固固，处理好好后继续浇浇筑。随时时检查预埋埋螺栓、预预留支座锚锚栓孔及其其他预埋件件的位置是是否移位，发发现移位及及时校正。混混凝土浇筑筑完毕后，及及时抽拔或或转动预留留孔的模芯芯，确保预预留孔的脱脱模成型。混凝土达到拆模强度后，用塑料薄膜缠裹或草袋遮盖、覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不进行洒水。4.6盖梁施施工4.6.1盖盖梁施工工工艺流程桥墩、台盖梁施施工工艺流流程见盖梁梁施工工艺艺流程图场地整平及硬化支撑桁架搭建底模铺设钢筋绑扎侧模安装及加固盖梁砼浇筑场地整平及硬化支撑桁架搭建底模铺设钢筋绑扎侧模安装及加固盖梁砼浇筑模板拆除及砼养护高程控制平面控制仓面验收Y模板校验N采取补救措施盖梁施工工艺流流程图4.6.2盖盖梁施工方方法xx公路桥桥墩墩盖梁宽190㎝，高160㎝～220㎝，长29.77m，底板板距施工作作业地面高高5.655m-5..8m，需要采取取承重模板板施工，拟拟采用钢管管立柱形成成模筑混凝凝土支撑体系；桥台盖梁宽160㎝，高1220cm，长31.66m，直接接坐落在干干渠渠堤填填筑土上，施施工方法参参见联系梁梁。桥墩盖梁采用钢钢管立柱法法施工，钢钢管立柱为为Ф200钢管，相相邻两墩间间布置4根，每两两根呈门型型布置。立立柱上部设设砂漏用于于底模标高高调整或底底模落架，砂砂漏顶部每每两根钢管管立柱间采采用两根双双拼20槽钢连接接成门型，上上部顺盖梁梁铺设两排排Ⅰ20工字钢作作为纵向分分配梁，纵纵向分配梁梁上铺设110cm**10cmm方木或者者Ⅰ12工字钢作作为横向分分配梁，间间距方木按按30cmm控制，Ⅰ12工字钢按50㎝控制，形形成底模支支撑体系。为了确保钢管立柱的稳定，相临钢立柱间用12#槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在处理好的地基上。桥墩盖梁模板采采用钢模和和木模相结结合，即桥桥墩部分定定做定型钢钢模，其他他部位采用用抛光木胶胶板拼装，模模板加固底底模采用钢钢架支撑体体系，侧模模采用对拉拉和脚手架架支撑系统统相结合。详详见桥墩盖盖梁模板安安装示意图图。拟在本标段投入入系梁、盖盖梁模板各各支架3套,底模3套,侧模2套.盖梁模板板采用木模和钢模模相结合，人人工现场组拼，模模板接缝处处贴双面胶胶条止水，防防止漏浆。盖盖梁钢筋在在盖梁底模模立好后在在其上绑扎扎成型。钢钢筋检查验验收合格后后立盖梁侧侧模，因盖盖梁较高,侧模固定定采用2排对拉螺螺栓，上下下各一排,间距1m。模板校校正好后，经经测量检验验无误，开开始浇筑混混凝土，混混凝土运输输采用搅拌拌运输车，至至盖梁位置置，25t吊车吊料料罐入仓，插插入式振捣捣棒振捣密密实。混凝凝土浇筑后后，待强度度达到2.5MMpa(不掉棱角)可拆除侧侧模，及时时覆盖养护护。4.7箱梁预预制及吊装装4.7.1场场地布置xx路公路桥共共计预制箱箱梁30块，其中2块中跨边边梁，8块中跨中中梁、4块边跨边边梁、16块边跨中中梁组成。35m中跨梁最大理论重量152.8t,20m边跨梁最大理论重量58.3t。本桥预制梁场布布置在桥位位两侧，垂垂直于水流流方向布置置预制台座座。其中桥桥墩上游侧侧场地面积积受改移道道路的影响响，拟布置置2-3排预制台台座，桥墩墩下游侧布布置7-8排预制台台座。为便便于汽车吊吊进场作业业，在桥墩墩上游梁场场紧临梁场场布置6mm宽汽车吊吊行走道路路，在桥墩墩下游侧梁梁场的中部部预留6mm宽行车道道路，以便便于预制梁梁的吊装和和转移。预预制梁台座座紧临行车车道一字排排开，排间间距按1..0m控制制，为预制制梁侧模安安装和拆卸卸预留通道道。为满足足箱梁张拉拉空间要求求，每排台台座的主跨跨和边跨预预制梁台座座间预留11.5m空空间。具体体布置见预预制梁场布布置图。4.7.2箱箱梁施工工工艺流程箱梁施工工艺流流程见以下下框图场地平整、硬化设置张拉台座安装底、腹板钢筋支侧模和端模安装梁顶面钢筋穿波纹管场地平整、硬化设置张拉台座安装底、腹板钢筋支侧模和端模安装梁顶面钢筋穿波纹管混凝土灌注试块取样混凝土养护预张拉穿束预应力钢绞线模板拆除设计强度60%设计强度80%初张拉覆盖养护吊移至存梁场终张拉设计强度100%压浆封端养护后张法箱梁施工工工艺流程程框图4.7.3施施工准备4.7.3.11预制场平整整及处理梁场根据平面布布置进行场场地平整和和机械碾压压，并在梁梁场周边布布置排水沟，防防止雨水浸浸入制存梁梁台座基础础。对制存梁台座、汽汽车吊走行行线基础等等对变形、地地基承载力力等要求较较高的工程程区域在详详细勘探的的基础上，根根据地基基基本承载力力采用换填填、表面铺铺碎石的方方法进行处处理。4.7.3.22张拉承梁梁台座修筑筑梁场制存梁台位位按桥梁箱箱梁同等数数量设计，即每个制制梁台位施工工完成后，作作为存梁台台位。本桥桥设计制存存梁台位30个，其中主主跨35mm梁设制存存梁台位10个，边跨跨20m梁设设制存梁台台位20个。梁场基础处理完完成后修筑筑承梁台座座，台座四四周采用砖砖砌，中间间填土，并并埋设Φ32UPPVC管，间距距1.0mm～1.2mm，以便支支模板时加加固模板，上上部浇筑110cm厚厚C15混凝土，面面层收光。4.7.4箱箱梁钢筋制制安（1）钢筋加工钢筋进场后，要要按不同的的钢种、等等级、牌号号、规格及及生产厂家家分批验收收，分别存存放，不得得混杂，并并且设立识识别标志。钢钢筋应具有有出厂质量量证明书和和试验报告告单，并对对所用钢筋筋按规定抽抽取试样做做力学性能能试验，合合格后方可可使用。钢筋的表面应洁洁净，使用用前将表面面油渍、漆漆皮鳞锈等等用钢丝刷刷或砂布清清除干净。钢钢筋应平直直，无局部部弯折，成成盘的钢筋筋和弯曲的的钢筋均应应在钢筋调调直机上进进行调直。如如果采用卷卷扬机冷拉拉的方法进进行调直钢钢筋时，Ⅰ级钢筋的的冷拉率保保持在2%以内，其其他钢筋的的冷拉率保保持在1%以内。钢筋的弯制应符符合设计要要求，Ⅰ级钢筋的的未端应设设置弯钩。（2）钢筋的连接钢筋的接头一般般情况下采采用闪光对对焊、电弧弧焊或绑扎扎连接，各各种连接都都必须满足足施工技术术规范的要要求。（3）钢筋的安装预制箱梁钢筋及及其预埋件件在钢筋加加工厂焊接接成型，直直接在承梁梁台座上安安装。先在承梁台台座上涂刷刷隔离剂或或铺设塑料料薄膜，安安装好支座座钢板，在在确认底模模板与支座座板尺寸位位置符合要要求后，方方可进行钢钢筋骨架安安装。钢筋下料料加工要精精确，各种种预埋件质质量要符合合规范要求求，位置要要准确。后张梁预留管道道、钢筋编编扎要求：：序号项目要求求1金属波纹管在任任何方向与与设计位置置偏差距跨中4m范围围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋间距及及位置偏差差（拼装后后检查）≤15mm3底板钢筋间距与与设计位置置偏差≤8mm4箍筋间距及位置置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂垂直度（偏偏离垂直位位置）≤15mm6混凝土保护层厚厚度与设计计值偏差+5mm07其他钢筋偏移≤20mm钢筋保护层采用用同强度等级的的混凝土垫垫块，垫块块厚度与保保护层厚度度相符，有有效地保证证了梁体钢钢筋保护层层的厚度。为为改善梁体体外观质量量，绑扎垫垫块时，其其位置必须须相互错开开，分散布布置，间距距以600－800mmm为宜，垫块距跨跨中距离最最少保持00.5米。底板混凝土厚度度的控制，采采用H型焊接骨骨架,骨架的高高度与底板板混凝土厚厚度相等，既既对内模起起支撑作用用，又保证证了底板的的混凝土厚厚度，分布布间距为１１m左右，并并相互错开开，不宜放放置在同一一截面上。钢筋安装完成后后，根据预预应力管道道定位网安安设波纹管管。经检查查验收合格格后，进行行预制箱梁梁模板安装装。4.7.5箱箱梁模板工工程4.7.5.11箱梁模板板的规划箱梁模板采用厂厂家定制的的定型钢模模：侧模为为整体钢模模，分块制制做，钢筋筋安装完成成后在现场场拼装成整整体，模板板间采用螺螺栓连接；；内模采用用组合模板板，内模顶顶板采用可可自由抽拉拉的活动板板，直接支支撑在型钢钢支架上，并并在混凝土土施工后需需要及时拆拆模。内部部支架采用用等边角钢钢，相互间间采用螺栓栓连接。箱梁底模直接采采用混凝土土承梁台座座，台座上上提前涂刷刷脱模剂或或铺设塑料料薄膜。端模用4mm厚厚钢板制成成，上下分分为两块，相相互间采用用栓接，端端模形状可可直接固定定锚垫板同同时预留穿穿波纹管用用的孔。梁梁端模位于于梁体的两两端头，安安装在侧模模上。其形形状按张拉拉用锚固板板的位置加加工成阶梯梯状。钢模板的放样、拼拼装及整体体拼焊在工工作平台胎胎具上进行行。首先工工作平台胎胎具要具有有足够的刚刚度和稳定定性，台面面必须平整整，钢模放放线与下料料要准确。模面要平直，转转角要光滑滑，焊缝要要平顺，满满焊，并应应打光磨平平。模扇间连接螺栓栓孔的配合合要准确，在在组装模扇扇时，相对对位置要准准确，焊缝缝平顺，成成对配套钻钻孔。端模、底模要平平整，预应应力筋预留留孔的位置置要准确。在模板的所有接接缝处，均均粘贴海绵绵条，防止止漏浆。4.7.5.22模板的安安装与加固固模板的安装与钢钢筋工作配配合进行，待待钢筋、预预应力波纹纹管孔道安安装完毕后后，即进行行侧模和端端模的安装装。模板安装前要清清理面板涂涂抹隔离剂剂，由起重重机吊装人人工配合就就位，紧固固连接螺栓栓。模板安安装完毕后后，应对其其平面位置置、顶部标标高、节点点联系及纵纵横向稳定定性进行检检查，固定定在模板上上的预埋件件和预留孔孔洞必须安安装牢固、位位置正确，安安装精度要要满足施工工规范要求求。4.7.5.33模板的拆拆除在混凝土强度能能保证其表表面及棱角角不致因拆拆模而损坏坏时即可拆拆除模板，一一般在混凝凝土抗压强强度达到2.5MMP时即可拆拆除侧模板板。首先拆除拉杆，包包括待拆模模扇的拉杆杆和紧固侧侧板、底板板的拉杆等等，拆除与与待拆模扇扇相邻的接接缝，并应应清除渗进进缝内的水水泥浆，以以消除或减减少模扇间间的粘结力力。侧模拆拆卸用外力力作用于模模板上，使使整个模扇扇绕梁体的的顶部或底底部某点旋旋转而脱离离梁体。模模扇离开梁梁体后，仍仍需多移出出一定的空空间，以免免起吊时梁梁体和模扇扇碰撞，然然后用汽车车吊运到存存放处，清清理、维修修、保养供供下次使用用。4.7.6箱梁梁混凝土工工程4.7.6..1施工规规划箱梁钢筋、模板板安装就位位并验收合格后后，即可开开始浇筑梁梁体混凝土土。预制梁梁混凝土采采用拌合场场区一台XXXXX工厂HZ900-2F15500型拌和站站拌制，主机机采用JF15500型双卧轴轴强制式搅搅拌机，出出料容量11.5m³。另布布置一台山山东建友HHZS500EⅡ拌合站作作为备用站站。混凝土采采用2～3台8m³的混混凝土运输输罐为水平平运输，采采用1台HBT440混凝土输输送泵或QY16t汽车吊配1.5mm³吊罐为为垂直运输输，确保混混凝土入仓仓。混凝土土灌筑采用用连续灌筑筑、一次成成型，以保保证梁体混混凝土在22h内灌筑完完成。4.7.6..2混凝土浇浇筑混凝土拌和要严严格控制水水灰比，确确保其拌和和质量。混混凝土运输输采用8mm3混凝土搅搅拌运输车车运至现场场。预制箱梁混凝土土采用斜向向分段、水水平分层，由由一端向另另一端循序序连续浇筑筑，灌注分分层厚度不不得大于30㎝。混凝土土先从箱梁梁两侧腹板板同步对称称均匀下料料，先灌筑筑至腹板与底底板结合处处，然后将将底板尚有有空隙的部部分补齐并并及时抹平平，再灌筑筑腹板，最最后方灌筑筑顶板。混凝土入仓后先先采用插入入式振捣器器分层振捣密实，然然后通过均均匀布置在在模板外侧侧的附着式式高频振捣捣器振捣，确保预制箱梁拆模后的外观质量。钢筋间距大的部位使用Φ50软轴振捣器，钢筋间距小的用Φ35软轴振捣器。使用插入式振捣器时，应避免振捣器碰撞预应力筋管道、预埋件等。在混凝土浇筑过程中，要经常注意检查模板、管道、预埋件的位置及尺寸的准确。并及时检查混凝土的坍落度及和易性，确保混凝土的浇筑质量。灌筑过程中，设设专人检查查模板、附附着式振动动器和钢筋筋，发现螺螺栓、支撑撑等松动应应及时拧紧紧和打牢。发发现漏浆应应及时堵严严，钢筋和和预埋件如如有移位，及及时调整保保证位置正正确。4.7.6..3混凝土试试块取样在混凝土浇注过过程中，应应随机取样样制作混凝凝土强度及及弹性模量量试件，其其中强度和和弹性模量量试件应分分别从箱梁梁底板、腹腹板和顶板板取样。试试件要随梁梁体或在同同样条件下下振动成型型。通过试试块试验结结果，控制制预制梁预预应力张拉拉时间。每浇筑一组箱梁梁应取强度度试件不得得少于7组（1组作拆模模依据，1组为预张张拉依据，1组为早期期张拉依据据，1组为终张张拉依据，1组同条件28d养护，1组28d标养）。每浇筑一孔梁做做弹性模量量试件4组，1组用于终终张，2组为28天标养试试件，1组为终张张预留备用用。试件制作完成后后，施工试试件随梁养养护，28天标准试试件按标准准养护办理理。当现场养护结束束试件脱模模后，标养养试件立即即放入标养养池内养护护。施工用用试件继续续与梁体同同条件养护护，直到规规定龄期或或试压为止止。4.7.6..4混凝土养养生预制预应力箱梁梁浇筑完成成后，要及及时覆盖，并并进行洒水水养护，养养护时间不不少于14天，以防防止梁体产产生温度裂裂缝。4.7.7主梁预应应力张拉（1）预应力钢筋预应力钢绞线应应符合GB52223-885、GB52224-885和GB44463-885的规定。预预应力筋应应在全长无无接头、搭搭接、焊接接、扭结、刻刻痕等缺陷陷；运输中中应防止磨磨损，未镀镀锌的钢绞绞线应采取取防腐措施施。所有上上述材料均均应有出厂厂合格证书书和标牌，经经检查合格格后方可使使用。（2）每批预应力钢钢绞线均应应有材质成成份的质量量证明书，并并对预应力力钢绞线抽抽样进行力力学性能试试验。（3）运输和贮存：：在运输中中应防止磨磨损和免受受雨淋、湿湿气或腐蚀蚀性介质的的浸蚀。存存贮期间应应架空堆放放，如储存存时间过长长，对未镀镀锌的钢绞绞线应使用用乳化防锈锈剂喷涂表表面。（4）预应力锚固器器具和张拉拉设备①预应力筋锚具、夹夹具和连接接器等预应应力锚固器器具应根据据施工图纸纸的规定和和监理人指指示进行采采购和安装装。根据工工程实际情情况选择符符合要求的的张拉设备备和压浆设设备，施工工之前校核核张拉设备备，并由专专人操作。②承包人应按规定定进行预应应力锚固器器具的验收收，合格后后方可投入入使用。③预应力锚固使用用的支承垫垫片应按施施工图纸规规定的材质质和尺寸进进行制作安安装后应注注意防止浸浸蚀和锈蚀蚀。④后张法预应力钢钢绞线的套套管应采用用足够刚度度和强度的的金属弯管管，套管应应牢固地固固定在张拉拉布置详图图规定的位位置，其偏偏差不得超超过3mmm。⑤张拉设备应准确确安装在张张拉布置详详图规定的的位置，预预应力筋的的重心应保保持施工图图纸中所示示的曲线或或直线，与与跨中线的的误差不得得超过6mmm，且每每个横断面面上都应保保持侧向对对称。直线线预应力筋筋应使张拉拉力的作用用线与孔道道中心线重重合。曲线线预应力筋筋应使张拉拉力作用线线与孔道中中心线末端端的切线重重合。（5）预应力筋制作作与安装预应力筋的下料料长度应按按施工图纸纸的要求进进行，应采采用砂轮锯锯或切断机机切断，不不得使用电电弧切割。成成束预应力力筋应采用用穿束网套套穿束，穿穿束前应逐逐根理顺，捆捆扎成束，避避免紊乱。（6）预应力筋张拉拉主梁混凝土强度度达到设计计强度的100％后可进进行穿束张张拉，穿束束前应对主主梁预留孔孔道进行检检孔、清孔孔。清孔用用无油压缩缩空气吹洗洗孔道至清清洁为止。主梁张拉主要程程序：普通通松弛钢绞绞线：0→初应力→1.03бcon（锚锚固）；低低松弛钢绞绞线：0→初应力→бconn（持荷5分钟）→（锚固）。预预应力张拉拉采用两端端张拉、张张拉时两端端保持同步步，张拉控控制采用钢钢束伸长与与张拉力双双控，以张张拉力为准准，伸长作作为校核值值。当钢束束实测伸长长值超过设设计要求与与规范规定定时要停止止张拉，重重新校核张张拉设备后后再进行张张拉，在张张拉时严格格按设计要要求控制断断丝、滑丝丝情况。预预应力张拉拉完毕，严严禁撞击锚锚头和钢束束，钢绞线线丝多余的的长度应用用切割机切切割，不得得用电焊、气气割切割。后张法工艺示意意图图4-199后张张法