紫铜黄铜管道安装

紫铜、黄铜管道安装1范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250～-196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120～-158℃的黄铜管道的安装工程。2施工准备。2.1常用材料：2.1.1管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。2.1.2铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：2.1.2.1加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称"海军黄铜"；2.1.2.2加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1.2.3加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；2.1.2.4加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；.2.1.2.5加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。2.1.3铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。2.1.4铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。2.1.5铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。铜及铜合金管纵向划痕深度规定表1-57壁厚(mm) 纵向划痕深度不大于(mm) 壁厚(mm) 纵向划痕深度不大于(mm)≤2 0.04 >2 0.05 注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm。铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。铜管的其它技术要求应符合下列标准：1.《拉制钢管》（GB1527?9）；2.《挤制钢管》（GB1528?9）；3.《拉制钢管》（GB1529?9）；4.《挤制钢管》（GB1530?9）。2.1.6常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58。铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58 焊缝金属 焊条牌号 相当国际型号 焊芯材质 主要成分 抗拉强度 延伸率 主要用途 (%) (MPa) (%) 冷弯角≥120° 焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件 T227 TCuSnB 锡磷青铜 锡≈8，磷≤0.3，铜余量 ≥2750 ≥20 焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等 T237 TCuAl 铝锰青铜 铝≈3，锰≤2，铜余量 ≥3920 ≥15 焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等 2.1.7铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。铜及铜合金焊丝代号： HS × ×× 表示同一类型的不同代号 表示铜及铜合金 表示焊丝 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表l-59。2.1.8气焊用熔剂：2.1.8.1熔剂的作用：铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表1-59 焊丝牌号 相当部标型号 焊丝名称 焊丝主要成份(%) 焊接接头抗拉强度 焊丝熔点 母材 (MPa) (℃) HS201 SCu-2 特制紫铜焊丝 锡1.1，硅0.4，锰0.4，铜余量 紫铜 ≥1960 1050 HS202 SCu-1 低磷铜焊丝 磷0.3，铜余量 紫铜 1470～1770 1060 HS221 SCuZn-3 锡黄铜焊丝 铜60，锡1，硅0.3，锌余量 H62 ≥3330 890 HS222 SCuZn-4 铁黄铜焊丝 铜58，锡0.9，硅0.1，铁0.8，锌余量 H62 ≥3330 860 HS224 SCuZn-5 硅黄铜焊丝 铜62，硅0.5，锌余量 H62 ≥3330 905 焊丝牌号 性能及用途 HS201 焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适用于亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜） HS202 流动性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜 HS221 流动性能和机械性能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具 HS222 焊时烟雾较小，其它性能、用途与"HS221"同 HS224 能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与"HS221"同 注：焊丝尺寸（mm）；圈状椫本?.2；条状椫本?、4、5、6；长度1000。a和金属中的氧、硫化合，使金属还原；b补充有利元素，起到合金作用；c形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，防止金属继续氧化；d起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。2.1.8.2铜及铜合金的适用熔剂：aCJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。b熔剂成份见表l-60。常用铜焊及铜合金焊溶剂表表1-60硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氢钠Na2HPO4 碳酸钾K2CO3 氯化钠NaCl 100 ?????100 ???50 50 ???25 75 ???35 50 15 ???56 ?22 22 c自制氧焊熔剂见表1-61。自制氧焊熔剂成份表表1-61熔剂代号 熔剂成份(%) 应用范围 102 硼酸50，硼砂50 气焊铜及铜合金 104 硼砂335，无水氟氟化42±22 用银钎料料焊铜合金金管 CBK 硼酸775，硼砂25 焊接或钎钎焊铜及铜铜合金管CBK-3 硼硼酸50，无水氟氟化钾50 用银钎焊焊青铜及铍铍青铜 205 氧化钠钠20，氟化钠12～16，氯化钡20，氯化钾钾余量 焊接锡青青铜 2.11.9阀门：铜铜合金闸阀阀、截止阀阀及止回阀阀的结构长长度见GB122221??6。铜及铜铜合金管道道所用的阀阀门、法兰兰及垫片，应应根据所输输送介质的的性质、温温度、压力来选用。2.22常用机具具：2.22.1机具：砂砂轮锯、手手电钻、台台钻、冲击击电钻、直直流电焊机机、氩弧焊焊机。2.22.2工具：活活扳手、扳扳手、手锤锤、錾子、划划针、台虎虎钳、手锯锯、弯管机机、扳边器、手动试试压泵、橡橡皮锤、调调直器、锉锉刀、氧气气瓶、乙炔炔气瓶、氧氧气表、压压力表、乙炔表、气气焊枪、割割枪、电焊焊把线、电电焊钳子、克克丝钳子、改改锥、榔头头。2.22.3量具：钢钢卷尺、钢钢板尺、水水平尺、法法兰角尺、焊焊接检验尺尺、量角规规、油标卡尺、线坠坠、水准仪仪、经纬仪仪。2.33作业条件件：2.33.1与管道有有关的土建建工程施工工完毕，并并且已经验验收合格，且且能保证铜铜管安装连续进行。2.33.2与管道连连接的设备备已找平、找找正并固定定，二次灌灌浆已完成成。2.33.3所需图纸纸、资料和和技术文件件等已齐备备，并且已已经过图纸纸会审、设设计交底。2.33.4施工方案案已经编制制完成，施施工人员已已签发了"工程任务务单"和"限额领料料单"。必要的技术培培训已完成成。2.33.5管子、阀阀门、管道道附件已按按设计要求求核对无误误，具有合合格证及有有关资料。清洗及需要要脱脂的工工作已完成成。2.33.6施工方案案或技术措措施中提出出的机具等等准备工作作已经完成成。2.33.7采用胀口口或翻边连连接的管子子，施工前前应每批抽抽1%且不小于于两根进行行胀口或翻边试验。如如有裂纹需需要退火处处理，重做做试验。如如仍有裂纹纹，则该批批管子需逐逐根退火、试验，不不合格者不不得使用。2.33.8材料、劳劳动力、机机具基本齐齐全；施工工现场符合合要求；施施工用水、电电、道路等可以满足足需要，并并能保证按按计划进行行连续施工工。3操作工艺艺3.11工艺流程程： 铜管调直 → 切割 → 弯管 → 螺纹连接接 → 法兰连接接 → 焊接 →钨极氩弧焊 →→ 预热和热热处理 → 支架及管管道穿墙安安装 → 补偿器安安装 → 阀门安装 →高压管道安装→ 脱脂 → 试压 → 管道油清清洗 3.22铜管调直直：3.22.1铜及铜合合金管道的的调直应先先将管内充充沙，然后后用调直器器进行调直直；也可将充砂铜管放放在平板或或工作台上上，并在其其上铺放木木垫板，再再用橡皮锤锤、木锤或或方木沿管身轻轻敲敲击，逐段段调直。3.22.2调直过程程中注意用用力不能过过大，不得得使管子表表面产生锤锤痕、凹坑坑、划痕或粗糙的痕迹迹。调直后后应将管内内的残砂等等清理干净净。3.33切割：3.33.1铜及铜合合金管的切切割可采用用钢锯、砂砂轮锯，但但不得采用用氧-乙炔焰切切割。3.33.2铜及铜合合金管坡口口加工采用用锉刀或坡坡口机，但但不得采用用氧-乙炔焰来来切割加工。夹持铜铜管的台虎虎钳钳口两两侧应垫以以木板衬垫垫，以防夹夹伤管子。3.44弯管：铜及铜铜合金管煨煨弯时尽量量不用热熔熔，因热煨煨后管内填填充物（如如河沙、松松香等）不易清除。一般般管径在100mmm以下者采采用冷弯，弯弯管机及操操作方法与与不锈钢的的冷弯基相同。管径在在100mmm以上者采采用压制弯弯头或焊接接弯头。铜弯管管的直边长长度不应小小于管径，且且不少于30mm。弯管的的加工还应应根据材质质、管径和和设计要求求等条件来来决定。3.44.1热煨弯：：3.44.1.11先将管内内充入无杂杂质的干细细沙，并木木锤敲实，然然后用木塞塞堵住两端端管口，再在管壁壁上画出加加热长度的的记号，应应使弯管的的直边长度度不小于其其管径，且且不小于30mm；3.44.1.22用木碳对对管身的加加热段进行行加热，如如采用焦炭炭加热，应应在关闭炭炭炉吹风机的条件下下进行，并并不断转动动管子，使使加热均匀匀；3.44.1.33当加热至400～500℃时，迅速速取出管子子放在胎具具上弯制，在在弯制过程中不得在管身身上浇水冷冷却。3.44.1.44热煨弯后后，管内不不易清除的的河沙可用用浓度15%～20%的氢氟酸酸在管内存留3小时使其溶蚀，再再用10%～15%的碱中和和，以干净净的热水冲冲洗，再在在120～150℃温度下经3～44小时烘干干。3.44.2冷煨弯：：冷煨弯弯一般用于于紫铜管。操操作工序的的前两道同同本条一中中的1和2。随后，当当加热至540℃时，立立即取出管管子，并对对其加热部部分浇水，待待其冷却后后，再放到到胎具上弯弯制。3.55螺纹连接接：螺纹连连接的螺纹纹必须有与与焊接钢管管的标准螺螺纹相当的的外径，才能得到完整的的标准螺纹纹。但用于于高压铜管管的螺纹，必必须在车床床上加工，按按高压管道要求施工。连连接时，其其螺纹部分分须涂以石石、甘油作作密封填料料。3.66法兰连接接：3.66.1铜及铜合合金管道上上采用的法法兰根据承承受的压力力不同，可可选用不同同形式的法兰连接。法法兰连接的的形式一般般有翻边活活套法兰、平平焊法兰和和对焊法兰兰等，具体体选用应按设计要要求。一般般管道压力力在2.5MMPa以内采用用光滑面铸铸铜法兰连连接；当压压力在6.4MPa以以内时采用用凹凸面铸铸铜法兰连连接。法兰兰及螺栓材材料牌号应应根据国家家颁布的有关标准选用。公公称压力在在0.255MPa及6MPa的管道连连接，采用用铜套翻边边活套法兰兰或铜管翻边活套法法兰。3.66.2与铜管及及铜合金管管道连接的的铜法兰宜宜采用焊接接，焊接方方法和质量量要求应与钢管道的焊焊接一致。3.66.3当设计无无明确规定定时，铜及及铜合金管管道法兰连连接中的垫垫片一般可可采用橡胶石棉垫或铜铜垫片。3.66.4法兰外缘缘的圆柱面面上应打出出材料牌号号、公称压压力和公称称通径的印印记。例如法兰材料牌牌号为H62、PN=22.5MPPa、DN=1100mmm，则印记记标记为：：H62225-1000。3.66.5活套法兰兰：3.66.5.11管道采用用活套法兰兰连接时，有有两种结构构：一种是是管子翻边边（图l-58），另一种是管端焊焊接焊环。焊焊环的材质质与管材相相同。翻边边活套法兰兰及焊环尺尺寸规格详详见化工部及原一一机部法兰兰标准。图l-58铜铜管翻边图l-599翻边模具具（a）内模；（b）外模模3.66.5.22铜及铜合合金管翻边边模具有内内模及外模模。内模是是一圆锥形形的钢模，其其外径应与翻过管管子内径相相等或略小小。外模是是两片长颈颈半法兰如如图1-59。为了消消除翻边部部分材料的的内应力，在在管子翻过过前，先量量出管端翻翻边宽度见见表1-62，然后划好线。将将这段长度度用气焊嘴嘴加热至再再结晶温度度以上，一一般为450℃左右。然后自然冷却或或浇水急冷冷。待管端端冷却后，将将内外模套套上并固定定在工作台台上，用手手锤敲击翻边或使使用压力机机。全部翻翻转后再敲敲平锉光，即即完成翻边边操作。铜管翻边边宽度（mm）表1-62公称直径DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 翻边宽度 111 13 16 18 20 24 3.66.5.33钢管翻边边连接应保保持两管同同轴，其偏偏差为：公公称直径≤50mm，≯1mm；公称直径≥500mm，≯2mm。3.66.6铜法兰之之间的密封封垫片一般般采用石棉棉橡胶板或或铜垫片，但但也可以根根据输送介质温度和和压力选择择其它材质质的垫片。3.77焊接：铜铜在焊接过过程中，有有易氧化、易易变形、易易蒸发（如如锌等）、易易生成气孔等不良现现象，给焊焊接带来困困难。因此此焊接铜管管时，必须须合理选择择焊接工艺艺，正确使用焊具和和焊件，严严格遵守焊焊接操作规规程，不断断提高操作作技术，才才能获得优优质的焊缝。当设计计无明确规规定时，紫紫铜管道的的焊接直采采用手工钨钨极氩弧焊焊；铜合金金管道宜采用氧-乙炔焊焊接。3.77.1为防止熔熔液流淌进进入管内，焊焊接时宜采采用以下几几种形式：：3.77.1.11管径在22mm以下者，采采用手动胀胀口机将管管口扩张成成承插口插插入焊接，或采用套管焊接接（套管长长度L=2～2.5D，D为管径）。但但承口的扩扩张长度不不应小于管管径，并应迎介质质流向安装装如图l-60。图1-60铜铜及铜合金金管道的承承插焊接及及套管焊接接3.77.1.22同口径铜铜管对口焊焊接，可采采用加衬焊焊环的方法法焊接。3.77.2坡口型式式：当设计计无明确规规定时，对对接焊应符符合表l-63的规定。铜及铜合合金管、管管件坡口型型式、尺寸寸及组对间间隙（mm）表1-633焊接 序 坡口口 尺寸 工艺 号 名称称 壁厚s 间隙c 钝边p 坡口角度d 1Ⅰ型 <2 0 ? ? 2Ⅴ型 3～4 0 ? 65°°±5° 3Ⅴ型 5～8 0 1～2 65°°±5°≤3 ??单面焊 1 Ⅰ型 双面焊不能两两侧同时焊焊 2Ⅴ型 8～12 3～6 0 65°°±5° 3Ⅴ型 >6 3～6 ～3 65°°±5°3.77.3组对：应应达到内壁壁脊平，内内壁错边量量不得超过过管壁厚度度的10%，且不大大于1mm。不同壁壁厚的管子子、管件组组对可按碳碳钢管的相相应规定加加工管子坡坡口。3.77.4坡口清理理：坡口面面及其边缘缘内外侧不不小于20mm范围内的的表面，应应在焊前采用有机溶剂剂除去油污污，采用机机械方法或或化学方法法清洗去除除氧化膜，使使其露出金金属光泽。焊丝使使用前也应应用同样方方法自理。铜及铜铜合金酸洗洗操作条件件见表1-64。铜及铜合合金酸洗操操作条件表1-64配方 溶剂组成成 湿度(℃) 时间(miin) Ⅰ 硫酸10%，水900% 15～30 3～5 Ⅱ 磷酸4%，硅配钠0.55%，水99.55% 15～30 10～15 注：表表内配方1不适用于于处理青铜铜及铝青铜铜。经表ll-69中所列配配方处理的的铜及铜合合金材料，必必须用清水水冲洗，再再用热水冲冲洗，并最好经钝化处处理。钝化液液的组成及及操作条件件见表l-65。钝化液的的组成及操操作条件表1-65钝化液组成 操操作温度(℃) 时间(miin) 硫酸30ml铬酸钠900g 氯化钠1gg 水1L 注：经经钝化处理理的工件，应应先用冷水水冲洗，后后用热水冲冲洗并烘干干。3.77.5焊接：3.77.5.11气焊：焊焊丝的直径径约等于管管壁厚度，可可采用一般般紫铜丝或或"HS2201"（特制紫铜焊丝）、"SH202"（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用"CJ301"。焊前，把管端和焊丝清理干干净，并用用砂纸仔细细打磨，使使管端不太太毛，也不不太光。3.77.5.22手工电弧弧焊：a铜的导电电性强，施施焊前要预预热（用氧氧-乙炔预热热至200℃以上），并并用较大电流焊接。b铜的线膨膨胀系数大大（比低碳碳钢约大50%以上），导导热快（比比低碳钢约约大8倍），热影响区大，凝凝固时产生生的收缩应应力较大，因因此装配间间隙要大些些。c根据管材材成分和壁壁厚等因素素，要正确确选用焊条条种类、直直径和焊接接电流强度度。参见表1-688和表1-66。焊接电流流参考表表1-66对焊接头焊接 搭接接头头焊接 管壁厚度(mmm) 焊条直径(mmm) 电流强度(A)) 管壁厚度(mmm) 焊条直径(mmm) 电流强度(A)) 2.5344566 3.23.2～444～55～6 130～140140～200180～220200～250220～280 2.55344566 3.23.23.244 110～130110～140120～250160～180180～2000 d焊接黄铜铜时，为了了减少在高高温下的蒸蒸发和氧化化，焊接电电流强度应应比紫铜小小。由于锌蒸发时易易使人中毒毒，应选用用在空气流流通的地方方施焊。e铜在焊接接时应采用用直流电源源反极性接接法（工件件接负极）。f焊接后趁趁焊件在热热态下，用用小平锤敲敲打焊缝，以以消除热应应力，使金金属组织致密，改善机械械性能。3.77.5.33钎焊：钎钎焊强度小小。一般焊焊口采用搭搭接形式。搭搭接长度为为管壁厚度度的6～8倍。管子的公称称直径（D）小于25mm时，搭接接长度为（1.2～1.5）D（mm）。钎焊后后的管件，必必须在8小时内进进行清洗，除除去残留的的熔剂和熔熔渣。常用用煮沸的含10%～15%%的明矾水水溶液涂刷刷接头处，然然后用水冲冲洗擦干。3.77.5.44钨极氩弧弧焊（详见见3.8）。3.88钨极氩弧弧焊：用钨钨极代替碳碳弧焊的碳碳极，并用用氩气（惰惰性气体）保保护熔池，以获得高质质量的焊接接接头。3.88.1使用焊丝丝：紫铜氩氩弧焊时，使使用含脱氧氧元素的焊焊丝，如HS2001、HS2002；如使用不含脱氧氧元素的焊焊丝，如T2牌号，需需要与铜焊焊熔剂CJ3001同时使用用。3.88.2点焊定位位：点固焊焊的焊缝长长度要细而而长（20～30mm），如发发现裂纹应应铲掉重焊。3.88.3紫铜钨极极氩弧焊采采用直流正正接极性左左焊法。3.88.4操作时，电电弧长度保保持在3～5mm、8～14mm。为保证证焊缝熔合合质量，常常采用预热、大电电流和高速速度进行焊焊接。壁厚厚小于3mm，预热温温度为150～300℃；壁厚大于3mm，预预热温度为为350～500℃；宽度以以焊口中心心为基准，每每侧不小于于100mmm。预热温度不宜太高，否否则热影响响区扩大，劳劳动条件也也差。3.88.5紫铜钨极极氩弧焊参参数如表1-67。紫铜极手手工氩弧焊焊参数表1-67板厚(mm) 钨钨极直径(mmm) 焊丝直径(mmm) 焊接电流(A)) 氩气流量L/mmin 喷嘴口径(mm) <1.52..0～3.04.5～5.06.0～10>>10 2.52.5～3.0455～6 233～44～56～7 140～18001600～280250～350300～400350～500 6～86～108～12110～1412～16 88～10110～12110～12112～14 3.88.6焊接时应应注意防止止"夹钨"现象和始始端裂纹。可可采用引出出板或始端端焊一段后，稍停，凉凉一凉再焊焊。。3.99预热和热热处理。除除以上各条条中提及的的要求外：：3.99.1黄铜焊接接时，其预预热温度为为：壁厚为为5～15mm时，为400～500℃；壁厚大于15mm时，为为550℃。3.99.2黄铜氧-乙炔焊，预预热宽度以以焊口中心心为基准，每每侧为150mmm。3.99.3黄铜焊接接后，焊缝缝应进行焊焊后热处理理。焊后热热处理温度度：消除应应力处理为400～4500℃；软化退退火处理为为550～600℃。管道焊焊接热处理理，一般应应在焊接后后及时进行。3.110支架及管管道穿墙：：支架安装装应平整牢牢固，间距距和规格应应符合规范范和设计要求。管道穿过过墙壁及楼楼板时应加加钢套管，套套管内填塞塞麻丝。3.111补偿器安安装：安装装铜波形补补偿器时，其其直管长度度不得小于于100mmm，其它技术要求按有关关章节要求求进行。3.112阀门安装装：3.112.1安装前，应应仔细检查查核对型号号与规格，是是否符合设设计要求。检检查阀杆和阀盘是否灵活活，有无卡卡阻和歪斜斜现象阀盘盘必须关闭闭严密。3.112.2安装前，必必须先对阀阀门进行强强度和严密密性试验，不不合格的不不得进行安安装。阀门试验规规定如下：：3.112.2..1低压阀门门应从每批批（同制造造厂、同规规格、同型型号、同时时到货）中中抽查10%，至少一一个，进行行强度和严严密性试验验。若有不不合格，再再抽查20%，如仍有有不合格则需逐个检查查。3.112.2..2高、中压压阀门和输输送有毒（有有毒、刷毒毒物质的规规定见国家家劳动总局局颁发的《压力容容器安全监监察规程》）及及甲、乙类类火灾物质质（见《建建筑设计防防火规范》）的阀门均应应逐个进行行强度和严严密性试验验。3.112.2..3阀门的强强度和严密密性试验应应用洁净水水进行，当当工作介质质为轻质石石油产品或温度大于于120℃的石油蒸蒸馏产品的的阀门，应应用煤油进进行试验。3.112.2..4阀门的强强度试验应应按下列规规定进行：：a公称压力力小于或等等于32MPPa的阀门其其试验压力力为公称压压力的1.5倍；b公称压力力大于或等等于32MPPa的阀门其其试验压力力按表1-68；大于32MPPa的阀门强强度试验压压力表1-68公称压力(MMPa) 40 50 64 80 100 试验压力(MMPa) 56 70 90 110 130 c试验时间间少于5分钟，壳壳体、填料料无渗漏为为合格。3.112.2..5除蝶阀、止止回阀、底底阀、节流流阀外的阀阀门，严密密性试验一一般应以公公称压力进行，在在不能够确确定公称压压力时，也也可用1.25倍的工作作压力进行行试验，以以阀瓣密封面不漏为为合格。公公积压力小小于或等于于2.5MMPa的给水用用的铸铁、铸铸铜闸阀允允许有不超过表1--69的渗漏量量。闸阀密封封面允许渗渗漏量表1-69公称直径(mmm) 渗漏量(cmm3/miin) 公称直径(mmm) 渗漏量(cmm3/miin) 公称直径径(mm) 渗渗漏量(cmm3/miin) ≤40 0.055 350 2.000 900 25 50～80 0.100 400 3.000 10000 30 100～1500 0.200 500 5.000 12000 50 200 0.330 600 10.000 14000 75 250 0.550 700 15.000 ≥16000 100 300 1.550 800 20.000 3.112.2..6公称压力力小于1MPa，且公称称直径大于于或等于600mmm的闸阀可可不单独进行水压强度和和严密性试试验。强度度试验在系系统试压时时按管道系系统的试验验压力进行行，严密性试验可用用色印方法法对闸板密密封面进行行检查，按按合面应连连续。3.112.2..7对焊阀门门的严密性性试验单独独进行，强强度试验一一般可在系系统试验时时进行。3.112.2..8严密性试试验不合格格的阀门，须须解体检查查并重作试试验。3.112.2..9合金钢阀阀门应逐个个对壳体进进行光谱分分析，复查查材质。合合金钢及高高压阀门每批取100%，且不少少于一个，解解体检查阀阀门内部零零件，如不不合格则需需要逐个检检查。3.112.2..10解体检查查的阀门质质量应符合合下列要求求：a合金钢阀阀门的内部部零件进行行光谱分析析，材质正正确；b阀座与阀阀体结合牢牢固；c阀芯与阀阀座的结合合良好，并并无缺陷；；d阀杆与阀阀芯的连接接灵活、可可靠；e阀杯无弯弯曲、锈蚀蚀，阀杆与与填料压盖盖配合适度度，螺纹无无缺陷；f阀盖与阀阀体接合良良好；垫片片、填料、螺螺栓等齐全全，无缺陷陷。3.112.2..11阀件检查查工序如下下：a拆卸阀门门（阀芯不不从阀杆上上卸下）；；b清洗、检检查全部零零件并润滑滑活动部件件；c组装阀门门，包括装装配垫片、密密封填料及及检查活动动部件是否否灵活好用用；d修整在拆拆卸、装配配时所发现现的缺陷；；e要求斜体体阀门必须须达到（9）、（10）的要求求。3.112.2..12试验合格格的阀门，应应及时排尽尽内部积水水，密封面面应涂防锈锈油（需脱脂的阀门除外外），关闭闭阀门，封封闭出入口口。高压阀阀门应填写写"高压阀门门试验记录录"（表1-70）。高压阀门门试验记录录表1-70单位工程名称：：分部分项项工程名称称：№制造厂证明书号号：年月日 公称压力 试验验压力(MPPa) (MPa) 强强度 严密性 部门负责人：质量检查查员：试验人人员：3.112.3水平管道道上的阀门门，阀杆宜宜垂直或向向左右偏45°，也可水水平安装，但但不宜向下；垂直直管道上阀阀门阀杆，必必须顺着操操作巡回线线方向安装装。3.112.4阀门安装装时应保持持关闭状态态，并注意意阀门的特特性及介质质流向。3.112.5阀门与管管道连接时时，不得强强行拧紧法法兰上的连连接螺栓；；对螺纹连连接的阀门，其螺纹应应完整无缺缺，拧紧时时宜用扳手手卡住阀门门一端的六六角体。3.112.6安装螺纹纹阀门时，一一般应在阀阀门的出口口处加设一一个活接头头。3.112.7对具有操操作机构和和传动装置置的阀门，应应在阀门安安装好后，再再安装操作作机构和传动装置置，且在安安装前先对对它们进行行清洗，安安装完后还还应将它们们调整灵活活，指示准确。3.112.8截止阀的的阀体内腔腔左右两侧侧不对称，安安装时必须须注意流体体的流动方方向。应使管道中流体体由下向上上流经阀盘盘，因为这这样流动的的流体阻力力小，开启启省力，关关闭后填料不与介质质接触，宜宜于检修。3.112.9闸阀不宜宜倒装。倒倒装时，使使介质长期期存于阀体体提升空间间，检修也也不方便。闸门吊装时时，绳索应应栓在法兰兰上，切勿勿拴在手轮轮或阀件上上，以防折折断阀杆。明明杆阀门不能装在在地下，以以防阀杆锈锈蚀。3.112.100止回阀有有严格的方方向性，安安装时除注注意阀体所所标介质流流动方向外外，还须注意下列各各点：3.112.100.1安装升降降式止回阀阀时应水平平安装，以以保证阀盘盘升降灵活活与工作可可靠。3.112.100.2摇板式止止回阀安装装时，应注注意介质的的流动方向向，只要保保证摇板的的旋转枢轴呈水平平，可半在在水平或垂垂直的管道道上。3.112.111安装安全全阀必须遵遵守下列规规定：3.112.111.1杆式安全全阀要有防防止重锤自自行移动的的装置和限限制杠杆越越出的手架架；3.112.111.2弹簧式安安全阀要有有提升手把把和防止随随便拧动调调整螺丝的的装置；3.112.111.3静重式安安全阀要有有防止重片片飞脱的装装置；3.112.111.4冲量式安安全阀的冲冲量接入导导管上的阀阀门，要保保持全开并并加铅封；；3.112.111.5检查其垂垂直度，当当发现倾斜斜时，应于于校正；3.112.111.6调校条件件不同的安安全阀，在在管道投入入试运行时时，应及时时进行调校校；3.112.111.7安全阀的的最终调整整宜在系统统上进行，开开启压力和和回座压力力应符合设计文件的规定定；3.112.111.8安全阀调调整后，在在工作压力力下不得有有泄漏；3.112.111.9安全阀最最终调整合合格后，重重作铅封，并并填写"安全阀调调整试验记记录"。3.113高压管道道安装：3.113.1管材应作作标记。成成捆供货的的高压管子子被拆散后后，应及时时在每根管管子涂以识别其材质的的油漆标记记或打上钢钢印。在安安装过程中中，当高压压管子上的的油漆标记记、钢印被磨去或切切掉时，应应立即重新新涂上标记记或打上钢钢印。高压压管道所用用的管件、紧紧固件、阀门及其其附件等必必须按其材材质、温度度等级、产产品编号等等严格分类类堆放，并并分别挂牌标明严禁禁用错。3.113.2连接形式式。高压管管用的连接接形式有焊焊接、法兰兰连接和螺螺纹连接等等，但必须严格按照设设计要求的的连接形式式进行连接接，不得随随意更改。3.113.3管材用前前检查：3.113.3..1高压管道道安装前应应将内部清清理干净，用用白布检查查，达到无无铁锈、脏脏物、水份等才能能使用。3.113.3..2螺纹部分分应清洗干干净，进行行外观检查查，不得有有缺陷，并并涂以二硫硫化钼（有脱脂要求求者除外）。3.113.3..3密封面及及密封垫的的光洁度应应符合要求求，不得有有影响密封封性能的划划痕、斑点等缺陷，并并涂以机油油或白凡士士林（有脱脱脂要求的的除外）。3.113.4焊接：3.113.4..1高压钢管管道的焊接接必须严格格按照设计计和规范要要求。所用用焊条、焊焊丝应有出厂合格证证，使用前前应按产品品说明书要要求进行烘烘烤；焊工工考试和焊焊接方法、焊焊接材料，必须和和实际工程程执行的一一致。3.113.4..2高压管道道的焊接尽尽可能采用用转动平焊焊。3.113.4..3要求采用用氩弧焊打打底的高压压管道，打打底时管内内成充氩气气保护，并并及时完成充填和盖盖面焊。3.113.4..4高压管道道对焊接的的坡口型式式、尺寸和和组对间隙隙一般应按按设计要求求作。3.113.4..5组对要求求：a壁厚≤15mmm时，错边边量≤0.5mmm。b壁厚>15mmm时，错边边量≤1mm。c接头组对对后，两管管口的轴线线应在同一一直线上，且且偏斜误差差≤1‰。3.113.4..6焊接前，应应将坡口及及其附近宽宽10～20mm表面的脏脏物、油迹迹、水份和和铁锈等清除干净净。焊接时时，应将点点焊的焊肉肉磨掉，再再行施焊。焊焊接时所用用焊条、焊焊丝的质量、化学学成份和机机械性能及及焊条直径径和焊接层层数都必须须严格按照照设计和有有关规范的规定。3.113.4..7焊接的允允许最低环环境温度、预预热要求，焊焊后热处理理、酸洗、钝钝化处理、焊缝外观检检查、射线线透视或超超声波探伤伤等，均应应按照设计计和有关规规范进行。3.113.4..8施焊时，管管子两端应应堵塞住，不不让管内通通风；同时时，也不得得在有穿堂风或在雨雪侵侵袭的场所所进行焊接接。3.113.4..9每个焊口口都应一次次焊完，不不得中断，如如不得不中中断时，应应采取措施施，使之缓慢冷却；；再次继续续焊接时，必必须先进行行焊口清理理，应在原原断弧处6～10mm开始引弧。如需预预热者，必必须重新预预热。3.113.4..10高压管道道焊接完后后，必须按按专门规定定进行检验验。3.113.5法兰连接接：3.113.5..1安装前应应将其螺纹纹部分、密密封面及密密封垫片清清洗干净。然然后进行外外观检查，弄清确确实没有影影响密封性性能的缺陷陷。螺纹法法兰的加工工尺寸应符符合H12--67规定，法兰端面与与螺纹中心心线应相互互垂直，当当公称直径径≤50mm时，不垂垂直度偏差差应<1mm；当公称直径>>50mmm时，不垂垂直度偏差差<1.55mm。3.113.5..2除设计要要求脱脂外外，其螺纹纹部分应涂涂上硫化钼钼，密封面面及垫片应应涂上机油或白凡士士林。3.113.5..3将螺纹法法兰拧套在在管端螺纹纹上，并使使管端螺纹纹的倒角外外露，再将将金属垫片准确地放放入螺纹法法兰的密封封座内。3.113.5..4将双头螺螺栓穿入每每组法兰螺螺孔内，再再在两端带带上全部螺螺母，并用用手将每个螺母拧不不动为止。3.113.5..5用力矩扳扳手按对称称十字形顺顺序进一步步拧紧每个个螺母，用用力应均匀匀一致，宜分两至三三次完成。拧拧紧后的螺螺栓两端外外露长度应应一致，且且不少于两两扣螺纹，法兰与金属垫片片应同心。3.113.5..6对焊法兰兰连接：法法兰与管子子的焊接工工艺与该管管道的焊接接工艺一致致。法兰与法兰的连连接方法与与高压螺纹纹法兰连接接相一致。3.113.6螺纹连接接：螺纹连连接一般仅仅用于公称称直径<20mmm可拆卸连连接的高压压管道。3.113.6..1采用螺纹纹连接的高高压管螺纹纹基本尺寸寸和加工长长度应符合合设计要求求或施工规范规定。管管端密封面面的形成和和尺寸应符符合设计要要求或有关关的国家标标准、部颁颁标准的规定。3.113.6..2高压管螺螺纹和密封封面必须采采用车床加加工。车削削高压管螺螺纹时，应应以内圆定心，管子子在夹具中中不要受力力过大。3.113.6..3对于加工工好的管螺螺纹应使用用螺纹量规规进行检查查；也可用用合格的螺螺纹法兰进行单配检检查，即徒徒手拧入无无松动为合合格。螺纹纹粗糙度符符合要求，表表面不得有有裂纹、凹陷、毛毛刺等缺陷陷。有轻微微机械损伤伤或断面不不完整的螺螺纹，全长长累计应不不大于l/3圈。螺纹纹的牙高减减少应不大大于其高度度的1/3。3.113.6..4对于加工工好的管端端锥角密封封面，必须须用样板作作透光检查查。车完每每种规格的第一个密密封面时，应应采用标准准透镜垫作作印色检查查，其接触触线不得间间断或偏位位。管端锥角密封面面上不得有有划痕、刮刮伤、凹陷陷、啃刀等等缺陷，粗粗糙度应不不低于标准准要求Ra3.2，角角误差应不不大于±5°。平垫密密封的管端端密封面应应与管子中中心线垂直直，粗糙度不低于规定定要求。3.113.6..5所用高压压内螺纹管管接头必须须在规格、型型号、标记记上与产品品合格证相相符。使用前应逐逐件进行外外观检查，且且不得有影影响强度或或密封性的的缺陷。如如对其质量量有怀疑时，应通通过磁力探探伤、超声声波探伤等等方法来验验证。3.113.7高压弯管管可采用冷冷煨弯和热热煨弯。20号钢的管管子热煨弯弯时，其热热弯温度以800～9000℃为宜，加加热温度不不应超过1050℃，终弯温温度不得低低于800℃。不得采用煤或焦炭加加热，应用用木炭作燃燃料，以避避免渗碳。加加热温度可可用热电偶偶来测量。为了检查管子在在弯曲后有有无损伤，在在弯曲后，应应再次进行行无损探伤伤，如有缺缺陷，允许打磨，打磨后后的最小壁壁厚应不小小于公称壁壁厚的90%。弯管工工作如在螺螺纹加工后后进行，应应对螺纹及及密封面采采取保护措措施。高压弯弯管的夹套套组焊工作作，一般应应在主管弯弯曲后并经经二次探伤伤合格后进进行。3.113.8高压管支支架安装：：3.113.8..1管道支、吊吊架的安装装尺寸和标标高应符合合设计规定定。管道支支、吊架的的间距应符合设计计要求和规规范规定。支支架安装应应平正牢固固。3.113.8..2支、吊架架与管道相相接触的部部位，必须须先进行防防腐，然后后再按设计计规定或温度要求，在在管道与支支、吊架中中间设置木木垫、软金金属垫或橡橡胶石棉垫垫等。3.113.8..3对于有热热位移的高高压管道，吊吊杆应在位位移的反方方向按位移移值的一半半偏离安装，并在在管道投入入热负荷运运行时，再再次对其进进行检查和和调整。3.113.9高压管道道的交工验验收：交工工应由施工工单位和建建设单位共共同审查交交工文件资料，并进行行现场检查查。需要审审查的交工工文件资料料包括：3.113.9..1高压管子子制造厂的的全部证明明书；3.113.9..2高压管子子验收检查查登记表及及校验报告告单；3.113.9..3高压管子子加工证明明书；3.113.9..4高压管件件、紧固件件及阀门制制造厂的全全部证明书书及紧固件件的校验报报告单；3.113.9..5高压阀门门试验证明明书；3.113.9..6高压管道道焊接工作作记录；3.113.9..7高压管道道试验、吹吹扫记录；；3.113.9..8设计修改改及材料代代用交件资资料。以上资资料均作为为交工资料料，由施工工单位提交交给建设单单位。验收收时应对现现场进行检查，检查内容容包括：施施工完毕的的管道系统统是否与设设计图纸相相符；管道道零件是否否齐全，螺栓是否已已逐个拧紧紧，管道对对传动设备备是否有附附加外力。交交工文件资资料审查和和现场检查合格，并并经过单机机和联动试试运转后，方方可投产。3.114脱胎：3.114.1油管子及及管件（包包括紧固件件）等需进进行脱脂处处理时，应应按照设计计提出的脱脂剂和要求求进行脱脂脂；当设计计无明确规规定时，黑黑色金属管管子、管件件的脱脂剂剂宜采用四氯化碳；；有色金属属管子、管管件的脱脂脂宜采用二二氯乙烷或或工业酒精精。3.114.2对油迹明明显或锈蚀蚀严重的管管子脱脂前前，应采用用蒸汽吹扫扫或喷砂等等方法除去油污或锈斑斑。3.114.3若采用的的脱脂剂为为四氯化碳碳或二氯乙乙烷时，脱脱脂前应对对管子、管管件表面进行干燥处理理。3.114.4小口径管管子脱胎宜宜采用浸泡泡法，即将将管子放入入盛有脱脂脂剂的槽内内，浸泡10～15min，中中间应翻动动管子3～4次，然后后取出用不不含油的干干燥压缩空空气或氮气气进行吹扫，直至至检验合格格为止。3.114.5大直径管管子的脱脂脂宜采用灌灌注法，即即将管子竖竖起斜放，朝朝下管口用用墙头堵死，从朝上上管口处灌灌入脱脂剂剂，灌入量量以超过管管子容积的的50%为宜，然然后堵住该管口，并将管管子放倒，每每隔3～4min滚动管子子一次，但但3～4次滚动后后，放掉管管中脱脂剂，再用不不含油的干干燥压缩空空气进行吹吹扫，直至至检查合格格为止。3.114.6对大直径径管子外表表面的脱胎胎处理，可可用脱脂棉棉布浸蘸脱脱脂剂后反反复擦拭来完成。然后后在通风良良好的地方方放置24h以上。3.114.7检查脱脂脂合格的方方法。检验验标准应根根据脱脂件件在生产中中的不同作作用和因沾染油脂而造造成的危险险或危害程程度，遵循循下列规定定：3.114.7..1直接或可可能与氧、富富氧、浓硝硝酸等强氧氧化性介质质接触的设设备、管子子、管件、阀门等，可可采用下述述任何一种种方法进行行检查：a用波长3200～3800氲淖贤馍馍湎呒觳橥橥阎砻妫抻陀┕馕细瘢"b用清洁干干燥的白色色滤纸擦抹抹脱脂件表表面（管子子内壁），纸纸上无油脂脂痕迹为合格；c用无油蒸蒸汽吹扫脱脱脂件，取取其冷凝液液，放入一一小粒（直直径1mm以下）纯纯樟脑，以樟脑粒不停旋旋转为合格格；d不能用上上述方法检检验的脱脂脂件，可自自脱胎后的的溶剂取样样，油脂含含量不得超超过350mg/L为合格。3.114.7..2用浓硝酸酸情况的管管道应分析析其酸中所所含有机物物总量，以以不超过0.033%为合格。3.114.7..3用溶剂脱脱脂的脱脂脂件必须将将残存溶剂剂彻底吹除除直至无溶溶剂气味为为止。用碱液脱脂者必必须用无油油清水冲洗洗洁净至中中性，然后