船用管子制作工艺

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船舶管子制作通用工艺

一、适用范围

1、本工艺规定了船舶管子零件的材料、切割、装配、弯曲、表面处理等方面的工艺

及其质量验收指标要求。

2、本工艺适用于各类船舶以下规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管、焊

接钢管和不锈钢管，250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。

3、本文件可供船舶管系施工设计时选用。4、对于特别要求的管子应按设计要求加工。

二、引用标准

以下标准所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由于标准都会被修订，使用本工艺的各部门应探讨使用以下标准最新版本的可能性。1、CB/T3790-1997船舶管子加工技术条件2、CB/T3365-91管子无余量下料工艺3、CB/Z94－68黑色金属磷化技术条件4、CB*/Z343-84热浸锌通用工艺5、船舶建造质量检验（CSQS）1998版

6、中国船级社钢质海船入级和建造规范（CCS）2023版7、德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范(GL)2023版8、法国船级社钢质海船入级和建造规范(BV)1992版

三、工艺内容

1、管子材料要求

1.1管子材料的机械性能和化学成分应符合有关国家标准、行业标准和我国造船规范要

求。出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。

1.2各种管材，根据其设计压力和设计温度分为三级，见表1。对于I级、II级管，必

须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号。III级管应具有制造厂的合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。2、管子的切割

2.1管子切割前，必需核对管子材料、规格是否符合图纸要求。2.2管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查。

2.2.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发

纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。

2.2.2焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。2.2.3有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等

缺陷。

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管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表1管系等级管系Ⅰ级（MPa）蒸汽燃油介质注：

1.Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管；Ⅱ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，均达到表中规定数值的，即为Ⅱ级管。2.除Ⅰ、Ⅱ级管外，其余的是Ⅲ级管。

3.表中其他介质是指空气、水、滑油或液压油等。

Ⅱ级（℃）或>300或>150或>300（MPa）≤1.6≤1.6≤4.0（℃）和≤300和≤150和≤300Ⅲ级（MPa）≤0.7≤0.7≤1.6（℃）≤170≤60≤200设计压力设计温度设计压力设计温度设计压力设计温度>1.6>1.6其他>4.02.3碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。

2.4法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必需具有材质报告证件，

方可使用。2.5管子的切割与开孔

2.5.1内场在DN300以下的管子都要求机械切割，而外场管在DN80以下的管子要求机

械切割；合金钢管切割和开孔的方法应根据材料成分决定。

2.5.2管子上开孔和切割后，切口必需修整光顺，氧气渣和毛剌必需全部清除清白。2.5.3管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差Δ,应符合表2所规定的要求。

表2单位:mm公称通径DNDN≤100100＜DN≤200200＜DN≤3002.6管子焊接坡口的切割

2.6.1以下状况可以允许焊接不开坡口

钢管总管开孔、钢管壁厚δ≤6mm的支管、钢管壁厚δ≤5mm的管子对接焊处，以及钢管与其他附件搭焊处如图1

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开支管的总管开孔直接对接焊与附件搭焊I垂直公差ΔΔ≤1Δ≤2Δ≤3图1δ管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

2.6.2钢管开坡口在没有开坡口设备的状况下，一般采用气焊切割或打磨成型。当壁

厚等于或大于6mm,并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管顶端开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口。所有坡口型式及尺寸具体参照管子焊接通用工艺(OH/TS-0409-2023)。

3、管子弯曲加工

3.1管子弯制前，必需核对管子材料是否符合图纸要求

3.2弯管设备

3.2.1弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。

3.2.2弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光亮和顺，切口处必需倒圆。3.2.3弯管模子和滑块的圆槽直径按表3。3.2.4有芯弯管机的芯棒头部外径和长度按表4。

3.2.5弯管机的工夹、模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。

表3弯管模子和滑块的圆槽直径单位:mm管子外径DD≤5050＜D≤7676＜D≤114114＜D≤219219＜D≤325管子内径dd≤5050＜d≤100100＜d≤200200＜d≤3003.3弯管技术要求

3.3.1管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的状况下，允许采用

热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。

3.3.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必需热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对

淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。紫铜管冷弯前应采取局部退火处理。3.3.3管子弯曲半径，一般不小于3倍管子通径，在管路布置比较紧凑的地方，在保

证弯管质量前提下，允许小于3倍管子外径，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。

3.3.4弯管操，应熟悉弯管设备的结构、性能及其操作程序和规则。

塞芯外径D11.0d??0.5Ⅰ

圆槽直径0.20D??0.100.30D??0.100.50D??0.200.80D??0.501.00D??0.80表4芯棒头部外径和长度单位:mm

塞芯长度L5.0D14.5D13.5D13.0D12.0d??1.03.0d??2.05.0d??3.0--3--

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3.3.5对有芯弯管机，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量的润滑油。

3.3.6对有芯弯管机，弯管时芯棒的端头圆柱截面位置应超过与其垂直的模具中心线，

其超前值一般根据试验来决定，新安装和调试的弯管机可参照表5选取。

表5弯曲半径R2.0D2.5D2.75D超前值0.25d0.28d0.31d弯曲半径R3.0D3.5D4.0D超前值0.33d0.38d0.41d注：表中D及d分别代表管子的外径和内径。

3.3.7弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲而引起弯形的最小方位上，如图2所示。在弯立体弯头时，亦应考虑焊缝的位置。

焊缝位置3.3.8弯制铜管、铝管时，必需防备地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触

部分所粘附的硬质杂物（如铁屑、砂土等）。不允许在管子表面刻线，可]用铅笔或粉笔在管子表面划标记。弯制时，应加少许润滑油以防止管材内外表面拉伤。

3.3.9管子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，且应防止过热，弯制每个弯头的加热次

数应越少越好，这要取决于加热的渗透性和弯管操作的熟练程度，加热温度参照表6。

表6管子加热温度℃

管子材料碳钢紫铜黄铜双金属不锈钢500～700°C。

3.3.11合金钢管和外径大于120mm碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素

钢管加热至600～650°C，壁厚小于或等于25mm，保持时间至少1小时，然后在

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开始弯曲温度900～1050850～860600～700850950～1100弯曲终了温度7003004005808503.3.10采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲后应进行退火处理，退火温度为

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恬静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。3.3.12管子热弯后,应清除表面的氧化皮.

3.3.13采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。河沙、石英砂的直

径一般约为2～5mm，铁砂直径约为1mm。砂子颗粒要清白、无杂质、无锐角，特别要无木质、煤屑和油类等有机物，要筛去细泥，选好的砂子经150~500℃烘干筛选，然后保存在专用的容器内，防止混入杂质或受潮。填砂可用抖动或敲击的方法填实，一般每灌300~400mm即用锤在管外壁自下而上不断敲打，直到填满为止。敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用枯燥木塞住管口。

4管子装配及制作

本工艺所提及的管子装配系指管子的搭焊

4.1钢管总管与支管装配

4.1.1钢管支管型式一般如图3中a、b、c、d四种。

ⅠⅡⅢ45°～60°Ⅰ45L0～3a、直三通°±5°Ⅱ30°±5°20～3b、斜三通ⅢLLC、角尺三通d、Y型三通0～34.1.2角尺支管和Y型支管应尽量少用。

4.1.3支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛剌。

4.1.4支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，其焊接尺寸要求见管子焊

接通用工艺（OH/TS-0302-2023）。

4.1.5总管上支管孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。4.1.6支管高度在确保法兰连接螺丝安装便利下尽量缩短。4.2铜管总管与支管的装配

4.2.1铜管支管型式一般如图4中A、B两种。

4.2.2当总管内径大于支管内径时采用图4中A型，当总管内径等于支管内径时采用

图4中B型。

4.2.3A型支管插入端不得超过领口最底点。4.2.4B型支管与总管交接处应相贯。

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管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

D＞ddD=ddDδδδK＞δ5～10K＞δA型图4B型4.2.5铜管支管也可以采用三通接头。

4.2.6总管上支管孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。4.3与法兰的装配

4.3.1钢管法兰连接型式和适用范围按表7。4.3.2铜法兰连接型式和适用范围见表8。

4.3.3装配法兰时，法兰内孔与管子外表面之间的最大间隙在任何一点均不应超过

2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。对于DN≥300mm的管子，其间隙可适当放宽。

4.3.4凡安装支管和弯头比较多的管子法兰，宜将支管和弯头点焊点牢后，再装焊法

兰，以防止焊接变形。

4.4与螺纹接头装配

4.4.1符合于国家标准或部标准的螺纹接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路

介质压力去选用各种型式的螺纹接头；装配技术要求符合所用螺纹接头国家标准或部标准。

4.5与卡套装配

4.5.1符合于国家标准或部标准的卡套接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路

介质压力去选用各种型式的卡套接头；装配技术要求符合所用卡套国家标准或部标准。

4.5.2安装卡套接头管端的内外壁不应有腐蚀、麻点、裂缝。管壁厚度应均匀、光滑、

圆顺。

4.6钢管的套管连接

4.6.1套管连接的结构形式和技术要求见表9。

4.6.2套管连接不得用于有可能发生疲乏、严重腐蚀或裂缝腐蚀之处，套管材料应与

管路材料一致,严重腐蚀处可采用双套管连接方式。

4.6.3垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端外套管内孔部位进行封

底焊接，如是用于水平方向则可省略。

4.7钢管的对接装配

4.7.1管子对接有直接对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。各型式的装配枝术要求见表10。

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D管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表7钢管法兰连接型式和适用范围适用范围型号简图蒸汽2±0.5介质最高设计压力(MPa)最高设计温度(°C)燃油滑油其他介质A不限1）不限C(按表10要求）δ(min6)4-5δ(min5)δδδ蒸汽2）不限400δ(min6)δ燃油滑油不限不限Bδδδ(min6)其它介质δ不限400δ1.5δ--7--

管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

δ1.5δ(min5)1.54~5蒸汽1.63001.5δ(min6)δ燃油滑油1.6其他介质3.0300150Cδ(min5)1.5δ(min6)δ4~50.5δ(min5)蒸汽δ1.5δ(min5)1.6250Dδ1.5燃油0.760其它介质注：

1.6250（1）“不限〞系指在造船规范所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围内。

（2）B型法兰应用于蒸汽系统当压力大于1.6Mpa或温度大于300°C时，管子外径不得大于150mm。

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管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表8铜法兰连接型式和适用范围型号简图A30°60°适用范围最高设计压力(MPa)最高设计温度(°C)管子向外扩边4～64.0250BC14~84~8L（按表11要求）2.52500.6

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Dδ250管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表9套管连接的结构形式和技术要求

简图蒸汽δLlD结构尺寸mm管系适用范围最高设计压(MPa)最高设计温度(°C)0.7170L=100mmS≥1.25δC=1.5～2燃油0.760c1≤0.8SclC其他介质1.6200表10钢管的对接装配枝术要求

型式名称接对焊

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适用范围最高设计最高设计对接型式简图结构尺寸mm压力MPa管系温度(°C)δ2345蒸汽2~3燃油其他介质C1~2≤1.6≤1.6≤4.0≤300≤150≤300cδ直

管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表10钢管的对接装配枝术要求续（完）型式名称δδ67892±0.5≥10燃油p2±1其它介质≤1.6≤4.0≤150≤300对接型式简图结构尺寸mm管系适用范围最高设计最高设计压力MPa温度(°C)坡口对焊c3±0.5acpaδ60±5°≥10蒸汽燃油其它介质＞1.6＞1.6＞4.0＞300＞150＞300δ6789衬圈对焊cc2+13+1p衬圈焊接后去除c2±160±5°≥10paαδ6789c2±1蒸汽燃油封底对焊δcp＞1.6＞1.6＞4.0＞300＞150＞300p2±1其它介质α70±5°

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管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

4.7.2异径管子的连接装配

4.7.2.1异径接头装配有三种形式如图5，其接头的技术要求参照表10。

a.同心型b.异心型c.锥形

图5

4.7.2.2异径法兰连接：形式如图6所示。应严格控制工作介质流向，只许由小口

径流向大口径。

图64.7.3管子与定型弯头连接的技术要求参照表10。4.8铜管的对接装配

铜管的对接有直接对接、扩管搭接、套管搭接等形式，一般不直接对接装配，其装配形式和适应范围见表11。4.9通舱管件

4.9.1当管子通过船舶各种水密、油密的隔舱、甲板，或船体加强梁结构时，应按表

12各种型式通舱管件选用:

4.9.2通舱管件壁厚应大于或等于连接纳子壁厚的1.25倍。4.10虾壳式焊接弯管（斜接焊弯管）装配型式

船舶管路不能采用机械冷弯及定型弯头时，可采用虾壳式焊接弯管，这种弯管一般适用于船舶的主副机大口径排气管，锅炉烟道及其他低压力管路等，其材料可用船用钢板或无缝钢管，其结构型式如图7所示。

图7

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管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表11铜管的对接装配形式和适应范围名称直直接对接焊δ适用范围装配简图结构尺寸mm管系D≥20（δ≤2.5时，c=1.5±0.5）(δ=2.5～6时，c=2±0.5)蒸汽燃油其它1.6200最高设计压力MPa最高设计温度(°C)Dc1.61504200δ扩扩管搭接焊L≥55L1=L+(5～蒸汽0.7170cLL110)C=1±0.5燃油燃油其他介质1.62000.7600.760套管搭接焊δ套L15～10(D≤50时,L=30±10)(50＜D≤150时，L=50±10)L1≤1/2Lc≤1±0.5

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LC管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表12通舱管件型式型号A筒图适用范围1、双层底加热管。2、通过各种水、油密舱的管子。B1、甲板排水及粪便管。2、总用蒸汽管和排汽管。3、淡水、饮用水和卫生水管。4、消防和甲板冲洗管。5、空间位置狭小的场合。6、部分适用于油管C通过各种水密、油密舱的现场定位镀锌管子或I型II型除A、B、C以外的所有管子D

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管子通用工艺——船舶管子制作通用工艺

表12通舱管件型式续（完）型号E筒图适用范围除A、B、C以外的所有管子FDN≤32各系统管子注：A、B、C型通舱管件，仅适用于钢管。D、E、F型舱管件可用于钢管和铜管。

4.11管子装配终止后，在管子法兰外缘打上钢印（两端法兰都要作标记），标明船号、

分段或区域号及系统与管子编号，形式如下：

船号分段号（或区域号）系统与管子编号

例如352100BL0019-1R5、管子焊接与打磨

管子焊接技术要求具体见管子焊接通用工艺（OH/TS-0409-2023）

焊接后的管子，需进行必要的打磨处理，目的是为了去除由于焊接引起的各种缺陷，包括毛刺、焊渣、飞溅，打磨后的管子要求光滑、和顺。对于由于电弧、擦伤造成管子表面，必需进行铲除，铲除后的凹坑应予以修补，并打磨光滑、和顺。6、液压试验

6.1内场焊接完毕并除尽毛刺焊渣后的管子，经各项质量指标检验合格后，按图纸要求

在车间内场进行液压试验。方法是单根或将各管子按管路串联进行。

6.2液压试验的试验压力，当设计温度小于300℃时，一般为设计压力的1.5倍。当设计

温度大于300℃时应等于设计压力的1.5－2倍。管子液压试验要求见表13。6.3报验前应做好自检与互检，合格后按要求做好液压试验报验前的准备工作，等待检

验部门的检验。

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管子通用