限位板模具设计说明书

限位板模具设计说明书飞制专业专业课程设计题目：垫圈冲压工艺及正装复合模设计专业班级08姓名起止日期2020.12.20至2011.01.16指点教员〔签名〕飞行器制造工程专业专业课程设计课题单班级08学号姓名标题：限位板冲压工艺及冲孔落料延续模设计图纸：设计资料〔数据〕及要求：1、图纸2、资料3、批量4、公差均见图示备注：板厚为1.2mm设计要求：绘制钣金零件图；编制钣金工艺规程；绘制模具总装图和非规范零件图；编写设计计算说明书。起止日期2020.12.20至2020.01.16指点教员〔签名〕目录

1019212325281、设计义务书标题：限位板冲压工艺及冲孔落料延续模设计图纸：设计资料〔数据〕及要求：1、图纸2、资料3、批量4、公差均见图示备注：板厚为1.2mm设计要求：绘制钣金零件图；编制钣金工艺规程；绘制模具总装图和非规范零件图；编写设计计算说明书。起止日期2020.12.20至2020.01.16

2、冲压件工艺性剖析〔一〕零件工艺性剖析工件为图1所示的落料冲孔件，资料为Q235，料厚t=1.2消费批量为大批量。工艺性剖析内容如下：资料剖析Q235为优质碳素结构钢，具有较好的冲裁成形功用。结构剖析零件结构复杂对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中有一孔，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为7mm，满足冲裁件最小孔边距lmin≥1.5t=2.25mm的要求。所以，该零件的结构精度剖析：零件上未标注尺寸公差,均按IT14精度等级加工。由以上剖析可知，该零件可以用延续冲裁的加工方法制得。3.冲裁工艺方案确实定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模消费。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模消费。方案三：冲孔—落料延续冲压，采用级进模消费。剖析各工序有：方案一模具结构复杂，制造周期短，制造复杂，但需求两道工序、两副模具，本钱高而消费效率低，零件精度较差，在消费批量较大的状况下不适用。方案二制造精度和消费效率较高，但是定位精度低于方案三。方案三只需求一套模具，提高了消费率，有利于完成消费的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，本钱较高，但是模具运用寿命长，有利于大批量消费。经过对上述三种方案的综合比拟，选用方案三为该工件的冲压消费方案。剖析零件外形，采用直对排的排样方式，如图1所示。0-△0-0.60-0.6画出排样图，如图1所示。图1冲裁零件排样图该冲裁模采用有测压装置的导料板，按公式计算B0=B+Z，查表2-12得Zmin=5,那么B0=94+5=99mm4.2模具采用弹性卸料装置和下出料方式，那么总冲压力为F=F+F推+F卸F=F落+F冲式中F推——推件力F卸——卸料力F落——落料时的冲裁力F冲——冲孔时的冲裁力冲裁力：由表查出τ=304～373MPa，取τ=345MPa。L落=π×22+2×〔53-18-4〕+π×4+π×18+2×〔22+4〕=252.16mmL冲=π×30=94.2mmF落=KL落tτ=1.3×252.16×1.2×345=135.71kNF冲=KL冲tτ=1.3×94.2×1.2×345=50.7kNF=F落+F冲=135.71+50.7=186.41kN推件力：由表2-3得系数K推=0.055，n=h/t=6/1.2=5F推=nK推F=5×0.055×186.41=51.26kN卸料力：由表2-3得K卸=0.04～0.05，取0.04，那么F卸=K卸F=0.04×186.41=7.46kN总冲压力：F=F+F推+F卸=186.41+51.26+7.46=245.13kN4.3压力中心确实定及相关计算000mm21.51mm00落料压力中心数据表基本要素长度L/mm各基本要素压力中心的坐标值XYL1=69.08058.01L2=312228.5L3=6.2823.719.4L4=28.2631.730L5=520-9L6=28.26-31.730L7=6.28-23.719.4L8=31-2228.5算计252.16021.51冲孔压力中心数据表L9=94.291.644算计94.291.644模具总压力中心数据表算计346.3624.9127.63Zmin=0.126,Zmax=0.18。查设计手册(表2-8)得磨损系数x=0.5，△为公差落料类：磨损后尺寸表大Dd=(Dmax-x△)+δ冲孔类：磨损后尺寸表小Dd=(Dmin+x△)-δδ=0.25△尺寸、公差及分类代入公式计算凹模尺寸标注凸模尺寸标注落料A类R220-0.52Dd=(22-0.5×0.52)00.25×0.5221.74+0.13凸模尺寸按凹模刃口实践尺寸配制，保证双边间隙0.126～0180-0.43Dd=(18-0.5×0.43)00.25×0.4317.79+0.11530-0.74Dd=(53-0.5×0.74)00.25×0.7452.63+0