模具设计与制造试卷习题

模具设计与制造试卷习题汇总（复习必备）一、冲压弯曲习题及塑料模具习题二、模具设计与制造基础复习题-2009.4三、塑料模具设计基础——习题答案四、《冲压模具设计与制造》期末总复习题五、《模具设计与制造基础》复习题六、模具设计与制造复习题及答案一、冲压弯曲习题及塑料模具习题一.填空题1冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加变形力，使其产生变形或分离，从而获得冲件的一种压力加工方法。2因为冷冲压主要是用板料加工成零件，所以又叫板料冲压。3冷冲压不仅可以加工金属材料材料，而且还可以加工非金属材料。4冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备5冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无无切屑的加工方法。6冷冲模按工序组合形式可分为单工序模具与组合工序模具，前一种模具在冲压过程中生产率低，当生产量大时，一般采用后一种摸具，而这种模具又依组合方式分为复合模、级进模、复合、级进模等组合方式。7冲模制造的主要特征是单件小批量生产，技术要求高，精度高，是技术密集型生产。8冲压生产过程的主要特征是，依靠冲模与压力机完成加工，便于实现自动化，生产率很高，操作方便。9冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。填空题1塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。2冲压工艺中采用加热成形方法，以增加材料塑性能达到变形程度的要求。3压应力的数目及数值愈大，拉应力数目及数值愈小，金属的塑性愈好。4在材料的应力状态中，压应力的成分愈多，拉应力的成分愈少，愈有利于材料塑性的发挥。5一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。6硬化指数n值大，硬化效应就大，这对于伸长类变形来说就是有利的。7当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，故称这种变形为伸长类变形。8材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。9材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工，一次冲压工序的极限变形程度与总的极限变形程度大，生产率高，容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。三、问答题1影响金属塑性与变形抗力的因素有哪些？影响金属塑性的因素有如下几个方面：（1）、化学成分及组织的影响；（2）、变形温度；（3）、变形速度；（4）、应力状态；2请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。屈服条件的表达式为：σ1-σ3=βσs，其含义是只有当各个应力分量之间符合一定的关系时，该点才开始屈服。3什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。材料的主要机械性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。4什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？由于钢锭结晶与板材轧制时出现纤维组织等因素，板料的塑性会因为方向不同而出现差异，这种现象称为板料的塑性各项异性。各向异性包括厚度方向的与板平面的各向异性。厚度方向的各向异性用板厚方向性系数r表示。r值越大，板料在变形过程中愈不易变薄。如在拉深工序中，加大r值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度与保证产品质量。通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜等材料的实验表明，增大r值均可提高拉深成形的变形程度，故r值愈大，材料的拉深性能好。5什么是板平面各向异性指数Δr？它对冲压工艺有何影响？板料经轧制后，在板平面内会出现各向异性，即沿不同方向，其力学性能与物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性，用板平面各向异性指数Δr来表示。比如，拉深后工件口部不平齐，出现“凸耳”现象。板平面各向异性制数Δr愈大，“凸耳”现象愈严重，拉深后的切边高度愈大。由于Δr会增加冲压工序（切边工序）与材料的消耗、影响冲件质量，因此生产中应尽量设法降低Δr。第二章1.冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。2.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔与落料工序。3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁与精密冲裁。4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。6.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。7.光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力与挤压应力的作用而形成的。8.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。9.塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而光量带所占比例较少，毛刺与圆角带大；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。10.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为：减小冲裁间隙、用压板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。11.减小塌角、毛刺与翘曲的主要方法有：尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利、合理选择塔边值、采用压料板与顶板等措施。12.冲裁凸模与凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力与推件力等。13.冲裁间隙过小时，将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。14.合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺与斜度均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。15.间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度与塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。16.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；断面上出现二次光亮带是因间隙太小而引起的。17.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。18.间隙过大时，致使断面光亮带减小，塌角及斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺。19.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。20.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面与尺寸精度。21.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是冲模本身的制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件的形状与尺寸、材料的相对厚度t/D等，其中间隙起主导作用。22.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸；冲孔件的孔径大于凸模尺寸。23.当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸大于凹模尺寸，冲孔件的孔径小于凸模尺寸。24.对于比较软的材料，弹性变形量小，冲裁后的弹性回复值亦小，因而冲裁件的精度较高；对于较硬的材料则正好相反。25.冲模的制造精度越高，则冲裁件的精度越高。26.间隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。27.随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力与推料力降低明显。28.凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；凹模刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸、凹模刃口均磨钝时，则制件边缘与孔口边缘均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。29.冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。30.在设计与制造新模具时，应采用最小的合理间隙。31.材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙Z值就越大；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就越小。32•合理间隙值与许多因素有关，其主要受材料的力学性能与材料厚度因素的影响。33•在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度、与模具寿命三个因素给间隙规定一个范围值。34•在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。35冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。36落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。37冲裁模凸模与凹模的制造公差与冲裁件的尺寸精度、冲裁间隙、刃口尺寸磨损有关。38落料时，因落料件的大端尺寸与澳模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。39冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。40凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。41配制加工法就是先按设计尺寸加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按间隙配作另一件。42落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。43冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。44凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件。45配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件，并且可放大基准件的制造公差，使制造容易。46冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间隙配制。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为Zmin～Zmax。47冲裁件的经济公差等于不高于IT11级，一般落料件公差最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。48所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。49分析冲裁件的工艺性，主要从冲裁件的结构工艺性、冲裁件的精度与冲裁件的断面质量等三方面进行分析。50冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙刃口锐钝情况以及冲模的结构有关。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达12.5～3.2。51冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。52排样是否合理将影响到材料的利用率、冲件质量、生产率、模具的结构及使用寿命等。53材料的利用率是指冲裁件实际面积与板料面积之比它是衡量合理利用材料的指标。54冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。55减少工艺废料的措施是：设计合理的排样方案，选择合理的板料规格与合理的搭边值；利用废料作小零件。56排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样与少废料排样。57对于有废料排样，冲裁件的尺寸完全由冲模来保证，因此制件的精度高，模具寿命高，但材料利用率低。无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边，冲件的质量精度要差一些，但材料利用率最高。58无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边，冲裁件的质量与精度要差一些，但材料的利用率高。59排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。60搭边是一种工艺废料废料，但它可以补偿定位误差与料宽误差，确保制件合格；搭边还可增加条刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。冲裁件尺寸大或者有尖突复杂形状时，搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大一些。61手工送料，有侧压装置的搭边值可以小，刚性卸料的比弹性卸料的搭边值大。62冲裁件尺寸大或是有尖角时，搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大一些。63在冲裁件过程中，冲裁力是随凸模进入材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。64在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及磨擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。65从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力，将梗塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁方向推出所需的力称，逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称顶料力。66采用弹压卸料装置与下出件方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力之与；采用刚性卸料装置与下出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、推料力之与；采用弹性卸料装置与上出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之与。67为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法与加热冲裁法来降低冲裁力。68在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样可保证冲裁时，大直径凸模先冲。69阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度长，可以保证冲裁时大凸模先冲。70采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；冲孔时应凹模做成平刃。71材料加热后，由于抗剪强度降低，从而降低了冲裁力。72模具压力中心就是冲压力合力的作用点。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。如果模具的压力中心不通过压力机滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件不正常磨损；还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量与模具的寿命。73冲裁模的形式很多，按送料、出件及排除废料的自动化程度可分为手动模、半自动模与自动模等三种。74按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模与复合模等几种。75在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。76在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。77在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的冲压工序的模具，叫复合模。78冲裁模具零件可分为工艺零件、结构零件。79•组成冲模的零件有工作零件、定位零件、导向零件、压料、卸料与出件零件，支撑零件，紧固及其它零件等。80•在冲模中，直接对毛坯与板料进行冲压加工的零件称为工艺零件。81•由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题，才能保证冲压件的质量。82•所谓定位零件，是指用于确定条料或工序件在模具中的正确位置的零件。83•所谓导向零件，是用于确定上、下模相对位置、保证位置精度的零件。84•级进模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销与侧刃等两种。85•无导向单工序冲裁模的特点是结构简单，制造成本低，但使用时安装调整凸、凹模间隙较不方便，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不安全。因而只适用于精度不高、形状简单，批量小的冲裁件的冲压。86•由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。87•由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位问题，才能保证冲压件的质量。常用的定位零件是挡料钉与侧刃。88•应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但要考虑材料的合理利用，还应考虑制件的精度要求、冲压成形规律、模具寿命等问题。89•级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽量减少工位数，以减少定位累积误差。孔距公差较小的孔应尽量同一工位中冲出。90•在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可分步冲出；工位之间壁厚小的，应增设空位；外形复杂的制件，应分步冲出，以简化凸模、凹模形状，增强其强度，便于加工与装配；侧刃的位置应尽量避免导致凸、凹模局部工作以免损坏刃口，影响模具寿命。91•需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形后冲出，落料或切断公步一般安排在最后工位上。92•全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔后落料。先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出工艺孔作定位用。93•套料连续冲裁，按由里向外的顺序，先冲内轮廓后冲外轮廓。94•复合模在结构上的主要特征是有一个既是冲孔的凹模又是落料凸模的凸凹模。95•按照落料凹模的位置不同，复合模分为顺装复合模与倒装复合模两种。96•凸凹模在上模，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模。97•复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。98•凸模的结构形式，按其断面形状分为圆形、非圆形；按刃口形状有平刃、斜刃等；按结构分为整体式、镶拼式、阶梯式、直通式与带护套式等。99•凸模的固定方式有台肩固定、铆接、螺钉与销钉固定以及粘结挤浇注固定与快换固定等。100•圆形凸模常用的固定方法有台阶式与快换式。101•由于模具结构的需要，凸模的长度大于极限长度，或凸模工作部分直径小于允许的最小值，就应该采用凸模护套等方法加以保护。102•整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好，装配修磨方便。其工作部分的尺寸由计算而得；与凸模固定板配合部分按过渡配合制造。103•非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处加防转销；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要低。104•凹模的类型很多，按外形分有圆形、方形或长方形，按结构分有整体式与镶拼式；按刃口形式分有平刃与斜刃。105•直刃壁孔口凹模，其特点是刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变，制造较方便。但是在废料或冲件向下推出的模具结构中，废料会积存在孔口内，凹模胀力大，刃壁磨损快，且每次修磨量较大。106•斜刃壁孔口凹模，其特点是孔口内不易积料，每次修磨量小，刃口强度较差。修磨后刃口尺寸会变大，这种刃口一般用于形状简单的冲件冲裁，并一般用于精度要求不高的下出件的模具。107•复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。108•对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。109•镶拼结构的凸、凹模设计原则是：力求改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度；便于装配与维修；满足冲压工艺，提高冲压件质量。110•设计镶拼结构的凸、凹模时，A、应尽量将复杂形状的内形加工变成外形加工，以便切削加工与磨削；B、应该沿转角、尖角分割，并尽量使拼块角度大于或等于９０°；C、圆弧尽量单独分块，拼接线应在离切点４～７的直线处，大圆弧与长直线可分成几块，另外应与刃口垂直，且不宜过长，一般为１２～１５mm；D、为了满足冲压工艺的要求，提高冲件质量，凸模与凹模的拼接线应至少错开３～５mm，以免冲裁件产生毛刺；E、为了方便装配、调整与维修，对比较薄弱或容易磨损的局部凸出或凹进部分，应单独镶拼，拼块之间应能通过磨削或增减垫片的方法调整其间隙或保证中心距公差。111•条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位，一是在与送料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进长度，称为送料定距。112•属于条料导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板，属于送料定距的定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。113•导料销导正定位多用于单工序模与复合模中。使用导正销的目的是消除送进导向与送料定距或定位板等粗定位的误差。导正销通常与挡料销，也可与侧刃配合使用。114•条料在送进方向上的送进距离称为步距。115•导料销导向定位多用于单工序模具与复合模中。116•如果条料的公差大，为了避免条料在导料扳中的偏摆，使最小搭边得到保证，应在送料方向的一侧设置侧压装置，迫使条料始终紧帖一侧导料扳。117•当卸料板仅起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，一般在0.2～0.5mm之间，板料薄的取小值，板料厚的取大值。当卸料板兼起导板作用时，一般按H7/h6配合制造，但应保证导板与凸模之间间隙小于凸、凹模之间间隙，以保证凸模、凹模的正确配合。118•使用导正销的目的是消除送料导向与送料定距或定位板等粗定位的误差。导正销通常与挡料钉配合使用，也可以与侧刃配合使用。119•定位板与定位销是作为单个毛坯或工序件的定位件，其定位方式由外形定位与内孔定位两种。120•弹压卸料板既起压料作用，又起卸料作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。121•小孔冲裁模与一般冲裁模的最大区别是：小孔冲裁模具有各种增强凸模刚度与强度的结构。122•硬质合金冲模一般是指凸模或凹模为硬质合金。设计时要避免工作零件单边受力；便于模具装配与调整：应尽量避免斜排与交叉排样，而用直排与对排排样。123•整修时，材料变形过程与冲裁不同，整修与切削加工相似。124•要达到精冲的目的，需要有压料力、冲裁力、反顶力等三种压力，并要求这三种压力按顺序施压。125•适宜精冲的材料应该具有低的屈服强度、小的屈服比、好的塑性。126•精密冲裁一般是指带齿圈压板精冲法，通常称为齿圈压板精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁大。127•精冲模按结构特点分为固定凸模精冲模与活动凸模精冲模。128•确定冲裁模总体结构的原则是：不仅要保证冲出合格的冲压件，而且要适应生产批量的要求，结构尽量简单，制造容易，调整与维修方便，操作安全、可靠，寿命高，成本低。129•精冲凸、凹模的间隙很小，一般双面间隙为材料厚度的0.5%～3%。130•确定冲模总体结构的原则是：不仅要保证冲出合格制件，而且要适应生产批量的要求，结构尽量简单，制造容易，调整与维修方便，操作安全可靠，寿命高，成本低。131•冲裁模类型首先决定于生产批量，冲裁件的质量要求与形状尺寸是确定冲裁模类型的重要依据。1、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了_【光亮带】2、模具的合理间隙是靠【凸模与凹模_】刃口尺寸及公差来实现。3、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定【_凹模刃口尺寸】4、当冲裁间隙较大时，冲裁后因材料弹性回复，使冲孔件尺寸【大于_】凸模尺寸，落料件尺寸【_小于】凹模尺寸。5、对T形件，为提高材料的利用率，应采用【斜对排】6、冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用【阶梯凸模冲裁】的方法来实现小设备冲裁大冲件。7、斜刃冲裁比平刃冲裁有【冲裁力小】的优点。8、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为【推料力】9、模具的压力中心就是冲压力【合力】的作用点。10、冲制一工件，冲裁力为F，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为【冲裁力+推料力】11、如果模具的压力中心不通过滑块的中心线，则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致导轨与模具导向部分零件【非正常磨损】12、冲裁件外形与内形有较高的位置精度要求，宜采用【复合模】13、用于高速压力机上的模具是【级进模】15、对步距要求高的级进模，采用【侧刃+导正销】的定位方法。16、材料厚度较薄，则条料定位应该采用【侧刃】17、导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠【导板】导向。18、在导柱式单工序冲裁模中，导柱与导套的配合采用【H7/h6】19、由于级进模的生产效率高，便于操作，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于【大批量、小型】冲压件的生产。20、推板或顶板与凹模呈_A__配合，其外形尺寸一般按公差与配合国家标准【h8】制造。21、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应【＞】步距。22、对于冲制小孔的凸模，应考虑其【导向装置】23、精度高、形状复杂的冲件一般采用【直筒式刃口】凹模形式。24、为了保证凹模的壁厚强度，条料定位宜采用【活动挡料销】25、弹性卸料装置除起卸料作用外，还有【压料作用】的作用。26、压入式模柄与上模座呈【H7/m6】的配合，并加销钉以防转。27、中、小型模具的上模是通过【模柄】固定在压力机滑块上的。28、大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用【带凸缘式】模柄。29、旋入式模柄是通过【螺纹】与上模座连接。30、小凸模冲孔的导板模中，凸模与固定板呈【间隙】配合。31、对角导柱模架上、下模座，其工作平面的横向尺寸一般【大】纵向尺寸，常用于【横向送料的级进模】32、能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是【后侧导柱模架】33、为了保证条料定位精度，使用侧刃定距的级进模可采用【成型侧刃】34、中间导柱模架，只能【纵】向送料，一般用于【单工序模或复合模】35、四角导柱模架常用于【自动模】36、凸模与凸模固定板之间采用【H7/h6】配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。37、冲裁大小不同、相距较近的孔时，为了减少孔的变形，应先冲【大】与【一般精度】的孔，后冲_【小】与【、精度高】的孔。38、整修的特点是【类似切削加工】四、问答题1•什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分与另一部分产生分离的加工方法，就称为冲裁工序。冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序准备坯料，还可以对拉深件等成形工序件进行切边。2•冲裁的变形过程是怎样的？冲裁的变形过程分为三个阶段如课本P29图3-2所示：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)。3•普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如课本P30图3-3所示，既圆角带、光亮带、断裂带与毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲与伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模与凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。4•什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷，如图所示。工件靠近凹模刃口部分，有一条具有小圆角的光亮带，靠近凸模刃口一端略成锥形，表面较粗糙。当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，如图所示,这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺与较大的锥度。5•降低冲裁力的措施有哪些？当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：1、采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。2、采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图4.10所示。3、采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图4.10所示。由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用6•什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是十分重要的,在实际生产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的。7•什么叫搭边？搭边有什么作用？排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量与送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。8•怎样确定冲裁模的工序组合方式确定冲裁模的组合方式时，一般根据以下条件：1、生产批量的大小。从提高冲压件生产率角度来考虑，选用复合模与级进模结构要比选择单工序模好得多。一般来说，小批量与试制生产时采用单工序模具，中批与大批生产时，采用复合冲裁模与级进冲裁模。2、工件尺寸公差等级。单工序模具冲出的工件精度较低，而级进模最高可达IT12～IT13级，复合模由于避免了多次冲压时的定位误差，其尺寸精度最高能达到IT9级以上，再加上复合模结构本身的特点，制件的平整度也较高。因此，工件尺寸公差等级较高时，宜采用复合模的结构。3、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说，选用级进模比选用复合模与单工序模具容易些。这是因为，复合模得废料与工件排除较困难。4、从生产的通用性来说，单工序模具通用性最好，不仅适合于中小批量的中小型冲压件的生产，也适合大型冲压件的生产。级进模不适合大型工件的生产。5、从冲压生产的安全性来说，级进模比单工序模与复合模为好。综上所述，在确定冲裁模的工序组合方式时，对于精度要求高、小批量及试制生产或工件外形较大，厚度又较厚的工件，应该考虑用单工序模具。而对精度要求高、生产批量大的工件的冲压，应采用复合模；对精度要求一般，又是大批量生产时，应采用级进模结构。9•怎样选择凸模材料？凸模的刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此，凸模应该有较高的硬度与适当的韧性。一般，形状简单、模具寿命要求不高的凸模，可选用T8A、T10A等材料；形状复杂、模具寿命要求高的凸模，应该选用Cr12、Cr12MoV、CrWMn等材料；要求高寿命、高耐磨模具的凸模，可选用硬质合金制造。凸模的硬度，一般为HRC58～62。10•什么条件下选择侧刃对条料定位？一般在下列情况下，采用侧刃来控制条料的送进步距：1、级进模中，一般采用侧刃来控制条料的送进步距。这样，可以提高生产率。2、当冲裁窄而长的工件时，由于步距小，采用定位钉定位困难，这时也采用侧刃来控制条料的送进步距。3、当需要切除条料的侧边作为工件的外形时，往往采用侧刃定距。4、当被冲材料的厚度较薄（t＜0.5mm）时，可以采用侧刃定距。11•什么情况下采用双侧刃定位？当被冲材料的宽度较大而厚度较小、工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时，可以采用双侧刃。采用双侧刃时，两个侧刃可以对称布置。这时，可以降低条料的宽度误差，提高工件的精度。这种布置方法常用于带料或卷料冲压中。而将两个侧刃一前一后的布置，往往用于工步较多的条料冲压中，这样可以节约料尾。用双侧刃定距时，定位精度高，但材料的利用率要低一些。12•凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？冲模在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板与上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状与尺寸大小与凹模板相同。材料选用T7、T8钢，热处理的淬火硬度为48～52HRC，上下表面的粗糙度为Ra0.8以下。13•常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？常用的卸料装置分为刚性卸料装置与弹压卸料装置两大类。1、刚性卸料装置：刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式，即：卸料板是用螺钉将其固定在下模部分，再用销钉定位这样一种安装方式。刚性卸料装置的卸料板在工作时，不能将被冲材料压住，所以工件的有明显的翘曲现象，但卸料力大。因此，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中。2、弹压卸料装置：弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料与压料的双重作用，主要用于冲裁厚度在1.5mm以下的模具中。冲裁前，弹压卸料板首先将毛坯压住，当上模随压力机的滑块继续向下运动时，凸模再伸出弹压卸料板的下端面进行冲压加工。所以，工件的平整度较好。14•卸料板型孔与凸模的关系是怎样的？1、在固定卸料装置中，当卸料板仅仅起卸料作用时，卸料板型孔与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，一般取单边间隙（0.2～0.5）t。当固定卸料板除卸料的作用外，还要对凸模进行导向，这时，卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。2、弹压卸料装置中，卸料板型孔与凸模之间的单面间隙取（0.1～0.2）t。若弹压卸料板还要起对凸模的导向作用时，同样，卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。15•什么是顺装复合模与倒装复合模根据落料凹模是在模具的上模还是下模，将复合模分成顺装复合模与倒装复合模。其中，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。16•什么是带齿圈压板的精冲法？带齿圈压板的精冲法，又叫强力压边精冲法，是目前国际上应用最为广泛的精冲方法。它除了采用极小的间隙、凸模或凹模刃口带有小圆角外，又采用了一个强有力的顶件装置与带有“V”形凸梗的压边装置。被冲材料处于三向压应力状态，提高了材料的塑性，抑制的裂纹的产生，其结果就是工件断面几乎都是光亮带，并且断面与板平面垂直，工件的尺寸精度可达IT7级左右，断面粗糙度可达Ra1.6～0.2μm。17•什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用？精冲模与普通冲模的最大区别就在于采用了V形齿圈压板。所谓齿圈压板是指在压板或凹模上，围绕工件轮廓一定距离设置的V形凸梗。齿圈压板的作用就是阻止剪切区以外的金属板料,在冲裁过程中进入到剪切区内，以便在剪切区内的材料处于三向压应力状态；压紧被冲材料，避免板料的弯曲与拉伸变形；冲裁完成后又起卸料的作用。18•精冲工艺对压力机有哪些特殊要求？精冲工艺的实现，要求压力机要提供三种压力，即：使材料分离的剪切力、压料力与顶件力。但这三种力不是同时产生的，而是需要压力机按精冲工艺的要求顺序产生。所以精冲工艺对压力机有如下特殊要求：1、三种压力按精冲工艺的要求顺序产生，并且能够单独进行调整；2、精冲压力机要有足够的刚性；3、精冲压力机的滑块应该能够精密的上下调整4、精冲压力机要有足够的导向精度；5、精冲压力机的滑块速度要低，且可以调节。一、填空题1•从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔与落料工序。2•冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁与精密冲裁。3•冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。4•冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。5•冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。6•间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且断面的斜度与塌角小，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带。7•冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。8•材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙Z值就越大；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就越小。9•在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。10•凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性,制造周期短,便于成批生产。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。11•落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。12•冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。13•凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件。14•所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。15•冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。16•冲裁产生的废料可分为两类，一类是结构废料，另一类是工艺废料。17•排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样与少废料排样。18•搭边是一种工艺废料废料，但它可以补偿定位误差与料宽误差，确保制件合格；搭边还可增加条料刚度，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。19•为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法与加热冲裁法来降低冲裁力。20•在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样可保证冲裁时，大直径凸模先冲。21•采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；冲孔时应将凹模做成平刃。22•按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模与复合模等几种。23•级进模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销与侧刃等两种。24•复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。25•非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处加防转销；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要低。26•复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可小些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。27•对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶拼结构。28•条料在送进方向上的送进距离称为步距。29•弹压卸料板既起压料作用，又起卸料作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。30•整修时，材料变形过程与冲裁不同，整修与切削加工相似。31•精密冲裁一般是指带齿圈压板精冲法，通常称为齿圈压板精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁大。32•精冲凸、凹模的间隙很小，一般双面间隙为材料厚度的0.5%～3%。1、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了【光亮带】2、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定【凹模刃口尺寸】3、冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用【阶梯凸模冲裁】的方法来实现小设备冲裁大冲件。4、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为【推料力】5、模具的压力中心就是冲压力【合力】的作用点。6、冲裁件外形与内形有较高的位置精度要求，宜采用【复合模】7、用于高速压力机的冲压材料是【卷料】8、对步距要求高的级进模，采用【侧刃+导正销】的定位方法。9、材料厚度较薄，则条料定位应该采用【侧刃】10、由于级进模的生产效率高，便于操作，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于【大批量、小型】冲压件的生产。11、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应＞【】步距。12、对于冲制小孔的凸模，应考虑其【导向装置】13、精度高、形状复杂的冲件一般采用【直筒式刃口】凹模形式。14、中、小型模具的上模是通过【模柄】固定在压力机滑块上的。15、小凸模冲孔的导板模中，凸模与固定板呈【间隙】配合。16、为了保证条料定位精度，使用侧刃定距的级进模可采用【成型侧刃】17、凸模与凸模固定板之间采用【H7/h6】配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。18、冲裁大小不同、相距较近的孔时，为了减少孔的变形，应先冲【大】与【一般精度】的孔，后冲_【小】与【精度高】的孔。19、整修的特点是【类似切削加工】四、问答题1•冲裁的变形过程是怎样的冲裁的变形过程分为三个阶段如P29图3-2所示：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段)。2•普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如P30图3-3所示，既圆角带、光亮带、断裂带与毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲与伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模与凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。3•什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷，如图所示。工件靠近凹模刃口部分，有一条具有小圆角的光亮带，靠近凸模刃口一端略成锥形，表面较粗糙。当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，如图所示,这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺与较大的锥度。4•降低冲裁力的措施有哪些？当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的1、采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。2、采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图所示。3、采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图所示。由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。5•什么叫搭边？搭边有什么作用？排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量与送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。6•怎样确定冲裁模的工序组合方式？确定冲裁模的组合方式时，一般根据以下条件：1、生产批量的大小。从提高冲压件生产率角度来考虑，选用复合模与级进模结构要比选择单工序模好得多。一般来说，小批量与试制生产时采用单工序模具，中批与大批生产时，采用复合冲裁模与级进冲裁模。2、工件尺寸公差等级。单工序模具冲出的工件精度较低，而级进模最高可达IT12～IT13级，复合模由于避免了多次冲压时的定位误差，其尺寸精度最高能达到IT9级以上，再加上复合模结构本身的特点，制件的平整度也较高。因此，工件尺寸公差等级较高时，宜采用复合模的结构。3、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说，选用级进模比选用复合模与单工序模具容易些。这是因为，复合模得废料与工件排除较困难。4、从生产的通用性来说，单工序模具通用性最好，不仅适合于中小批量的中小型冲压件的生产，也适合大型冲压件的生产。级进模不适合大型工件的生产。5、从冲压生产的安全性来说，级进模比单工序模与复合模为好。综上所述，在确定冲裁模的工序组合方式时，对于精度要求高、小批量及试制生产或工件外形较大，厚度又较厚的工件，应该考虑用单工序模具。而对精度要求高、生产批量大的工件的冲压，应采用复合模；对精度要求一般，又是大批量生产时，应采用级进模结构。7•怎样选择凸模材料？凸模的刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此，凸模应该有较高的硬度与适当的韧性。一般，形状简单、模具寿命要求不高的凸模，可选用T8A、T10A等材料；形状复杂、模具寿命要求高的凸模，应该选用Cr12、Cr12MoV、CrWMn等材料；要求高寿命、高耐磨模具的凸模，可选用硬质合金制造。凸模的硬度，一般为HRC58～62。8•凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？冲模在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在凸模固定板与上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状与尺寸大小与凹模板相同。材料选用T7、T8钢，热处理的淬火硬度为48～52HRC，上下表面的粗糙度为Ra0.8以下。9•常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？常用的卸料装置分为刚性卸料装置与弹压卸料装置两大类。1、刚性卸料装置：刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式，即：卸料板是用螺钉将其固定在下模部分，再用销钉定位这样一种安装方式。刚性卸料装置的卸料板在工作时，不能将被冲材料压住，所以工件的有明显的翘曲现象，但卸料力大。因此，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中。2、弹压卸料装置：弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料与压料的双重作用，主要用于冲裁厚度在1.5mm以下的模具中。冲裁前，弹压卸料板首先将毛坯压住，当上模随压力机的滑块继续向下运动时，凸模再伸出弹压卸料板的下端面进行冲压加工。所以，工件的平整度较好。10•什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用精冲模与普通冲模的最大区别就在于采用了V形齿圈压板。所谓齿圈压板是指在压板或凹模上，围绕工件轮廓一定距离设置的V形凸梗。齿圈压板的作用就是阻止剪切区以外的金属板料，在冲裁过程中进入到剪切区内，以便在剪切区内的材料处于三向压应力状态；压紧被冲材料，避免板料的弯曲与拉伸变形；冲裁完成后又起卸料的作用。一、填空题1、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。2、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。3、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。4、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。5、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。6、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。8、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。9、板料表面与侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织,顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。10、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。11、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。12、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。13、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变。14、板料塑性弯曲的变形特点是：（1）中性层内移（2）变形区板料的厚度变薄（3）变形区板料长度增加（4）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。15、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状与尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。其表现形式有曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。16、相对弯曲半径r╱t越大，则回弹量越大。17、弯曲变形程度用r／t来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。18、改进弯曲件的设计，减少回弹的具体措施有：（1）尽量避免选用过大的相对弯曲半径（2）尽量选用σs/E小，力学性能稳定与板料厚度波动小的材料。19、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。20、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次以成形的形状。21、弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料与定位两种方法解决。22、对于Ｕ形件弯曲模，应当选择合适的间隙，间隙过小，会使工件弯边厚度变薄，降低凹模寿命，增大弯曲力；间隙过大，则回弹大，降低工件的精度。1、表示板料弯曲变形程度大小的参数是【r/t】2、弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是【窄板】3、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生【裂纹】4、材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许【变形程度大】5、为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向【垂直】6、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用【退火】处理。7、材料【屈服强度小】，则反映该材料弯曲时回弹小。8、相对弯曲半径r/t大，则表示该变形区中【弹性区域大】。9、采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于【曲率半径大】的弯曲件。10、不对称的弯曲件，弯曲时应注意【防止偏移】四、问答题1•弯曲变形有何特点？为了分析弯曲变形的特点，在弯曲毛坯的断面上画出间距相等的网格线，如图所示，图（a）是弯曲变形前的网格，从图（b）弯曲变形后的网格变化，可以看出弯曲变形有如下特点：（图形见课本P83图5-4）1）、弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分从图（b）中我们看到，弯曲变形后板料两端平直部分的网格没有发生变化，而圆角部分是弯曲变形的主要变形区。2)、弯曲变形区存在一个变形中性层从对两图中的网格观察，明显的看见弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化：靠近凸模一边的金属纤维层(a—a)因为受到压缩而缩短；靠近凹模一边的纤维层（b—b）因为受到拉伸而伸长。也就是说，弯曲变形时变形区的纤维由内、外表面至板料中部，其缩短与伸长的程度逐渐变小。由于材料的连续性，在两个伸长与缩短的变形区域之间，必定有一层金属纤维层的长度在弯曲前后保持不变（如图中的O—O），这一金属层就称为应变中性层。3）、形区材料厚度变薄的现板料弯曲时，如果弯曲变形程度较大，变形区外侧材料受拉而伸长，使得厚度方向的材料流动过来进行补充，从而使厚度减薄，而内侧材料受压，使厚度方向的材料增厚。由于应变中性层的内移，外层的减薄量大于内层区域的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄。变形程度愈大，变薄现象愈明显。4）、变形区横断面的变形对于相对宽度b/t（b为板料的宽度，t为板料的厚度）较窄的坯料（b/t≤3的窄板），在弯曲变形过程中，板料宽度方向的形状及尺寸也会发生变化：在应变中性层以内的压缩区横截面的宽度与高度都增加，而在应变中性层以外的拉伸区横截面的宽度与高度都减小，使整个横截面变成扇形。对宽度较大的板料（b/t＞3的宽板），在弯曲时横向变形受到大量材料的阻碍，宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。2•什么是最小相对弯曲半径？板料在弯曲时，弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大。如果板料的弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限而出现裂纹。所以，板料的最小弯曲半径是在保证变形区材料外表面不发生破坏的前提下，弯曲件的内表面所能弯成的最小圆角半径，用rmin表示。最小弯曲半径与板料厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。3•影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？在弯曲的过程中，影响回弹的因素很多，其中主要有以下几个方面：1）、材料的机械性能材料的屈服极限σs愈高、弹性模量Ｅ愈小，弯曲变形的回弹也愈大。2）、相对弯曲半径r/t相对弯曲半径r/t愈小，则回弹值愈小。因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。反之，相对弯曲半径愈大，则回弹值愈大。这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的原因。3）、弯曲中心角α弯曲中心角α愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积累值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。4）、模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳定。5）、弯曲件的形状弯曲件的几何形状对回弹值有较大的影响。比如，Ｕ形件比Ｖ形件的回弹要小些，这是因为Ｕ形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。6）、弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同。校正弯曲时回弹较小，因为校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。4•弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？工件在弯曲前，毛坯的准备工作对弯曲件的质量有着很重要的意义。弯曲时，制件出现的破裂等质量问题，很大一部分原因是由于坯料的质量低劣造成的。所以，弯曲前，对毛坯的合理处理十分重要。生产中，一般要注意以下几个方面：1、弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。如果毛刺高度低，不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。如果毛刺在外表面（靠近凹模一侧），则由于外层受拉伸作用，在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。2、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。如果工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30°的夹角。3、弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。5、影响板料弯曲回弹的主要因素是什么在弯曲的过程中，影响回弹的因素很多，其中主要有以下几个方面1）材料的机械性材料的屈服极限σs愈高、弹性模量Ｅ愈小，弯曲变形的回弹也愈大。2）相对弯曲半径r/t相对弯曲半径r/t愈小，则回弹值愈小。因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。反之，相对弯曲半径愈大，则回弹值愈大。这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的原因。3）弯曲中心角α弯曲中心角α愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积累值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。4）模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳定。5）弯曲件的形状弯曲件的几何形状对回弹值有较大的影响。比如，Ｕ形件比Ｖ形件的回弹要小些，这是因为Ｕ形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。6）弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同。校正弯曲时回弹较小，因为校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。6、弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？工件在弯曲前，毛坯的准备工作对弯曲件的质量有着很重要的意义。弯曲时，制件出现的破裂等质量问题，很大一部分原因是由于坯料的质量低劣造成的。所以，弯曲前，对毛坯的合理处理十分重要。生产中，一般要注意以下几个方面：1、弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。如果毛刺高度低，不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。如果毛刺在外表面（靠近凹模一侧），则由于外层受拉伸作用，在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。2、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。如果工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30°的夹角。3、弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。7、弯曲模的设计要点是什么？在设计弯曲模时，一般应该注意以下几点：1、弯曲模的凹模圆角半径的大小应该一致，否则在弯曲时容易使坯料产生滑动，从而影响工件的尺寸精度。2、凹模的圆角半径不能太小，否则会引起弯曲件的局部变形与变薄，影响工件的表面质量。3、注意防止弯曲过程中坯料的偏移，为此可以采取以下措施：（1）、弯曲前坯料应有一部分处于弹性压紧状态，然后再弯曲。（2）、尽量采用毛坯上的孔定位。4、注意防止弯曲过程中工件变形（1）、多角弯曲时，模具设计要尽量使各个弯角的变形不在同时进行。（2）、模具设计十，应能保证模具弯曲到下死点时，能对坯料有校正的作用，即实现校正弯曲。（3）、模具结构设计应充分考虑到消除回弹的影响。5、对于形状复杂的弯曲件需要多方向进行弯曲时,应把弯曲动作分解,并选择合适的机构来实现分解的弯曲动作。6、尽量使弯曲件弯曲后取件安全、方便。7、模具应该有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节。8、常用弯曲模的凹模结构形式有哪些1）回转式弯曲凹模2）斜楔式凹模3）摆动式凹模4）滑轮式凹模5）可换式凹模6）折板式弯曲凹模模具设计与制造基础复习题-2009.4一、选择题1.冷冲压工序分为AD工序两大类。A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。A、小于；B、等于；C、大于；D、小于等于。3、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____A_______。A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。A、挡料销，B、导正销，C、侧刃，D、初始挡料销.5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。A大于;B、小于;C、等于；D大于等于6、对T形件，为提高材料的利用率，应采用_____C______。A、多排B、直对排C、斜对排7、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______A_____。A、推料力B、卸料力C、顶件力8、冲裁件外形与内形有较高的位置精度要求，宜采用_____C______。A、导板模B、级进模C、复合模9、弯曲件在变形区的切向外侧部分____A____。A、受拉应力B、受压应力C、不受力