防错技术的资料

防错技术的资料第1页/共42页

请各位在3分钟内尽可能列出防错案例第2页/共42页分享内容：

第一部分防错基本概念

第二部分如何开展防错

第三部分防错案例练习第3页/共42页一、什么是防错？1.防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。2.因此，更具体的说“防错法”是：即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力；外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉；不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。第4页/共42页二、错误与缺陷直接的关系错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。缺陷是错误的后果。所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷（如首件做错）。因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现第5页/共42页三、错误的主要表现过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；处理错误的工件：对错误的部件加工操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷手误第6页/共42页四、错误是如何发生的？遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。出门时忘记了锁门或关煤气。理解错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为10美圆。新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。缺乏标准导致的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。故意错误：有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。第7页/共42页六、防错误区1.传统的错误防错方式：我们现有最多的防错方式是培训和罚款但经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。2.防错技术基本原理为：用一套设备、工作流程或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过防错技术完成自我检查，错误会得明白易见，同时，防错技术也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。3.防错法具有以下特点：3.1全检产品但不增加作业者负担；3.2必须满足防错规定操作要求，作业过程方可性——实用；3.3低成本；3.4实时发现错误，实时反馈。比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错可以从根本上解决错误问题。第8页/共42页第二部分如何开展防错

1.防错十大原理

2.防错的四种模式

3.防错7步法第9页/共42页一、防错管理流程顾客需求设计FMEA过程FMEA控制计划作业SOP设计防错设计修改过程防错过程修改防错输出防错运行第10页/共42页二、防错的2个途径1.重新设计产品消除犯错误的条件重新进行对称或不对称设计改变材料改变组件的类型、特征或供应商零件仅具有唯一正确的装配位置常用的防错设计特征零件的防错设计特征越明显越好夸大零件的不相似处夸大零件的不对称性设计明显防错标识2.制造过程改变或增添工具、工装改变加工步骤增加使用清单、模板或测量仪执行控制图表第11页/共42页三、防错的基本原则基本原则：使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得易做。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松；使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业；使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险．马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置；使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生失误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。第12页/共42页四、防错的五大基本思路基本思路目标方法事例说明评价排除消除可能的错误通过产品及制造过程的重新设计,加入防错方法XXX倒角的设计最好替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器技术或自动化生产技术游隙检测：机器替代人工较好容易/简化使作业更容易完成合并生产步骤/流程,实施工业工程改善双砂轮磨削、取消外圆精磨较好异常检出在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件,在操作失误时予以告警缺钢球称重较好缓和影响将错误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等对设备控制参数的压缩，如游隙的二次检测好第13页/共42页五、防错十大原理1.断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。例1：老装配手工添球工位只放置一种钢球作业；例2：相似产品的工艺由主管或技术科单独发放；第14页/共42页六、防错十大原理2.保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作，“共同”或“依序”动作必须执行来完成例1：新车间最早老装配四线缺球正反两面检测；例2：装配压滚保采用双手依次执行。第15页/共42页六、防错十大原理3.自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。以“浮力”的方式来控制，例如：装配空压（冷气）机自动加水。以“感应接触”控制的方式来完成，例：物料感应后才动作。以“红外光线”控制的方式来完成，例：新车间填球工位靠红外线感应是否缺球。以“时间”控制的方式来完成，例：装配吹干时间的设置，时间未到物料不流转。第16页/共42页六、防错十大原理4.相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。依“形状”的不同来达成，例：大沟砂轮和套圈沟道相符，否则撞车，个人电脑与投影机或印表机之连结线用不同之形状设计，使能正确连接起来。依“符号”指示来达成，例：电池放入激光笔，有电池的放置方向符号批示如何放正确。以“数量“方式来检核，例：设备NG数量与实际推出不良数量进行对比，追溯出不良品的去处；第17页/共42页六、防错十大原理5.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。例1：装配上工序感应灯亮后上工序和下工序才开始执行命令，如未感应整条生产线不动作例2：自动注脂工位，如注脂前不称重就不注脂；第18页/共42页六、防错十大原理6.隔离原理：将分隔不同区域的方式，来达到保获某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。例1：磨工的废品箱和返工盒。例2：装配工序将测量的不良品自动推在NG料道。例3：相似的配件通过货架或区域进行隔离和防错。第19页/共42页六、防错十大原理7.复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。例1：工作安排给下属时，要求下属重复一次命令；例2：各部门的加工工艺采用复印，便于追溯和多样性；第20页/共42页六、防错十大原理8.层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。例1：以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容，例：将不良品挂上“红色”之标示卡；将重修品挂上“黄色”之标示卡；将良品挂上“绿色”之标示卡。例2：如台阶磨工序为关键工序，在机床上装贴特殊标示或标语人类对颜色的共同认识是以:绿色：表示“安全”或“良好”；黄色：表示“警示，注意”或“重修品”；红色：表示“危险”或“不良品”。第21页/共42页六、防错十大原理9.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。例：新车间四线称重重量不合格时自动报警和闪红光。第22页/共42页六、防错十大原理10.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例1：新车间四线三道游隙检测，两道称重，两道测振；例2：磨工工具上刻上字，便于追溯回；例3：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例4：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。例5：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。例6：加纸板以减少轴承在搬运中之碰伤。第23页/共42页七、防错设计的技术思维防错设计的技术思维源于两大内容：特性识别和流程识别特性识别：合格品与不合格品本质上就是产品的特性有差异。为了识别这种差异，物体的外形、重量、颜色、光泽度、比重、磁场、电场、电阻、粘度、温度、声音、振动等等特性，在一定的检测手段下均可以作为防错的设计原理。我们可以采用特性雷达图或特性比较表对需要检测的对象进行特性识别，从而找出差别最显著的特性．以提高检测的可靠性。流程识别：人的操作动作顺序会有错误的可能，机器也会因故障而不按照标准的程序运行。当流程发生错误的时候．往往意味着不合格品的产生。防错的另一个目的就是监测流程。不仅监测，还可以促进作业的标准化。一旦标准化的作业被作业者培养为操作习惯，就能够最大幅度地减少人为操作中的变异，从而实现生产过程的稳定化．确保加工出来的产品质量稳定。第24页/共42页八、防错的四种模式1.信息加强型防错信息加强型防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。它是一种警示感应装置或手段，用来提醒操作者问题的出现或发生，往往会使用颜色、声音、光线用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量。它常常和后面的实体接触或能量接触防错一起使用。第25页/共42页八、防错的四种模式多余部件检出法：它将预先点出的正确数量从视觉上隔离，直观地告诉我们是否使用了所有的部件。对某一产品所需的部件预先清点出来交给工人。如果产品批装配完成后仍有部件剩余或者是部件不够，马上就知道有异常发生。这种检查方法可防止产品在缺件的情况下流入市场。拉动式生产：客户需求数计划数成品数（配件数）第26页/共42页八、防错的四种模式2.编码和计数型防错通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。在需要固定操作步骤或产品上要装上一定数量的零件时，可应用此方法用一个传感器计算操作的步骤或装入的零件数，只有达到规定数量时才放行。例：某件产品上要攻十个螺纹孔。在钻机上加一个计数器，工人每加工一件就清零并确认正确的孔数。此法仅帮助工人的警觉，但几乎可以完全消除漏钻现象。第27页/共42页八、防错的四种模式3.有序型防错针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。动作顺序法就是运用一定装置来决定规定的动作是否被执行或按指定的顺序执行。例：“先进先出”架用来以正确的测试顺序分派产品。当一盒产品拿出使用时，另一盒产品滑下，保证正确的次序（配件仓库钢球的先进先出管理）。第28页/共42页八、防错的四种模式4.接触型防错针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。通过接触点是否被碰到来判断。接触型防错又可进一步分为实体接触防错装置和能量接触防错装置。冲床防压手装置第29页/共42页八、防错的四种模式4.1实体接触防错装置：就是利用产品本身的结构，如不规则形状、凸台、边、块等来防止或检测出错误。限制开关或微动开关是最常用用到的电器装置。控制钻孔的深度。用两个限制开关固定在压杆上，在开关2触动之前开关1被松开则表示有错误发生。（说明孔未钻透）。蜂鸣器发声以警告操作者。第30页/共42页八、防错的四种模式4.2能量接触：它是利用传感器来探测和响应质量，安全和生产率等特性的电子装置或仪器。传感器可以高精度确定部件、工具或夹具的存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损。第31页/共42页九、防错7步法第0步：心理准备通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的——信心；防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平——负担；所有发生错误的场所和过程都可以使用防错——场所；第32页/共42页防错7步法第1步：识别和描述详细识别和描述缺陷条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/条件。用FEMA(潜在失效模式分析)的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方。SPC数据、客户投诉、日常生产问题第33页/共42页防错7步法确定产品/服务缺陷并收集数据；追溯缺陷的发现工序和产生工序；确认缺陷产生工序的作业指导书；确认实际作业过程与作业指导书之间的差异；确认工序是否存在以下问题：该工序是否在调整中；该工序的作业工具或设备是否发生变更；该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化；是否存在产品相混或堆放过多；该工序操作步骤是否太多；该工序是否作业量不足；该工序作业标准是否够；该工序作业是否平衡；该工序作业环境如何；该工序作业节拍是否快；第34页/共42页防错7步法第2步：缺陷分析，确定根本原因进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因。涉及到生产中的哪些要素?失误属于何种类型?失误会造成什么缺陷?找出失误和缺陷之间的联系。第35页/共42页防错7步法第3步：提出防错方案头脑风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。利用防错装置数据库找到相关的防错装置。用四种防错方法(信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法)确定所需用到的防错技术、标准及装置。第36页/共42页防错7步法第4步：评估选择可行方案对方案进行成本/效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。投资、收益、回报周期、后期维护成本、实施时间、风险、可持续性然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的防错装置的选择标准：可靠、耐用、易维护、杜绝重犯、不影响操作、设计精巧、易用好使、便宜(500元以下)第37页/共42页防错7步法第5步：方案实施尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100%的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。在实施中要注意：得到所有相关人员的承诺。鼓励大家说出自己的疑问，澄清相关问题，不要盲从。一