铅酸电池失效解析

铅酸电池失效解析第1页，共21页，2023年，2月20日，星期四电池解析报告一.电池检测结果二.电池解剖分析报告三.原因分析四.改善措施东举技术2第2页，共21页，2023年，2月20日，星期四一.电池检测1.1电池检测及解析步骤第二步：给电池补充电(以2A电流，限压14.4V，充电24H)。第一步：拆箱测开路电压、拍照第三步：测充电后开路电压，12.7V以上测低温高率，12.7V以下的隔离待解剖第四步：低温高率测试合格电池补充电做容量测试第五步：对容量OK品再进行补充电进行模拟起动测试第六步：对不合格电池进行解剖东举技术第3页，共21页，2023年，2月20日，星期四一.电池检测1.2.电池性能检测报告(一)编号烙印号开路电压低温高率判定充电前充电后5s电压持续时间W12060624OS12.3912.9310.33110s合格W15061129OS3.250.54————NGW18060616OS12.2412.7910.4497s合格W21061129OS7.437.64————NGW24060817OS11.6812.66————NGW28060913OS12.2212.46————NGW41051119DS12.3212.8410.2277s合格W42061123OS12.3112.9110.41106s合格备注1.低温高率JIS标准:电流40A、5s电压>9.8V、持续时间>72s2.正常电池低温高率:5s电压11.4V、持续时间173s东举技术4第4页，共21页，2023年，2月20日，星期四一.电池检测1.2.电池性能检测报告(二)编号烙印号开路电压容量判定充电前充电后W12060624OS12.3912.9311H6M合格W15061129OS3.250.54——NGW18060616OS12.2412.799H37M合格W21061129OS7.437.64——NGW24060817OS11.6812.66——NGW28060913OS12.2212.46——NGW41051119DS12.3212.847H06M合格W42061123OS12.3112.9111H22M合格备注容量标准：容量大于额定值的70%为合格。东举技术5第5页，共21页，2023年，2月20日，星期四一.电池检测1.3.电池性能检测报告(三)1.3.2合格电池的模拟起动测试(放电5S,静置15)判定标准:放电5S电压>8.5V,模拟起动次数大于20次循环次数本田退回电池(V)正常新品电池(V)W12W18W41W421#2#放电静置放电静置放电静置放电静置放电静置放电静置111.2812.6711.2812.6311.2912.811.3312.8311.6712.9411.6812.951011.1212.5911.1312.5411.0212.5911.1212.7411.4612.7811.4912.82010.7812.4110.7812.3510.511.8810.7412.5511.1712.5711.2212.62610.5312.2810.512.238.5911.7910.4312.4210.9612.4511.0412.473010.3512.1910.2512.14

10.1912.3210.812.3610.912.38429.1311.868.6811.78

8.7811.9610.1812.0710.3712.09438.8611.828.3211.74

8.4811.9210.112.0310.3112.06448.4411.78

10.0312.0110.2512.0452

8.5111.719.1911.7753

8.0811.658.811.7254

8.2911.65东举技术6第6页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.1.电池解剖分析结果编号烙印充电前

电压V充电后

电压V电池失效模式W15061129OS3.250.54第4格负极虚焊造成电池失效,1-6格正负极板均过放电硫化,五个单格电压为零W21061129OS7.437.64第4格1片正极板粘膏造成电池失效W24060817OS11.6812.66第6格1片负极板粘膏造成电池微短失效W28060913OS12.2212.46第6格1片正极板耳部下粘膏造成电池微短失效W41051119DS12.3212.84第2格1片负极板粘膏造成电池有极小的微短现象,但电池还可以使用东举技术7第7页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.1.电池解剖后单格电压测试结果编号烙印单格电压总电压第一格第二格第三格第四格第五格第六格W15061129OS000.540000.54W21061129OS2.131.890.8600.861.87.54W24060817OS2.152.192.192.162.151.712.54W28060913OS2.042.082.152.150.6409.06W41051119DS2.182.02.182.192.222.212.97东举技术8第8页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.2.W15电池解剖图片（第4格电压0V）小结:第一格负极虚焊造成电池失效东举技术9第9页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.3.W21电池解剖图片（第4格电压0V）小结:第二格1片正极板粘膏造成电池失效东举技术10第10页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.4.W24电池解剖图片（第6格电压1.7V）小结:第六格负极一片负极板粘膏造成电池微短失效东举技术11第11页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.5.W28电池解剖图片（第6格电压0V）小结:第五格正极一片极板耳部下粘膏造成电池微短失效东举技术12第12页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池解剖分析2.6.W41电池解剖图片（第2格电压2.0V）小结:第2格1片正极板粘膏造成电池微短失效东举技术13第13页，共21页，2023年，2月20日，星期四3.1

极板粘膏不良原因分析(5M1E)

极板粘膏新员工不熟练传动钢轴不同步，导致生板前.后接触,粘膏中间条磨损或尺寸的偏差，导致漏膏严重，造成余膏沾附于生板表面铅膏视比重偏低,易粘涂布带,被钢丝刮起附于生板底部机台环境差(如涂斗上和涂布带边铅膏没清理干净)淋酸滚轮/传动滚轮上纱布粘膏没及时更换

人员机台材料方法涂片速度太快环境边板安装不当，导致两边漏膏严重,被钢丝刮起附于生板底部传动小轮粘膏多，操作员无及时清理员工品质观念差三.原因分析东举技术14第14页，共21页，2023年，2月20日，星期四二.电池穿壁焊不良2.1不良原因分析(5M1E)电池穿壁焊不良新员工不熟练铜扣材质不适用中间极柱厚度不均匀，表面不平整电槽有毛刺环境温度过高探测度低气动打孔机造成电槽毛刺人员机台材料方法测量环境电压和油压不稳定COS熔接时极柱温度偏高中间极柱调整错位COS和D班无剪切设备品质意识差工作不认真铜扣磨损没有及时更换冷却水未开铜扣间距调整不当东举技术15第15页，共21页，2023年，2月20日，星期四5个为什么12345发生无法起动极板粘膏涂布收板后,上层生板的铅膏掉落,粘在下层生板上中间条漏膏中间条磨损导致漏膏附于生板上流出无法起动粘膏极板未剔除粘膏极板没有专人进行检查没有设定该工序

没有相关的规定要进行细致的检查3.2

极板粘膏不良原因分析—5W分析三.原因分析东举技术16第16页，共21页，2023年，2月20日，星期四3.3

极板粘膏不良原因分析三.原因分析1.在涂布生产过程中,由于中间条磨损导致漏膏;漏膏松散地粘附生板,在运输过程中由于震动,上层的漏膏掉到下层的生板上,并通过固化与生板紧密结合在一起,形成粘膏;2.生板化成极板,在裁剪---清刷---捡板的过程中,由于没有专人进行检查,没有将粘膏极板剔除,被组装到电池中。东举技术17第17页，共21页，2023年，2月20日，星期四4.1.1对漏膏严重，且使用寿命已到的中间条(生产量10万大片,漏膏量小于克/片)进行更换(书面转生技确认)，并要求生技绘图时，按实际尺寸进行测量，防止漏膏。四.改善措施4.1改善措施—生产东举技术18第18页，共21页，2023年，2月20日，星期四四.改善措施4.2改善措施—流出极板采用单片清刷机台进行清刷,清刷过程对每一片极板进行检查,确保将粘膏极板剔除收板剔除东举技术19第19页，共21页，2023年，2月20日，星期四四.改善措施4.3改善措施有效性确认1.断点:2007年10月10日开始对MTX5L和MTX7L实施以上改善措施2.改善前后MTX5L极板不良率比对:

捡板前检查过程每万片MTX5L极板剔除粘板数量平均改善前9月21日9月22日9月23日9月24日9月25日9月26日9月27日9月28日9月29日9月