设备OEE培训课件

提升设备效率OEE?

对设备认识以及设备保全

?

设备高效率化

?

设备综合效率（OEE)?OEE如何管理

设备管理

?

什么是设备管理？

﹒我们只是要生产

﹒使用设备而不是﹒我们只管理设备维修设备

生产部门

保全部门

状态即可

﹒设备故障时修理即可

质量？

效率？

安全？

﹒按照预算购买消费部件

﹒为什么管理部门负责设备嫁动率

管理部门

经营部门

虽然做出设备投资的决定，但是运行、维持应该属于相关部门

设备管理

?

设备管理：指设备的调查·

研究·

设计·

制造·

设置开始驱动·

经过保全,被废弃的期间有效的利用以及提高生产性的活动管理。

设备计划

设计

防止发生故障

使得保全容易

设备的选择

设备LifeCycle

制作/安装

试运行

生产活动

点检/维修

废弃

劣化防止

劣化测量

劣化恢复

防止发生故障

使得保全容易

日常保全、点检、

预防维修

设备改良

设备保全类型以及发展过程

?

保全的类型以及内容程序分析的定义

设备保全的定义：

?

从设备的设计、制作到运转、保修的过程中，把设备本身的费用或保修等一切维持费

和因设备的老化而受到的损失等减少来提高企业的生产性的活动。

?PM狭义:预防保全（preventivemaintenance）

广义:生产保全（productivemaintenance）

?TPM全员参加的PMTotalproductivemaintenance

设备保全类型以及发展过程

?

保全的类型以及内容程序分析的定义

?

事后保全

（BreakdownMaintenance）

故障

发生后，为了设备恢复可以运用的状态而进行的保全活动。

?

预防保全

（PreventlveMaintenance）

为了防止故障，维持可用状态而计划进行的保全活动。

?

改良保全

（CorrectiveMaintenance）

分析故障发生的原因，为了防止再发生同样的故障而进行改良的保全活动。

?

保全预防

（Maintenanceprevention）

选出设备的计划阶段中可靠性、保全性、经济性等3个特征优秀的设备。

设备保全类型以及发展过程

?

保全发展的各个阶段

发展过程的各个阶段

事后保全

管理方法以及思考的变迁

设备故障后的保全方式（BM）

预防保全

部件定期更换

改良保全

提高设备生产性的保全

保全预防

设备可信度、提高保全性的保全

预知保全

劣化状态感知的保全

设备相关概念

①MTBF(MeanTimeBetweenFailure:平均故障间距)

t1+t2+t

3+…………….tn开动时间的合计

==N

停止回数(件数)设备信赖性的指标，越长越好

②MTTR(MeanTimeToRepair:平均修理时间)停止时间的合计

=ta+tb+tc+…………….tx=停止回数(件数)taNtctdtx设备保全性的指标，越短越好

tbt1

t2

t3

t4

t5

慢性LOSS和突发性LOSS?

降低设备效率的LOSS?

什么是LOSS？

LOSS即损失。

每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。实际生产中是不可能达到这一要求，由存在很多降低设备效率的因素。主要有慢性LOSS以及突发性LOSS。

?

慢性loss

指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS

?

突发loss

因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSS?

慢性LOSS和突发性LOSS

不

良

率

突发Loss还原的问题

?

为降低原来的水准需要还原对策

慢性Loss最大值

革新问题

?

为降到极限状态需要革新对策

时间

6大慢性LOSS说明

?故障LOSS

?说明

客观性的（表示设备因为一些大的故障或者突发事件引起的停工）计划中的维护、

制程异常、设备故障/异常。

?

设备故障

是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象。

①功能停滞性故障：部分功能导致全功能的停滞，突发性的故障。

②功能降低性的故障：部分功能降低虽然对全功能没有影响，但是效率降低。

?

举例

机械手臂异常、对位异常

?

目标

故障“0”化

?

准备、调整LOSS?

说明

因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失。

?

举例

设备预热、清洗管道、换线、首检、更换换材料

目标

“时间的极少化”

?

瞬间停止LOSS?

说明

瞬间的干扰导致设备的停滞、空运转的现象

一般停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工

?

举例

运行过程中的搬送等待、机械手臂的瞬间延迟

?

速度损失LOSS

?说明

设备因在低于正常产能或者设计产能的状况下工作，而造成的损失

实际tacttime大于理论tacttime?

什么是tacttime？

是指完成一个单位的作业量（如1片）所必须的时间

①标准tacttime标准节拍时间，设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间.例如：COG绑定单颗IE的理论节拍6S②实际tacttime实际节拍时间，计划生产时间与计划产量的比值

例如：COG绑定单颗IE的理论节拍6.5S

?

不良维修LOSS对于生产稳定进行时产生的不良或废弃、不良维修所需时间LOSS目标：“0”化

?

初期嫁动LOSS开始作业所发生的不良，设备预热，调试等生产正式运行之前产生的不良品

原因：加工条件的不稳定，模具/夹工具的作业者能力不足等

6大慢性LOSS汇总

事件原因

刀具损坏

非计划中的PM

设备故障/异常

制程异常

设备/改变工艺

原料短缺（待料）

人力不足

大调整

设备预热

不畅通的生产流程

产品在线流通受阻

清洁、检查

六大损失类别

设备故障LOSS

可用时间损失

准备调整LOSS

损失类别

瞬间停止LOSS

表现性损失

低于设计产能运行

设备磨损

报废/重工

不合理装配

报废/重工

不合理装配

速度降低LOSS

初期不良品LOSS

质量损失

生产过程不良LOSS

减少LOSS的思考

?

河水与暗礁的比喻

精益生产目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。

若把影响设备LOSS比作礁石。

那么礁石的大小如何衡量？

产品生产线换线时间长

计划外停高损坏率

机

频繁故障

应该先从哪块暗礁着手处理？

运行缓慢

库存水平

产品质量低下

OEE介绍

?OEE的定义及其计算公式

OEE—OverallEquipmentEffectiveness(设备总体效能)的缩写

是用来评估设备效率状况，以及监测设备运转损失，研究其对策的一种有效模

式，由日本能率协会顾问公司所提出

由时间利用率，性能利用率（表现性）以及良率（产出/投入)三个关键要素组成

?这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里

?统计各种时间浪费目的在于实现改进

?OEE的应用范围

①

机台设备的OEE（单个的设备）

单个设备所对应的相同机种相同工序

单个设备所对应的不同机种相同工序

单个设备所对应的相同机种不同工序

②

非机台设备的OEE（一条生产线、一个工作站）

以人为标准

相同机种相同工序

不同机种相同工序

相同机种不同工序

③

整个工厂的综合效率

?

适用于OEE统计的设备

OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施

①

限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备

②

利用率必须提高的昂贵设备。

?

实行OEE的作用

①方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。

②使机台设备保持良好的正常运转。

③使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。

④可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。

⑤可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。

⑥能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。

?设备生产管理上使用的时间用语

作业时间（日历时间）

作业时间：指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例]:平日正常出勤:8HR(480分)负荷时间

休止

时间

停止

时间

负荷时间：设备生产制品的计划时间

负荷时间=作业时间-休止时间

开动时间：设备应当嫁动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间

嫁动时间=负荷时间-停止时间

开动时间

净开动时间

净开动时间：设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间

=理论T/C×实际生产量

价值开动时间：设备生产良品所需要的时间

=理论T/C×良品生产数量

价值开动

时间

?

休止时间

：

作业时间中由于设备的非加动而引发的LOSS时间(与设备的机能无关

停止的时间)

①会议,早会:作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间

②教育,训练:公司认定的社内·

外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间

③停电(断水):电力供给(断水)中断引起的设备不能加动的时间

④来料不良:生产过程中由于资材的品质问题引起导致设备停止的时间(管理LOSS)

?

停止时间

：

由于各种原因而引起的设备不能加动的时间

①

机器故障:偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间

②准备,调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等引发的停止时间

③其

它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间

?6大LOSS与管理指标

设

备

作

业

时

间

休止

LOSS停止

LOSS④

速度损失

工程

不良

初期

收率

③

瞬间

停止

性

能

嫁

动

率

①

6大LOSS故障

准备

调整

管

理

指

标

时

间

嫁

动

率

开动时间

负荷时间

×100%负

荷

时

间

②

开

动

时

间

理论C/T×生产

量

开动时间

×100%

良

品

率

良品数量

投入数量

×100%净开动时间

速度

LOSS⑤

价

值

不良

开动时间

LOSS⑥

设备综合效率（OEE）=时间j嫁动率

×性能嫁动率

×良品率

×100=85%（目标值）

?

计算（举例）

项目

作业时间（660分钟）

数据

11小时

班次时间

休止loss60分钟

停止loss80分钟

负荷时间

660-60=600分钟

开动时间

600-80=520分钟

班前计划停机

故障停机

设备调整

理论节拍

1小时

N次（50分钟）

30分钟

4秒/片

生产数量

不良品

7，000（件）

18

净开动时间

7000*4/60=467分钟

性能loss53分钟

计算：

时间利用率是多少？

性能利用率是多少？

良率是多少？

OEE值？

价值

开动

不良loss时间

1.2分钟

465.8?

计算结果

时间利用率=开动时间/负荷时间*100%=520/600*100%=86.7%性能利用率=净开动时间/开动时间*100%=467/520=89.7%良率=产出/投入*100%=(7000-18)/7000=99.7%OEE=86.7%*89.7%*99.7%=77.5%

?

结果分析说明

从以上的数据可以看出该设备的OEE值较低。

时间利用率较低，说明导致设备停止的损失较多，如设备故障频繁、准备调整时间

过长，需要从这两个方面进行改善。

性能利用率j较低，可以从设备性能损失时间如设备磨损、速度降低以及瞬间停止

等方面着手进行分析改善。

?

实行OEE的效益

?企业规划

1.可以为企业规划提供客观科学的决策依据。

2.可以为企业提供很多的增值意见和建义。

?生产管理

1.能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。

2.能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生

产潜力。

3.能分析/跟踪产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、

提高生产力。

4.能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。

?世界级的OEE指数的渴望值如下：

时间利用率90.0%

性能利用率95.0%

良率99.9%OEE85.0%OEE如何管理

?

面板厂输出的OEE报表1

产出

计划停机

休止loss

负荷时间

Loss率

20130320

20130321

20130322

20130323

1040

0

24

0.00%

1058

0

24

0.00%

1128

0

24

0.00%

1031

0

24

0.00%

停滞Loss

A1PHT100

停滞Loss时间

时间利用率

理论T/T

5.02

79.10%

60

1.65

91.31%

0

0.00%

0.00

72.22%

5.20

78.33%

60

1.17

93.79%

0

0.00%

0.00

73.47%

3.60