脱硫厂现场作业指导书

现场作业指导书编制单位生产科编制时间20XX年3月内容提要本作业指导书是集脱硫厂管理干部、工程技术人员和生产一线班组级以上管理人员的共同智慧，是完善企业基础、强力推进我厂SHE管理规范化、制度化、科学化的一项重要举措，结合我厂4套装置的管理、技术经验和理论成果，侧重于生产实际操作，具有实用性强、指导意义大、编制语言易懂的特点，特别是对我厂百万方天然气净化装置的实际操作具有重大的指导作用。 20XX年3月第1版20XX年3月第1次印刷脱硫厂生产管理科前言随着企业的不断发展，我厂天然气净化装置规模日益扩大，许多新工艺、新技术、新设备、新材料在天然气净化脱硫工艺上得以推广应用，以致原97年版操作规程已不能满足目前生产操作需要，为此，特组织我厂广大工程技术人员，依托重庆天然气总厂12套大中型天然气净化装置的管理、技术经验和理论成果，同时，结合我厂24年来陆续建成投运的4套天然气净化装置积淀的管理、技术和操作运行经验，编制了适合我厂职工实际操作的《天然气脱硫装置操作规程》理论指导上，编制的本作业指导书。本作业指导书共分四十二个单体操作，侧重在生产实际操作方面进行了详细阐述。本作业指导书作为我厂在天然气净化操作上的标准手册之一，是推进我厂SHE管理工作的一部分。望广大干部职工一定要认真组织学习，深刻理解和掌握其内容实质，充分发挥本作业指导书在生产实际操作中的主要指导作用。由于时间仓促，编者水平有限，书中难免有错误和疏漏，恳请广大职工提出宝贵意见。编者20XX年3月

原料气过滤系统的排污操作步骤原料气重力分离器和过滤分离器在日常生产过程中，要监视其油水液位变化情况，注意防止油水带入脱硫装置，污染脱硫溶液。其日常排污操作步骤如下：1.在排凝析油和水之前，首先要检查确认轻油罐处于低液位，轻油罐的安全附件完好，排气及排污管线通畅，阀门开关状态正确。2.应有两人在现场进行操作和监护，一人缓慢打开排污阀，并监视重力分离器液位高低情况，另一人监视轻油罐受液情况（如压力、液位等的变化情况）。3.在排凝析油和水过程中，如果轻油罐液位上涨很快，而压力上涨缓慢或压力基本维持不变，则说明重力分离器内有油和水，则应继续进行排污操作；如果液位不再上涨，而压力上涨很快，则说明重力分离器内无油和水，排出的是天然气，此时应立即停止排污操作，关闭排污阀。操作注意事项：在装置正常生产排污过程中，由于原料气重力分离器和过滤分离器设备为高压设备，而轻油罐则为低压设备，因此一定要监视其液位和压力的变化情况，排污阀门严禁猛开和全开，严防串气或严重气液夹带，避免设备发生爆炸事故。原料气过滤分离器的切换和清洗步骤在生产过程中，如果过滤器前后压差达到规定值时，需要对过滤元件进行检查、清洗或更换。其清洗和切换步骤如下：先确认备用台Ａ具备运行条件，设备正常，仪表完好。缓慢打开备用台Ａ进口阀（确认出口阀是全开的），两台并列运行，确认Ａ台运行正常，缓慢关闭运行台Ｂ进口阀，再检查Ａ台运行正常后，关闭Ｂ台出口阀，Ｂ台停用。打开停运台Ｂ台放空阀，缓慢泄压至0.8Mpa时，关闭放空阀，打开排污阀，排尽其贮液筒内油和水后，关闭排污阀，打开放空阀泄压至0Mpa。打开N2阀，置换30分钟左右，置换气排至放空火炬系统，之后，关闭放空阀和N2阀。开启新鲜水阀，使水淹没整个过滤元件为止。专人清洗或更换过滤元件，并用工业水冲洗干净设备内部的杂质，壳体也需引入工业水冲洗干净。复位后，开N2置换30分钟左右，置换气排放至大气，检测O2<3%为置换合格，关闭N2阀。确认连接该过滤分离器的所有阀门处于正确的开或关位置，缓慢进气升压检漏。0.5Mpa——1.5Mpa为两个检漏阶段。检漏合格后，全开Ｂ台的出口大阀，使其进入备用状态。在原料气过滤分离器切换过程中，应注意以下几点：由于原料天然气预处理装置涉及的是高含硫原生天然气，其原料气中含有的H2S是一种无色剧毒气体，CH4是一种无色无味的易燃易爆的气体，对装置和人身的安全存在重大的隐患。因此，必须精心操作，防止原料气泄漏发生爆炸和引起人员中毒。Ｂ台停运过程中，当泄压至０以后，要用氮气置换，防止打开时残存的原料气中CH4引起人员中毒。Ｂ台停运过程中，在氮气置换合格后打开设备期间，由于过滤元件积存的FeS因燃点较低而容易引起自燃，所以工业水应随时处于备用状态，以免造成严重的设备损害和引发火灾。在Ｂ台检修完成之后，首先要对Ｂ台进行氮气置换，置换出设备内的空气，以避免空气进入装置系统，引起天然气爆炸或脱硫溶液变质。在Ｂ台进原料天然气升压检漏之前，要检查确认氮气等公用管线上的阀门及盲板处于关闭状态，以避免高压原料气窜压进入工业水、氮气等公用工程系统，进而造成其他事故发生。在原料天然气升压过程中，要控制升压速度（一般控制≤0.3MPa|min），以避免在高压差时，由于节流而造成阀门、管线等堵塞和损坏。脱硫吸收塔的操作方法脱硫原料气在吸收塔内与贫液逆流接触，在低温高压下，选择性脱除天然气中的H2S和少量的CO2，得到H2S≤20mg/m3，总硫≤200mg/m3，CO2≤3%（V）的产品气：净化气，正常运转时必须注意以下几点：1）密切注意产品气的H2S分析报告，根据产品气H2S的含量和进气量，随时调整溶液循环量，保证产品气质量。2）经常观察吸收塔的液位，保证中控显示出来的液位与现场显示的液位要相符合，防止液位过低而造成串气。3）注意观察吸收塔的压差，防止胺液严重发泡或拦液时被净化气带走。４）在对吸收塔液位进行调整时，在开关调节阀和液调旁通时动作幅度不宜过大，以免照成系统波动较大。 5）用听音器检查塔内有无异常声音。吸收塔操作及日常检查要点：操作要点：密切注意产品气H2S含量变化情况。根据原料气、产品气中H2S含量和原料气处理量随时调整溶液循环量和进塔盘的层数。严格控制好各工艺参数如温度、压力等。吸收塔温度主要由原料气进气温度和贫液入塔温度决定。注意观察吸收塔的压差，防止砜胺溶液严重发泡时被净化气带走。经常检查吸收塔的液位，防止液位过低而造成串气，正常控制液位40~60%；开车时控制好进气速度，以防冲塔，控制好溶液组分。日常检查要点：肉眼检查外部腐蚀情况，有无裂纹；用发泡剂检查各连接口法兰、焊口、仪表有无泄漏；用听音器检查内部有无异常声音。溶液循环泵的启停操作1启运程序：1）.启运前的检查工作a确认泵体及进口管线、出口管线各阀处于正确的开关位置。b确定泵启运所需的电源、仪表、吸入液到位。c缓慢打开溶液循环泵的入口灌液，同时打开排气阀，把泵体及吸入管线中的空气排尽。d排气完成后，进行盘车，确认转子转动自如。e检查机泵各部件联接螺栓是否松动，检查机械密封轴承等是否退出，检查机械密封部位是否泄漏，发现问题及时整改。F确认润滑油是否在正常位置并向轴承套提供冷却水。2）.运转a微开溶液循环泵回流操作阀，与中控联系给信号启动电机回流运转，观察电机旋转方向是否正确，声音是否正常。b回流运转无异常，与中控联系给信号逐渐加大负荷，打开仪表针型阀，出口压力达到正常额定压力时，逐渐打开出口阀，并关闭回流阀。c再次检查机体内部及轴承运转声音，检查泵的振动情况。d检查泵进口及出口压力、电流、流量，检查润滑油、轴承套冷却水，机封、轴承温度是否正常。e检查电机电流是否在额定范围内，不允许机泵超负荷运转。f检查机泵各联接处密封情况，不允许泄漏。2停运程序：a.微开溶液循环泵P1101回流阀，确认有溶液回流。b.与中控联系降负荷逐渐关小泵出口阀，停运电机，并关完出口阀。c.当转子运转停止时，关闭回流阀和仪表针型阀。脱硫溶液循环泵的切换（A→B）1、检查：⑴检查各连接处螺栓是否紧固；⑵检查油位和油质量；⑶检查电机、线路及绝缘情况；⑷检查压力表；（5）检查冷却水；2、启运：（1）对B#泵进行盘车，通知送电；（2）与中控室联系，给启运台信号；（3）开进口阀，打开排气阀，如果有回流阀的泵，先打开回流阀，灌满液体，关闭压力表；按启运按钮；3、切换;(1)启B#泵，与中控室联系，给B#泵逐渐加大负荷，打开压力表阀并立即开泵出口阀一部分，关小A#泵进口阀，开大B#泵进口阀高于正常流量20%左右，停A#泵，与中控室联系，给A#泵逐渐降低负荷，关闭出口阀。(2)对B#泵进行流量压力的调整；(3)关A#泵进口阀，冷却水阀和压力表针型阀。(4)调整正常后进行观察和全面检查运行情况，并做好记录。地下溶液泵操作规程启泵前的检查与准备检查泵各部分的连接是否紧固良好。向泵的轴承腔加注润滑脂，以充满油腔的1/2～2/3为宜。点试，检查电机旋转方向，使之与泵规定旋转方向一致。检查溶液地下罐内的液位是否全部淹没叶轮。扳动联轴器3～5转，检查泵轴转动是否灵活，有无金属摩擦声。启动关闭出口阀，启动电机。待电机达到正常转速后，打开压力表针型阀，调节出口阀至所需工况。停车操作慢慢关闭出口阀；切断电源；关闭压力表针型阀。正常维护和检查检查泵和电机轴承处的温升是否正常（温度不高于75℃）。检查泵的振动和噪音是否正常，发现异常及时处理后重新开车。闪蒸罐的操作方法1）根据闪蒸气H2S含量的高低，适当调节小股贫液的流量。2）富液通过闪蒸罐液调阀流入再生塔的流量波动，决定了酸气流量的稳定程度，因而在溶液循环系统出现较大波动时，控制好闪蒸罐液位和闪蒸罐液调阀的开度，缓解再生塔的富液波动,减小对硫磺回收装置运行的影响。控制好闪蒸罐液位，４）控制好闪蒸罐液位、温度和压力，给出最大的横截面，延长溶液的停留时间，以利于减小对硫磺回收装置运行的影响。溶液过滤系统清洗和更换滤袋的步骤1.正确穿戴劳保用品，准备好相关作业工具。2.打开溶液袋式过滤器和活性炭过滤器旁通阀，全关闭袋式过滤器和活性炭过滤器富液进口阀、出口阀，停运溶液过滤系统。3.打开底部溶液回收阀，利用设备本身的压力回收溶液直至压力为0，再用氮气建压（氮气压力不得超过0.1Mpa）把溶液回收到低位罐，回收完毕，打开排气阀确认溶液完全回收。4.当溶液回收完后，分别关闭排污阀和溶液回收阀，用凝结水洗1次，并排至低位罐。5.活性炭过滤器的返洗是用凝结水浸泡，再从排污阀排尽，反复几次，直至排出清水为止，在此步操作中，防止污水乱排乱放，避免造成环保事故；凝结水清洗完成后，关闭凝结水阀、排污阀。打开过滤器顶部排气阀，打开氮气阀，用氮气置换5分钟，置换气从过滤器顶部排至大气。6.再次检查与过滤器连接的所有阀门处于关闭状态（旁通阀除外）。7.松开螺栓，打开过滤器头盖。8.打开排污阀，用工业水清洗或更换滤袋和过滤器内壁。检查或更换O形密封圈和滤袋支架（如出现裂纹、变形严重，则更换）。9.清洗干净和更换滤袋完毕后，过滤器复位。10.关闭排污阀，用凝结水对过滤器进行灌罐试压，当液位满时关闭排气阀及凝结水阀，缓慢打开过滤器入口阀灌液压力升到0.6MPa时，稳压10分钟，若无泄漏；缓慢开过滤器出口阀，当有富液进入时，停止开阀，至压力平衡，并检查有无泄漏，如无泄漏，则全开过滤器出口阀，然后打开过滤器进口阀。压力平稳后，关闭旁通阀，投运溶液过滤器系统。11.启用溶液补充泵P1103，及时将回收溶液打入系统。酸水回流泵操作规程起泵前的检查与准备检查泵各部分的联结是否紧固良好。打开进口阀,关闭出口阀,向泵内充酸水；打开排气出口阀,排除泵和管路内气体。启泵启动电机,待电机达到正常转速后，打开压力表针型阀，缓慢打开出口阀达到所需工况，注意观察压力表的读数，压力不得超过规定的最大值；观察TRG表指示：TRG表指针超出量程，说明电机反转，必须断电后校正接线；TRG表指针在黄色或红色区域，说明电机出现故障，断电后查找原因排除故障；TRG表指针在绿色区域，说明电机运转正常；停泵：逐渐关闭出口阀，打开回流阀；按下停止按钮，切断电源；关闭进口阀和回流阀、压力表针型阀。正常维护和保养：电流是否超过额定电流；压力表读数是否在规定范围；TRG仪表指示是否正常；运转时的声音和振动有无异常现象。以上任何一项出现异常情况都要切断电源及时处理，然后重新开车。回流泵的切换步骤打开备用泵的进口阀，泵的排气阀；启泵，打开回流阀，观察其运行是否正常；打开出口阀，关闭部分回流阀，将泵切入系统；关闭原运行泵的出口，停泵；注意：严禁回流泵空转，不得逆向持续运转，以免损坏轴承。小于最小流量时，不应运转。空冷器操作规程开车前的检查与准备确认电力可以提供，必要的仪表可以使用；检查润滑油位，必要时更换或补充润滑油；启动风扇之前，应用手盘动转轴，减速器和驱动机是否自由转动；检查转动皮带张紧程度。启动启动驱动机，观察旋转方向是否正确，有无异常声响；根据需要调整叶片角度；注意异常现象的可能出现，确认轴承无过热趋势，风机和电机无过分的振动和噪音；检查电机输出功率。阻泡剂加注操作方法：阻泡剂注入流程图阻泡剂的加入步骤;1、关闭阀4和阀5，打开阀2和阀3将阻泡剂混合室中的溶液回收到溶液地下罐。2、关闭阀2和阀3，将阻泡剂倒进阻泡剂加料斗（用量筒计量好加入量）。3、打开阀1和阀2，将阻泡剂放入混合室，余气从阀2中排出。注意：操作时严禁将阻泡剂从阀2溢出。4、关闭阀1和阀2，缓慢打开阀5和阀4，由贫液将混合室中的阻泡剂带入贫液泵进口，再带入溶液系统。5、经5--10分钟后，关闭阀4和阀5。至此，阻泡剂加放完毕，最后，应该检查所有阀门是否关闭、是否有漏点，确认阻泡剂加入器完好，方可离开现场。脱硫装置紧急停电时的处理程序先关闭贫液泵出口阀，防止循环泵反转，高压系统溶液和气反串低压系统；开原料气放空阀放空，关闭净化气出口阀，保持吸收塔压力；闭吸收塔富液吸收液调阀前后截止阀，保持正常液位；闭闪蒸塔小股贫液进口阀和气相出口阀，关闭闪蒸罐液调阀前后截止阀；停止向重沸器进蒸气；（6）进回收装置酸气总阀，将酸气放空保持再生塔压力；⑺向厂调度室汇报，现场加强巡检，中控密切观察各点参数变化，保证装置安全。回收工段酸水分水器排污操作步骤1、打开放空阀，把罐内的酸性气体放到火炬系统燃烧，使酸水压送罐罐内无压力。2、当酸水分水器有液位且达到排污要求，打开酸水分水器排污阀，让酸水分水器的酸水通过酸气压力压送到酸水压送罐罐内，此步操作中要注意：（1）在排污时一定要监控好酸水压送罐液位，防止高液位或满液位把酸水带人火炬;(2)防止排污时间过长，使酸水分水器无液位后把大量的酸气放到火炬系统燃烧，造成不必要的浪费。3、排污完成后关闭排污阀，关闭酸水压送罐放空阀。4、打开氮气至酸水压送罐联通阀，让酸水压送罐建立一定的压力。5、打开酸水压送罐至酸水分离器联通阀，让酸水通过氮气压送到酸水分离器作为酸水回流用。6、酸水压送完成后，关闭酸水压送罐至酸水分离器联通阀，再关闭氮气至酸水压送罐联通阀。7、打开酸水压送罐放空阀，对酸水压送罐进行泄压操作，让罐内无压力。8、关闭酸水压送罐放空阀。H2S主燃烧炉烘炉前的点火步骤1、点火前的检查：⑴对风机按风机操作规程要求进行全面检查；⑵对系统各点参数及阀门均处于正常开和关状态的检查；⑶对软化水及各点液位进行检查；2、点火的程序：（1）按风机操作规程启动风机；(2)开启空气进炉阀，引空气进炉吹扫5min以上方可点火；（3）点火前，应先检查炉内是否处于负压状态，严禁在正压条件下点火；（4）操作人员不可正对点火孔；（5）打开一小部分燃料气阀门，用已准备好的带硫磺的点火棉纱点燃火后，伸入点火孔，从观察孔中确认已经点燃后，立即取出并关闭点火孔，再缓慢打开燃料气阀门，适时跟踪缓开20%空气流量阀门，配好风量；3、点火后的观察：（1）火嘴燃烧正常后，观察火焰状况为蓝色火焰为宜和温度升温情况（严格按升温曲线进行升温操作），并调整风气比；(2)严格控制风气比，做好记录。H2S燃烧炉正常启用步骤在启用H2S燃烧炉前，工况已达到启运H2S燃烧炉的条件：⑴检查仪器、仪表及相关设备设施，要求性能良好、可靠；⑵启动风机，开空气进炉阀，对燃烧炉吹扫5min；⑶适当调节风量，用火点燃开启的燃料气并开启仪表风；⑷调节空气和燃料气流量，按正常烘炉曲线进行升温，如果炉膛熄火，应立即关闭燃料气，加大风量吹扫5min方可重新点火；⑸当炉温达到800℃，关闭燃料气，缓慢加入酸气进行生产；⑹当火焰稳定后调节酸气和空气进炉量，控制1/3的H2S完全燃烧成SO2。废热锅炉正常启用步骤检查仪器仪表控制系统及各管阀件是否完好；给废热锅炉暖锅，用蒸汽冷凝水建立液位；联系好供水，向废热锅炉上软水，手动控制保持液位60%；(4)H2S燃烧炉正式进气生产后，逐步控制废热锅炉蒸汽压力0.4-0.5Mpa，并与脱硫装置蒸汽系统连通；(5)回收装置各点正常后，再次检查并调节废热锅炉温度、压力、液位，正常后，上水控制由手动改为自动。废热锅炉操作和日常检查要点废热锅炉的操作要点包括：废热锅炉的暖锅操作、废热锅炉的连续排污和间断排污以及废热锅炉的正常启停操作和维护要注意三个环节：（1）开停时的维护，注意开车时，必须要进行暖锅操作，暖锅前必须排尽蒸汽中的冷凝水，主要是把压力和温度升到硫的露点以上，停炉时也一样。废热锅炉在进水、升温和升压过程中，必须严格按操作规程进行，确保各部分受热均匀，防止某些局部过快的热膨胀，以及汽包内外壁、管束与壳体之间、各连接部位产生较大的热应力，以避免发生裂开损坏。在排水、降温、降压时也应按规程进行，避免因过快冷缩在局部产生过大应力，导致列管拉裂或变形。（2）运行时的维护，主要指对废锅进行各项操作，监视，调整、故障处理，检查及维护保养。具体地讲主要任务是：1).随时联系调整工艺参数；2).维持稳定的汽压、汽温和产汽量；3).平稳给水，维持正常水位，严禁三套装置同时排污，杜绝“抢水”现象的发生；4).加强排污，保证炉水合格；5).保持过程气出入口温度和流量相对恒定；6).日常检查安全阀和水位计是否良好。（3）停车后的维护废热锅炉的停炉有正常计划停炉和事故状态停炉。废热锅炉停炉后，为避免汽包、炉体及其传热管束的表面发生氧化腐蚀，必须采取保护措施.离心风机操作规程开车前的检查与准备检查风机各部分的联结螺栓是否紧固,仪表是否完好；盘车3～5转，检查是否有杂物落入风机流道内，然后用手转动主轴，是否转动灵活，有无碰擦声，否则应排除故障；检查润滑油油位是否正常；检查冷却水系统是否畅通；检查电机旋向是否正确，从电机一侧看应为顺时针方向。启动关闭进、出口阀，关闭压力表前针型阀，打开放空阀；与中控室联系，给启运台信号，电机启动后，看电机旋向是否正确，从电机一侧看应为顺时针方向。然后逐渐加大负荷；待电机达到正常转速后，逐渐打开进口风阀（同时密切注意机壳内部是否产生杂音及轴承箱的振动情况，情况不正常应立即停车），打开压力表前针型阀，缓慢关闭放空阀，逐渐打开出口阀至所需工况（即满负荷），无负荷操作不应超过10分钟；10～15分钟内负荷由零逐渐增加到满负荷；紧急停车的条件：发生冒烟时，机体强烈振动或有金属摩擦现象时，轴承温度超过（不得超过环境温度40℃）规定值时，必须立即停车；停车操作逐渐打开放空阀同时关闭出口阀（进入小负荷后），然后再切断电源；关闭进口阀；关闭冷却水；如果发现异常状况需紧急停车时，可先切断电源，再迅速打开放空阀。正常维护和检查使用时，密切观察电流是否超载，时刻注意轴承温度与机体振动情况，有无异常响声，检查有无三漏漏油、漏水、漏气；不得超过标牌规定的流量范围；应定期清除聚集在转子部分的气体杂质，以免影响转子平衡产生振动；不允许风机在性能不稳定的跳动区域工作。由于风机的工作流量很低开机时有可能进入不稳定工况，等转速达到工作转速后，迅速开大进口阀，提高风机流量，过度不稳定的跳动区域；如需在短时间内使用较少流量时，可将其余气体通过放空阀放空；不允许气体回流或从管路往鼓风机反击（即导致风机反转）。回收工段离心风机的切换步骤（A→B）检查与准备检查风机各部分的联结螺栓是否紧固,仪表是否完好；盘车3～5转，检查是否有杂物落入风机流道内，然后用手转动主轴，是否转动灵活，有无碰擦声，否则应排除故障；检查润滑油油位是否正常；检查冷却水阀是否打开；检查电机旋向是否正确，从电机一侧看应为顺时针方向。启动关闭B#风机进、出口阀，关闭压力表前针型阀，打开放空阀；与中控室联系，给启运台B#风机信号，按下B#风机按钮，启动电机，逐渐加大负荷；待电机达到正常转速后，逐渐打开B#风机进口风阀，打开压力表前针型阀，缓慢关闭放空阀，逐渐打开出口阀至所需工况（即满负荷）。三、切换1、启B#风机，与中控室联系，给B#风机逐渐加大负荷，逐渐打开进口风阀，打开压力表前针型阀，缓慢关闭放空阀，逐渐打开出口阀，当B#风机与A#风机压力相等后，关小A#风机出口阀，逐渐打开A#风机放空阀，与中控室联系，给A#风机逐渐降低负荷，停A#风机，关A#风机进、出口阀，冷却水阀和压力表针型阀。2、对B#风机进行流量压力的调整；3、调整正常后进行观察和全面检查运行情况，并做好记录。再热炉的点火步骤1、检查一、二、三级再热炉点火孔、炉头各观察孔是否畅通，打开冷却用风，并进行点火枪试验，看点火枪是否送电和是否打火。2、点火前确认尾气灼烧炉已点火成功，并燃烧正常，在按照三、二、一级再热炉依次点火的程序进行点火；如果所有启动条件都满足，点火程序发出允许点火指令。3、点火前，用空气吹扫三级再热炉炉膛5—8分钟左右。4、三级再热炉点火前，与中控室联系发出指令将燃料气和空气调节阀在正确的预定开度以保证点火成功，点火期间调节阀开度处于保持状态。打开点火孔前的燃料气针型阀和仪表风阀开始点火，此时需要三人配合，一人开阀，一人按现场的点火箱点火启动按钮，一人在观察孔看点火是否成功和火焰状况，当点火成功后，此时燃料气控制在少量，为了防止炉膛熄火，空气量控制等当量燃烧，等炉膛逐渐变红后，再缓慢开启进炉头燃料气阀，再缓慢关闭点火孔前的燃料气针型阀和仪表风阀，此步切换操作一定要让空气量和燃料气等当量燃烧。当燃烧正常后，与中控室联系缓慢把手动切换为自动，最后把空燃比控制在9:1以上。5.当三级再热炉燃烧正常后，在按以上步骤点燃二级再热炉。6.当二级再热炉燃烧正常后，在按以上步骤点燃一级再热炉。7、一、二、三级再热炉都燃烧正常后，各点温度都达到进酸气的条件，此时才缓慢开启进回收工段的酸气大阀，严格控制好酸空比保证正常生产。回收工段除硫的操作步骤除硫目的：采取升温办法，将转化炉内硫磺及粘附在催化剂表面及孔隙的有害物质除去，有利于检修及防止再生产时因空气过量而引起硫磺燃烧超温，破坏催化剂活性。该步骤需进行36—48小时，具体操作为：应在停酸气前48h进行；在维持正常操作条件下，将反应器入口温度提高15-30℃，维持48h；及调节高温掺合阀和再热炉入炉燃料气，将一级反应器入口温度升至280℃～320℃，二级反应器入口温度升至260℃～280℃，三级反应器入口温度升至240℃～260℃，尽量提高温度；降低进主燃炉空气量，控制H2S/SO2比值为2.5～3.0，运行36—48小时；（4）进行除硫操作时，一定要严密注视一、二级反应器床层温度变化，床层温度不得超过400℃.一旦超温，应立即采取措施降低入口温度或开降温蒸汽；注意：停车可能因为酸气量的减少和酸气含量的降低会造成部分温度达不到规定温度，尽量保证床层的温度达规定要求，再热炉温度不超过500℃。回收工段置换的操作步骤由酸气切换为燃料气，进行置换操作，该操作需进行36小时，具体操作为：⑴尽量将酸气压到未停产的装置继续生产，若仍有富余酸气，就缓慢打开酸气放空阀放空。切入燃料气后关闭入炉酸气阀；⑵将燃料气流量控制在30—50m3/h，空气流量控制在300—500m3/h。以主燃炉内火焰呈蓝色为最佳。⑶切入燃料气后，在当量燃烧下，炉温上升会很快，所以必须严密注意炉膛温度，如果温度太高，要打开入炉灭火蒸汽阀，进行蒸汽降温。注意在通入蒸汽前必须将管内凝结水排尽，之后缓慢加入；⑷密切观察反应器床层温度的变化，如上升较快，应适当减少入主燃炉的燃气量（注意：此时关闭高温掺和阀已作用不大）。若床层着火，应打开灭火蒸汽进行灭火，严禁催化剂床层温度超过400℃.⑸改燃料气后的操作条件：H2S主燃炉燃料气流量为：30—50m3/hH2S主燃炉空气量为：300—500m3/h燃料气/空气比值为：1:10H2S主燃炉炉膛温度：≤1300℃；一级反应器入口温度：280℃～320℃；二级反应器入口温度：260℃～280℃；三级反应器入口温度：240℃～260℃；(6)待系统无液流时，缓慢加入过剩空气（烟气中氧含量控制在1%），观察床层温度不再上升或上升缓慢，同时烟气中氧含量接近于0时，此时应逐步降低燃料气（降低速度50℃/h），完成置换操作；由于上游工况的改变，灼烧炉操作条件应随之变动，注意灼烧炉炉膛温度及烟道温度的变化，确保灼烧炉及烟囱的安全。检查各阀是否完全关闭，特别是蒸汽和燃料气阀门，置换结束后进入下一步强制风冷。回收工段强制风冷的操作步骤为了使装置尽快冷却，缩短停产时间，特进行强制风冷。具体操作如下：（1）置换完毕后，关闭进H2S主燃炉的燃料气阀，关闭进H2S主燃炉的仪表风阀；（2）调节入炉空气量，最初风量定在30m3/h，以后每小时增加10m3/h，直至1000m3/h为止，使装置逐渐冷却。（3）待一、二、三级反应器床层温度降至70℃左右时将反应器人孔打开；（4）H2S主燃炉炉膛温度降至200℃左右时，将废热锅炉和冷凝器液位控制在70%左右后关闭软水总阀；（5）当H2S主燃炉炉膛温度降至100～150℃时，即可停止风冷。回收装置正常停车后的注意事项：关闭入炉空气阀，观察球孔阀和供风阀；停运主风机，将主风机放空阀打开；关闭灼烧炉燃料气进口阀，关闭通风机出口阀。液硫泵操作规程启泵前的准备工作检查泵各部分的联结是否紧固良好。用手盘车3～5转，应轻松且均匀、轻快，无异声。检查润滑部分是否已加注黄油。本泵不允许空转及反转，本泵开车及停车前回流阀门应全开。启动启动前必须保证最低液位，即液面必须保证在泵体吸入口上方，在运转中液面不得低于泵进口；手动盘车，确认泵内硫磺已完全熔化后启动电机，随后打开压力表，迅速调节阀门至所需工况，并随时注意电机功率变化以及泵的噪音和振动情况；泵运转正常后，打开泵出口液硫旋塞阀。正常生产中，严禁关闭保温蒸汽。停车操作待泵出口液硫管中的液硫倒回液硫贮槽后，先关闭出口压力表并使出口阀门全开，再按停止电钮停运液硫泵，并关闭泵出口旋塞阀；故障停车后，应盘动联轴器，观察泵轴转动情况后再做处理。正常停车后，应按运转方向盘动联轴器数圈，随后每隔半小时转动1/4圈，应至少盘完一圈。正常维护和检查在开车和运转过程中，必须注意观察仪表读数，监测泵的流量、扬程、温度及润滑状况；检查轴承的发热情况：轴承的温升不应大于35℃，绝对温度不应超过75℃；检查泵的振动和噪音，发现异常及时处理后重新开车。硫磺结片机操作规程开车前的准备工作检查变速箱油位是否合适，对各润滑点加注润滑油。检查刮刀刀刃是否锋利。开启蒸汽阀门，蒸汽压力：0.35～0.42MPa。打开滚筒进出口冷却水阀（进口压不超过0.4MPa，水进口温度不超过40℃）。启动上游液硫泵，将液硫打入结片机储液槽内。启动按启动按钮，待结片机转动正常后，慢慢进刀，各点用刀均匀，严禁先进刀，后启动结片机。当刀面接近鼓面时，开启锅底液硫旋塞阀，给结片机锅内放入液硫，保持转鼓在液硫内浸没深度，不得大于2厘米，生产正常后，蒸汽压力适当降低，使液硫在锅内不凝固为原则。若发现转鼓表面硫磺刮不干净，可适当调节刮刀手轮，使刮刀紧贴转鼓以刮下为准。当刮片正常后，开启喷淋液硫旋塞阀，使液硫均匀喷洒在转鼓上，喷淋不能开得过大，以免飞溅。停车操作关闭喷淋液硫旋塞阀和锅底液硫旋塞阀，将锅内液硫刮完放净。开启刮刀手轮，退出刮刀。按停止按钮，停下切片机，严禁先停车后松刮刀。关闭滚筒进口循环冷却水阀。转速调整本机有两种不同的转速，依靠改变电动机的极对数来实现。一般情况下宜高速运行，当环境温度转高或冷却水温度较高时，可用低档转速，两种转速为：3.4转/分；2.3转/分。正常维护和保养每班组均应按照检查、调整、紧固、润滑、清洁的十字作业维护与保养该设备；随时注意保持刮刀刃口清洁与锋利；转鼓是本机的主要部件，在任何情况下均不能损伤它的表面；冷却水进出口密封圈是易损零件，出现渗漏时应及时更换，压盖不宜过紧，松紧度以不渗漏为限；进入滚筒内检修时，必须首先把电源断开，并有专人在外值班，以保人身安全；滚筒进行焊接时，必须把电机地线接在滚筒上，以免流入主轴承，造成主轴损坏。TEG吸收塔操作及日常检查要点：1、操作要点：密切注意产品气的H2O含量分析情况。根据原料气、产品气中H2O含量和原料气处理量随时调整溶液循环量。经常检查吸收塔的液位，防止液位过低而造成串气。注意观察吸收塔的压差，防止TEG溶液严重发泡时被产品气带走。开车时控制好进气速度，以防冲塔，平常要注意产品气水含量、三甘醇溶液夹带量。2、日常检查要点：肉眼检查外部腐蚀情况，有无裂纹；用发泡剂检查各连接口法兰、仪表有无泄漏；用听音器检查内部有无异常声音。TEG溶液往复泵操作规程启泵前的检查与准备检查泵各部分的联接是否紧固；检查全部仪表、阀门及仪器是否正常，齐全完好；检查润滑油油位是否正常；检查泵的进口管线并确认泵的吸入条件，然后打开入口阀，向泵缸引入液体，以充分排尽泵内空气；检查电机旋转方向是否正确。严禁反转及空转。启动盘车3～5转，应转动灵活，无异声；打开进口阀；打开冷却水阀；打开回流阀；与中控室联系，给起运台信号，启动泵，看电机的旋转方向是否正确，然后再打开出口阀和缓慢关闭回流阀，打开仪表阀，并观察出口管线上的压力表，如有异常状况出现，应停泵查找原因；不能长时间（一般不超过3分钟）仅用旁通管线操作泵；注视有无异常操作状态的出现：确认填料函，轴承无过热的趋势；确认泵和驱动机无过分的振动和噪音；在检查填料函的温度之后，应根据情况适当调整填料函紧或松填料压盖。停车操作打开回流阀，缓慢关闭出口阀；切断电源；关闭出口回流阀及压力表针形阀；停供冷却水；关进口阀，并排尽泵内液体。正常维护和检查在开车和运转过程中，必须注意观察仪表读数，监测泵的流量、扬程、温度及润滑状况；检查轴承温度，应不超过70℃；填料密封处漏水应该是少量而均匀的，如果泄漏量太大就适度拧紧填料压盖螺母，若漏液量过大又不能再调整时应更换新调料。TEG往复泵的正常切换（由A切换至B）检查：确认B台机泵完整不缺，无松动，油位合适，盘车正常，环境清洁，无操作障碍物。供给B台冷却水。开B台入口阀（一般是常开的）和回流阀，并排尽入口管道中的残存气体。手动调节B台活塞冲程在最小流量位置时启动泵。与中控室联系给启运台信号，按启运按钮，逐步加大负荷，开启仪表阀。关小回流阀，当泵出口压力接近A台泵出口压力时，开B台出口阀同时关B台回流阀。当B台运转正常后，慢慢加大B台排出量，同时降低A台排出量。逐步关闭A台出口阀，同时慢慢打开回流阀，当有回流量时，关闭出口阀，同时开大回流阀，关闭A台仪表阀，紧接着停泵。当活塞无动作时，关闭A台回流阀，停止A台冷却水供给。TEG再生器的操作步骤1、TEG再生器点火步骤：1）检查各阀门状态是否处于正常的开关状态，燃料气及吹扫空气是否正常。2）联系中控室，将“允许点火信号”送到现场点火控制器。3）按下现场点火控制器的“点火”按钮，点火程序即自动进行。①首先按下”吹扫“按钮，进行3—5分钟空气吹扫；然后开始点火，电磁阀会自动打开，将引火燃烧器点燃；点火成功后，现场人员在现场缓慢打开手动主气阀，待主气阀燃料气进入再生器燃烧后，逐渐关闭电磁阀前后截止阀。当两个火嘴均点燃后，控制好燃料气流量，让TEG缓慢升温，升温速度不得超过35℃/h，直到温度达到200℃。2、TEG再生器正常运行中应注意的问题:T1202温度应控制在200~202℃左右。随时观察火管内火焰燃烧情况，调整配风；防止回火、熄火。注意观察T1202的液位在30%。立式锅炉给水泵操作规程检查泵各部分联结是否紧固良好。检查泵底座是否垫实，地脚螺栓是否紧固。检查泵轴与电机轴的中心线是否一致。检查联轴器的间隙是否在0.5mm~3mm之间。检查电机旋向是否正确。拨转电机风叶3~5转，检查叶轮转动是否灵活，有无卡磨现象。打开进口阀门和电机座上的排气塞，使泵腔充满水，然后拧紧排气塞。全开进口阀门，关闭出口阀门及压力表前针型阀。启动电机，待电机达到正常转速后，打开针型阀，再逐渐打开出口阀门并调节至所需工况。注意检查机械密封，应无泄漏。检查泵的振动情况，如有异常，及时处理后再重新试车。如果电机的负载电流超过额定电流，应调节流量，降低电机的负载电流至正常范围。当泵运行30分钟后，切断电源，关闭出水口阀门。注意进水管路不能漏气，严禁缺水运行。锅炉给水泵的切换步骤检查：⑴检查各连接处螺栓是否紧固；⑵检查冷却水是否通畅；⑶检查电机、线路及绝缘情况；⑷检查压力表；2、启运：（1）进行盘车，确认是否送电；（2）开进口阀，打开排空阀，如果有回流阀的泵，先打开回流阀，灌满液体，关闭压力表；3、切换：（B#泵切换到A#泵）（1）打开A#泵进口阀，启A#泵，打开压力表阀，当压力达到规定值后逐渐打开A#泵出口阀，待A#泵完全正常后，关闭B#泵出口阀，停B#泵，关B#泵泵进口阀、仪表阀和冷却水阀。（2）对A#泵进行流量压力的调整；(3)调整正常后进行观察和全面检查运行情况，并做好记录。软水泵操作规程开车前的检查与准备检查全部螺栓、管路及仪器仪表引线的联接是否紧固；检查电机旋向是否正确：严禁反转及空转；盘车3～5转，应感觉轻松且均匀、无异声，并将联轴器的护罩安装好。启动打开泵的进口阀和冷却水阀；关闭出口阀、压力表针形阀，使泵内充满液体；由于该泵输送介质温度较高，必须先逐步升温，当温度升到运转温度时，方可启动（注意：在泵吸入阀没有完全打开以前不能启泵，泵启动后，不能使出口阀关闭或接近关闭较长时间，否则会使泵内液体过热）；启动电机，待电机达到正常转速后，打开压力表针型阀，逐渐打开出口阀，调节至所需工况。停车操作关闭压力表；逐渐关闭出口阀，切断电源；当泵停稳后，再关闭进口阀门；当需要紧急停车时，可以先切断电源再关闭出口阀。正常维护和检查在开车和运转过程中，必须注意观察仪表读数，监测泵的流量、扬程、温度及润滑状况；检查轴承的温度：不超过75℃；检查泵的振动和噪音，发现异常及时处理后重新开车。XBD立式消防泵操作规程启泵前的检查与准备检查泵各部分连接是否紧固；打开进口阀及排气阀使液体充满整个泵腔，然后关闭排气阀；应先用手盘动几圈以使润滑水进入机械密封端面；点动电机，确定电机旋向是否正确。严禁反转及空转。启动盘车3~5转，应均匀、轻快，无异声；点试，看电机的运转方向是否正确，有无异声；启泵，达到正常转速后，逐渐打开出口阀及压力表针形阀；，调节至所需工况。停车操作逐渐关闭出口阀，切断电源；关闭进口阀及压力表针形阀；当需要紧急停车时，可以先切断电源再关闭出口阀。正常维护和检查注意观察仪表读数，检查油封泄露情况，正常时机械密封泄漏为3滴/分，检查电机、轴承处温度≤70℃；2.检查泵的振动和噪音，发现异常及时处理后重新加药计量泵操作规程开车前的检查与准备打开加药池底部出水阀；打开计量泵的进出口阀和加药管线上的阀；灌泵排气；用手压紧补偿阀杆，此时一面往膜腔内充水，一面排出膜腔内的气体，直至气泡冒完为此。启动启动电机；打开计量泵流量调节阀，检查泵是否上量，（若上量，则关闭此阀。若不上量，则必须将故障排除）；再根据生产的实际情况调节流量大小。计量泵的行程调节（或流量调节）调节行程时，转动装有调量表的调节转盘。逆时针方向旋转调节转盘时，计量泵的行程增加；顺时针方向旋转调节转盘时，计量泵的行程减短。在调节过程中逆时针方向旋转调节转盘为有效方向。若需要顺时针方向调节时，则必须先顺时针方向旋转调节转盘，超过所需指针值时，然后按逆时针按有效方向旋转调节转盘到所需的指针刻度值。泵的行程越大，流量越大。相反泵的行程越小，流量越小。泵的行程调节可以在停车或运行中调整。循环水泵操作规程启泵前的准备工作检查泵各连接处螺栓是否紧固；检查设备润滑部位有无润滑油，是否处于正常刻度；盘车3～4圈，应均匀轻快、无异声；检查循环水池液位，应保持液位为80%；检查工艺管线，开启泵的进口阀、排气阀，排尽泵内气体后，将出口阀微开1～2圈，关闭压力表针型阀；检查电机旋的旋转方向是否正确。启泵按启动按钮，使电机达到正常转速；检查盘根滴液是否正常（15～20滴/分）；打开压力表针型阀当压力上升至额定压力，缓慢开大出口阀，使排量达到需要值；检查泵是否上量、出口压力是否正常，不能超负荷；检查电机和泵的运转声音、轴承温度是否正常，如有异常，应停止运转。停泵逐渐关闭出口阀；按下停止按钮，切断电源；关闭进口阀，压力表针形阀。正常维护和检查检查电机和泵有无杂音，电机和泵体是否发热，轴承温度不应过高（﹤70℃），电机的电流不超过额定电流。检查各润滑部位是否正常、清洁；经常检查盘根是否泄露；经常检查循环水池液位，随时补充新鲜水。凉水塔风机操作规程启运前的准备工作检查风机螺栓及附件的各连接处是否紧固；检查设备润滑部位有无润滑油，是否处于正常油位；用手拨动风机叶片，风机转动应灵活；点试检查电机的旋转方向是否与电机标示方向一致。启风机按下启动按钮，启动风机；打开上塔管线上的阀门；运行时应注意电流、声音、水温等的变化，如有异常现象应立即停机检查。停风机按下停止按钮，停运风机；关闭上塔管线上的阀门。本装置正常运行的管理正常检查：按岗位责任指定期对装置进行检查，保证参数在正常范围内，稳定操作，安全生产，作好本岗位生产记录，对本装置所有阀门每月保养一次。紧急停车处理办法立即停风机，断电源。关闭循环泵出口阀、关闭进口阀，停泵，断电源。做好现场巡回检查。RGQL2-800纤维球过滤器操作规程启动前的准备工作检查各连接处是否紧固；点试一下看是否均匀轻快、无异声；确保减速机供油：N46#机油。工艺流程图操作初次过滤（对照上工艺图）打开阀1、、7、5，关闭其余各阀，启动原水泵，待阀5有水流出后，立即将其关闭，并打开阀6，过滤器开始过滤，取样观察阀6的流出水，待水质达到出水要求后，关闭阀6，打开阀3，进入正常的工作状态。反冲洗过滤器正常工作一段时间后（视水质情况确定），滤料中的杂物越积越多，出水水质变差，此时需进行反冲洗，反冲洗顺序按下述程序进行：关闭阀3、1、7，打开阀4、8后启动冲洗泵，然后打开阀2，水洗5分钟后开启搅拌机，反洗5分钟后停搅拌机，大约1分钟后又启动搅拌机冲洗5分钟，如此反复2～3次，待阀2的出水变清后，停止反冲洗。正常维护和检查反冲洗时，在开启搅拌机电机前必须注意油泵旋转方向，并确保减速机供油。搅拌减速机内应按减速机说明书要求加足N46#机油，初次使用一周后，应更换机油，以后每月检查添加一次，每半年更换一次。其过滤器搅拌出轴采用填料密封，若密封处有渗漏现象，应适时调整填料压紧螺栓，使填料压实。保持密封效果。过滤器的反冲洗周期应根据具体的水质情况，在使用中总结经验，确定其反冲洗时间。过滤器应经常使用，保持滤料的活性，长期停置不用时，应将罐中水放干，并打开人孔做好通风工作，必要时可向罐中投入消毒剂。避免产生怪味或滤料变质。阿特拉斯GA30P-8螺杆空气压缩机操作规程开车前的检查与准备检查油位，油位计指针应位于绿色区域的上部或橙色区域内。如果指针位于红色区域内，表示油位低。松开加油螺塞（FC）一圈，让油系统泄压。拧掉加油塞，加油（阿特拉斯专用油）直到油位到加油口，安装并拧紧加油塞。禁止混用不同牌号的润滑油；闭合电源，电动电机，检查电机的旋转方向是否正确。禁止反转！启动打开放空阀，关闭手动排污阀；按起动按钮“︱”，空压机开始运行，自动运行指示灯亮，缓慢关闭放空阀的同时缓慢开启出口阀；观察仪表及指示灯是否正常，若有异常声音、振动、漏油，立即按“紧急停止”按钮“”检查；起动后10秒（可重新设置），主电机从星形运行状态转换到三角形运行状态，空压机开始加载运行；当自动运行指示灯点亮，表示电脑控制器正自动控制压缩机的加载，卸载，电机停机和重新起动。手动控制手动卸载按“卸载/Unld”键（F3），自动运行指示灯熄灭，显示频上出现“手动卸载/ManualUnload”，空压机保持卸载运行直到再次手动加载。手动加载按“加载/Load”键（F3），自动运行指示灯亮。该命令将空压机切换到自动运行状态：当空气压力低于设定值时，空压机将自动加载。手动开机在自动运行状态下，电脑控制器会限制电机的起动次数。如果空压机手动停机，则在停机后5分钟之内不能重新起动。注意：如果“加载/Load”或“卸载/Unld”功能键不显示频的底部，按“菜单Menu”键直到功能键“主显示频/Main”出现键（F1）的上面，再按“Main”键。停车操作按停机按钮“”，自动运行指示灯熄灭。压缩机的泄放阀排气卸荷，计时器开始计时，信息“程序停机/Programmedstop”将出现，空压机将空载运行30秒后停机。在紧急情况下停机，按下紧急停机按钮“”，报警指示灯闪烁。在故障解除以后，拔除紧急停机按钮解除锁定，在重新开机之前按“重新设定/Rest”功能键。“AllconditionsareOK/一切状态正常”将出现，按“菜单/Menu”键和“主显示频/Main”键。关闭出口阀，切断电源；打开手动排污阀。正常维护和检查当自动运行指示灯亮着，表示电机的起动和停转由电脑控制器自动控制；经常检查显示频的读数和信息：显示出气压力、压缩机的运行状态和显示频下面的功能键；检查加载运行状态下的油位：油位计的指针应位于绿色区域内。否则，按停机按钮，等到空压机停机，让油系统泄压（松开加油螺塞），然后加注润滑油；如果空气过滤器的保养指示器的红色部分完全显示出来，请更换空气过滤器滤芯。按过滤器尾部的设置按钮复位，同时让电脑内的保养时钟复位；经常检查显示频，如果报警指示灯点亮或闪烁，则需排除故障；如果受监测的部件中有一个需要保养，显示频上就会出现保养信息，这时必须采取相应的保养措施。警告:在执行任何保养，维修或调整前，须让空压机停机，按下紧急停机按钮，切断电源，并让空压机泄压。SCM-150制氮机操作规程开车前的检查与准备检查：GW2无热再生干燥机、精密过滤器、粉尘精滤器、计量仪表仪器等是否完好；主要技术参数技术参数名称技术参数氮气产量%150（有效耗气量≥9.2Nm3/min）氮气纯度%99.5氮气压力MPa0.7（表压）注：有效耗气量为9.2Nm3/min，其中包括15%的无热再生干燥机的再生用气。启动启动空压机，待空气压力升到0.6MPa时，启动GW2无热再生干燥机，打开进入氮气机空气缓冲罐进气阀，然后按动制氮机控制柜面板示意图上的启动/停止按钮，装置进入运行状态；待氮气缓冲罐压力升到要求的压力时，若控制柜面板上的氮气分析仪显示氮气纯度已达到要求99.5%，则准备操作供气；每班至少定时排放2～3次污水。停车操作关闭氮气储气罐的出气阀门停止供气；关闭吸附器进气阀门；按下控制柜启动/停止开关，系统停止工作；关闭所有仪表的进气阀门；切断电源；打开所有的排污阀，排污后关闭（注意：制氮机停机后，必须关闭制氮机进出口阀门，保持吸附筒内仍一定的氮气，分子筛长期处于空气中会降低使用效果。）；结束待机。正常维护和检查除了日常的监视，检查外，请勿打开门；运转时间：从设备开始启动到供给合格氮气所需时间；氮气机压力在0MPa时（空载运行），运转时间约1.5-2.0小时；氮气机压力在0.6MPa时，运转时间约15-20分钟；氮气纯度指示值在流量变更后到安定的状态需40-50分钟。请注意及时补充分子筛，当必须补充分子筛时，必须排空容器中的气体，然后打开吸附塔商埠的法兰盖，再补充分子筛；设备长时间不使用时，必须关掉总电源，关闭进、排阀门。污水站罗茨鼓风机操作规程开车前的检查与准备检查风机各部分的联结是否紧固；确认风机启动的电力可以提供，仪表齐全完好；检查润滑油位是否在油镜的中央红点；在启动风机之前，盘车3～5转，应均匀轻快、无异声；检查电机旋向是否正确，从皮带轮侧来看是左回转（依箭头方向）；启动关闭压力表前针型阀，然后启动电机，使风机空负荷运行；风机空负荷运行时要注意观察有无异常热（不正常气味或冒烟现象）以及摩擦碰撞声；待电机达到正常转速后，打开压力表前针型阀，逐渐打开出口阀至所需工况。停车操作逐渐关闭出口阀，然后再切断电源。如果发现异常状况需紧急停车时，可先切断电源，再迅速关闭出口阀。正常维护和检查风机进口气体温度不得大于40℃；轴承温度不得超过75℃；润滑油温度不得超过65℃；要经常注意润滑油的飞溅情况是否正常，油位要保持在正常位置，清洁过滤网，每6个月更换润滑油及检查皮带；不得超过标牌规定的升压范围；每年更换皮带及过滤网；每两年更换轴承及检查及检查叶轮与齿轮。水站无密封自控自吸泵操作规程开车前的检查与准备检查泵各部分联结是否紧固；检查电机旋向是否正确；向导轴和导套内加注缝纫机润滑油；从“引流口”罐满水，作“首次引流”，以后使用不必引流。启动用手转动联轴器3—5转，应感觉轻松且均匀,无异声；关闭出口阀；启泵；开启出口阀和仪表针型阀。停车操作切断电源；关闭出口阀和仪表针型阀。正常维护和检查在开车和运转过程中，必须注意观察仪表读数，严格控制流量、扬程（压力）、吸程三项指标。否则将导致电流波动而影响正常运行；检查轴承的发热情况（温度不超过80℃）；检查泵的振动和噪音是否正常。污水站ABR进水泵、气浮进水泵操作规程开车前的检查与准备检查泵各部分联结是否紧固，安全罩状况；向泵的轴承处加注N46号机械油至观察镜的中部或2/3处；盘车3~5转，应感觉轻松且均匀、无异声，并将联轴器的护罩安装好。启动液位达到启运条件（泵的吸入口完全淹没），使泵内充满液体；排尽泵内的气体。关闭出口压力表及出口阀，启动电机，打开出口压力表，再缓慢打开出口阀到所需的工况；在出水管路上的阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不得超过3分钟。停车操作逐渐关闭出口阀，切断电源；关闭出口压力表及进口阀；当需要紧急停车时，可以先切断电源再关闭出口管路闸阀。正常维护和检查在开车和运转过程中，必须注意观察仪表读数；检查轴承的温度：不超过75℃；填料密封处漏水应该是少量而均匀的，如果泄漏量偏大就适度拧紧填料压盖螺母；检查泵的振动和噪音，发现异常及时处理后重新开车；轴承油位应保持在观察镜的中部或2/3处，过低时要及时补充机械油，（一般情况，每运转1500小时后要全部更换新油一次）；绝不永许用吸入管路上的闸阀来调节流量，以免产生气蚀。配气站通球操作步骤切换阀门，改变输气方案1）把中石油A线切换为B线输气，打开中石油B线进口大阀，再关闭中石油A线进口截止阀；2）把五洞原料气管线的旋风分离器阀门切换为走旁通，先打开旁通阀，再关闭旋风分离器进出口阀；3）关闭大雷原料气管线和38#原料气管线进入原料气缓冲罐进口大阀。打开直输100万方装置的联通大阀；4）关闭38#和大雷原料气放空阀；（在38#和大雷原料气管线利用其放空管线串通输气的情况下）。5）只保留五洞一条管线直接进入原料气缓冲罐输气到百万方装置，大雷和38#两条原料气经管线与经原料气缓冲罐的五洞原料气合并直接输入百万方装置。通球操作1）待联系五洞增压站放球装置放入球约四十分钟后，关闭五洞原料气管线与大雷和38#原料气合输连通阀，打开原料气缓冲罐顶部放空阀，再打开原料气放空总阀开始放空泄压，阀门开度逐渐加大，此时应监控好放空火炬系统不要带出凝析油，同时不要猛开放空阀，避免压差太大，使火炬放空管线扭曲变形和火炬垮塌；2）经联系五洞增压站4台机子满负荷加压后，打开原料气缓冲罐底部排污阀，并监控好原料气缓冲罐底部排污阀后压力表控制在0.4Mpa以内，其排出的水进入30M3凝析油贮罐；3）在球体即将进入到我厂配气站之时，原料气管线伴有大量积水、凝析油或冰块，压力波动较大，管道振动也大，球进入我厂配气站收球装置之后压力表趋于稳定，管道不再振动，五洞和我厂压力表之间基本无压差；4）在确定球体到达之后，关闭放空总阀和原料气缓冲罐顶部放空阀，确认在原料气缓冲罐水和凝析油排尽之后，关闭原料气缓冲罐底部排污阀。取球操作1）关闭收球装置前后大阀，打开收球装置底部排污阀，再打开连通至凝析油贮罐管线排污阀泄压，直至确认没有压力为止。2）关闭到凝析油贮罐管线连通阀门，打开现场对空阀对空。3）机修人员穿戴好劳动保护用品，携带好取球工具，打开收球装置盖子取球，球取出后恢复收球装置盖子；4）关闭现场对空阀和收球装置底部排污阀，打开五洞原料气进口大阀和收球装置前截止阀，进气试压检漏，若无泄漏，恢复生产。恢复生产1）打开五洞原料气旋风分离器后进出口阀，关闭旁通阀；2）打开收球装置前后截止阀；3）当五洞原料气压力升起来和其他几条原料气管线压力相等后，就打开大雷管线和38#管线进入原料气缓冲罐进口大阀；4）关闭大雷和五洞直输100万装置的连通大阀，五洞、38#、大雷三条管线的原料气进入原料气缓冲罐混合，混合后的原料气气进入38#管线，输送到百万方装置；5）打开38#和大雷原料气管线放空阀联通38#，大雷原料气便于正常计量输气（在需要38#和大雷原料气管线利用其放空管线串通输气的情况下）。装置开停产过程中风险分析及防范措施（一）准备工作1、清洗溶液储罐、排放放空罐和管线积水时存在H2S中毒的风险风险分析：清洗溶液储罐、排放放空罐和管线积水等操作防范措施：1）排放污水时尽可能密闭排放；2）进入溶液储罐清洗，必须严格按进入有限空间作业要求执行；3）现场作业必须按规定佩戴好H2S报警仪；并注意观察风向，站在上风向且2人以上同时作业。2、阀门试压过程中存在爆炸的风险风险分析：使用氧气做试压介质或操作失误以及机械疲劳等都有发生试压设备或试压阀门爆炸的风险。防范措施：1）严禁使用氧气做试压介质；2）试压时，阀门手轮严禁正对操作人员；3）严格按试压设备操作规程进行操作；4）试压时严禁超过阀门额定试验压力；5）操作时不能用沾有油污的手套作业。（二）停气操作1、集气站和脱硫装置存在发生超压事故的风险风险分析：停气过程中，上、下游动作不协调或沟通不及时，如净化车间直接关闭出厂界区阀可能造成脱硫装置超压，如直接关闭进厂界区阀可能造成上游集气站超压。防范措施：1）压力控制设置在自动控制状态，并设定恰当设定值；2）确认上、下游通讯畅通，加强同上、下游单位协调；3）根据原料气、净化气流量，原料气进厂、系统压力等参数综合判断关闭进出厂界区阀时间；4）在关闭进出厂界区阀时应安排操作工现场值守在原料气现场放空阀处预防出现紧急情况；5）通知上游集气站关闭其原料气出站界区阀，确认后将集气站至厂区原料气管线压力泄为零。2、放空管道积液，放空管网存在损坏的风险风险分析：放空管道或放空罐内积液，导致在系统放空泄压过程中，天然气、酸气、燃料气等不能顺利放空至火炬，导致放空管道剧烈震动，严重时可能造成放空管网损坏。防范措施：1）停气前，排尽放空管道及分液罐中液体；2）放空过程中，要控制放空速度，避免迅猛开启放空阀泄压。3、原料气、酸气放空时，存在环境污染及中毒的风险风险分析：在装置放空时，如果原料气和酸气未燃烧或燃烧不完全时，原料气或高浓度的酸性气体直接排至大气，必将造成环境污染和人员中毒等的重大安全环保事故。防范措施：1）放空前确认火炬正常燃烧；2）放空时，控制放空量，观察火炬燃烧情况。（三）热、冷循环操作1、热、冷循环过程中再生塔出现负压的风险风险分析：热、冷循环过程中如果再生塔压力控制不好，加之塔内温度大范围变化，可能造成再生塔负压抽空事故。防范措施：1）确认再生塔压力控制处于自动状态，加强该参数的监控；2）在热、冷循环开始前要打通再生塔升压流程，在过程中压力降至允许范围以下时应及时升压（升压时严禁再生塔超压！）。2、脱硫、脱水停止循环后，存在发生高、中、低压窜压的风险风险分析：脱硫、脱水停止循环后，如果高、中、低压系统之间隔断阀门内漏或未有效隔断，可能发生窜压事故。防范措施：1）在停止循环后，因首先通过观察设备液位变化及管线内液体流动状况分析判断高、中、低压系统之间的隔断是否有效，如阀门内漏应在检修中更换；2）在检查、确认后建议有条件的关闭高、中、低压系统间的联锁阀，彻底隔断高、中、低压系统。3、热循环结束时蒸汽管网存在超压的风险风险分析：热循环结束时重沸器停止使用蒸汽，如锅炉房不及时降低负荷，可能造成蒸汽管网超压。防范措施：1）在热循环结束前就逐步降低锅炉负荷；2）逐步降低进重沸器蒸汽量，切忌一次全部关闭阀门；3）现场可排尽现场蒸汽甩头处积水，准备情况紧急时现场排放蒸汽泄压。（四）回收溶液操作1、回收溶液时，存在窜压的风险风险分析：回收溶液时，系统各段压力不同，如高、中、低压系统同时回收或者排放速度过大都可能发生窜压。防范措施：1）回收溶液前打开溶液回收罐上部排气阀；2）进行冷循环的过程中，利用系统压力疏通脱硫、脱水单元各低位回收点，以保证溶液回收顺利进行；3）冷循环结束之后，对高压段系统放空适当降低压力至1.0MPa左右，然后再回收溶液；4）退溶液应严格按高、中、低压顺序分阶段进行，严禁同时排放；必须有人监视回收点，当有气体排出时，应立即关闭阀门；5）严格控制回收溶液速度；6）应记录回收前后溶液罐液位，计算较准确的溶液回收量，以判断回收工作进行程度。2、回收溶液时，可能发生H2S中毒的风险风险分析：停产回收溶液过程中，可能由于H2S的逸出，造成操作人员H2S中毒事故的发生。防范措施：1）停产过程中，脱硫热循环一定要彻底，控制在指标之下，特殊情况下应对比分析贫富液中硫化氢含量，基本一致时可结束热循环；2）疏通低位回收点时，一定要在溶液热循环结束之后、冷循环过程中进行；3）在冷循环过程中应用氮气置换再生塔（控制置换速度，排放置换气应注意火炬燃烧状况）；4）在回收溶液之前，要关闭至硫磺回收装置的酸气阀，同时将再生段放空泄压至零，以防酸气逸出；5）回收溶液时应注意溶液回收罐附近H2S中毒；6）现场作业必须按规定佩戴H2S报警仪；应随时观察风向，站在上风头（即逆风方向）进行作业，并且现场安排2人以上作业。3、回收溶液存在溶液灼伤的风险风险分析：在回收溶液过程中，可能由于溶液泄漏而导致灼伤事故。防范措施：在回收溶液之前，首先要确认关闭好相应阀门，并控制溶液回收速度，以防止回收溶液时溶液溢出。（五）水洗操作1、水洗过程中，存在H2S中毒的风险风险分析：装置水洗之后排水时，可能由于H2S的逸出，从而造成操作人员H2S中毒。防范措施：1）在系统水洗过程中，禁止加入蒸汽加热；2）在冷循环过程中应用氮气置换再生塔（应控制置换速度，排放置换气时应注意火炬燃烧状况）；3）在现场作业必须按规定佩戴H2S报警仪；应随时观察风向，站在上风头（即逆风方向）进行作业，并且现场安排2人以上作业。2、水洗过程中再生塔存在出现负压的风险风险分析：水洗过程中如果操作不当，可能造成再生塔出现负压抽空事故。防范措施：1）要保证再生塔液位在正常范围内，加强该参数的监控；2）再生塔压力控制处于自动状态，加强该参数的监控；3）在水洗过程中压力降至允许范围以下时应及时补压（升压时严禁再生塔超压！）。3、水洗过程中燃料气系统存在进水的风险风险分析：水洗时因燃料气系统未停工，水洗时可能会通过闪蒸气管线将水带入燃料气系统。削减措施：1）水洗时控制小股贫液的量，不能过大；2）水洗过程中加强燃料气系统巡检。4、水洗过程中溶液循环泵存在抽空损坏的风险风险分析：水洗时因溶液系统渣子，可能堵塞溶液循环泵进口粗滤器，造成泵抽空损坏。削减措施：1）水洗之前清洗运行台泵入口粗滤器并复位；2）水洗过程中现场人员加强溶液循环泵进出口压力的巡检。3）水洗过程中中控室人员加强溶液循环泵出口压力、再生塔液位、溶液循环量的监视，发现异常及时处理：4）出现溶液循环泵抽空时，及时切换到备用台运行，清洗粗滤器并复位。（六）氮气置换操作氮气置换过程中存在H2S中毒的风险风险分析：装置在氮气置换过程中，可能由于H2S的逸出而造成操作人员H2S中毒。防范措施：在现场作业时，必须按规定佩戴H2S报警仪；应注意观察风向，站在上风头（即逆风方向）进行作业，并且现场安排2人以上作业。（七）空气吹扫操作1、空气吹扫过程中存在空气窜入火炬系统发生闪爆的风险风险分析：在脱硫、脱水单元进行空气吹扫过程中，可能发生空气窜入火炬造成火炬系统闪爆事故。防范措施：1）在进行空气吹扫前，须确认到火炬系统的所有阀门关闭，并关闭管架上放空管线上的总阀；2）空气吹扫前熄灭火炬；3）在进空气的远点位置取样分析，当O2>18%、H2S<10mg/m3时为合格；4）停产完毕后，关闭安全阀的前后截止阀。2、空气吹扫时存在FeS自燃，引起火灾爆炸风险风险分析：在进行空气吹扫时，如原料气分离设备的内壁及其它设备、管线上附着的FeS以及其它一些可燃物质（如凝析油），由于FeS着火燃烧从而引起设备或管线被烧坏或火灾爆炸。防范措施：1）在空气吹扫过程中，加大对现场设备及管线的监护巡检频率，并用手摸设备及管线外表面是否温度升高，并观察空气吹扫气排放口是否有烟尘排出；2）控制吹扫空气用量，控制空气流速；3）在空气吹扫前，加工业水对分离设备的内壁进行浸泡。（八）系统隔断或隔离操作1、可能存在漏加盲板的风险风险分析：加注盲板过程中，可能发生漏加盲板的问题。防范措施：1）制定停车方案时绘制盲板切换及加注图，倒换、加注之前签认盲板安装工作单；2）指定专人负责盲板倒换、加注，安装完毕，安装人员与技术人员共同签认盲板安装工作单并存档（开车时应按盲板安装工作单拆卸盲板）；3）关键阀门要执行锁定管理！2、倒盲板过程中存在FeS自燃的风险风险分析：倒盲板过程中，管线、法兰上沉积的FeS接触空气后可能自燃。削减措施：在倒换原料气盲板时，现场准备灭火器材，全程密切监控盲板切换过程。（九）硫磺回收装置用氮气除硫操作1、系统堵塞的风险风险分析：紧急停开车时系统蒸汽临时中断、正常停车时提前中断保温系统蒸汽或保温效果不好，将造成硫磺回收装置系统内的液硫凝固，反应器内催化剂板结，导致系统堵塞而无法恢复生产或影响装置正常停车作业。防范措施：1）恢复蒸汽供给后应立即给保温系统供蒸汽，并及时疏水；2）投产前检查保温情况；3）临时停车后开车点火进气之前检查系统回压。2、停止酸气供给或者紧急停车时，存在H2S中毒的风险风险分析：硫磺回收装置在紧急停车或者停止酸气供给时，若不及时切断酸气供应和空气总阀，易发生酸气倒窜，并从主风机空气进口处溢出，造成操作人员H2S中毒事故。防范措施：1）停止酸气供给或者装置紧急停电时，一定要关闭酸气总阀和风机出口阀；2）在现场作业必须按规定佩戴H2S报警仪；应注意观察风向，站在上风头（即逆风方向）进行作业，并且现场安排2人以上作业。3、反应器床层燃烧、超温的风险风险分析：在生产过程中催化剂表面吸附着大量的单质硫。若回收装置惰性气体除硫时配风不当、计量不准以及高温将引发FeS的燃烧，从而引发单质硫燃烧，造成催化剂床层超温，进而造成催化剂被烧坏。防范措施：1）停产前调校、检查回收计量系统；2）燃料气除硫时严格控制采用化学当量配风燃烧；3）严格按停产步骤操作，反应器除硫要彻底；4）除硫操作要及时取样分析燃烧炉出口过程气中的O2含量，防止过剩O2而引起超温；5）若反应器已发生超温现象，要及时关闭进出口阀门，并开启灭火氮气或灭火蒸汽对设备进行灭火降温；6）密切注视催化剂床层温度及尾气SO2含量，绘制曲线图；7）技术干部要指导跟踪实施除硫操作。（十）硫磺回收装置强制风冷操作1、反应器床层燃烧、超温的风险风险分析：若回收装置的除硫操作进行得不彻底，过氧操作以及高温将引发硫化铁的燃烧，从而引发单质硫燃烧，造成催化剂床层超温，进而造成催化剂被烧坏。防范措施：1）严格按停产步骤操作，反应器除硫要彻底；2）密切注视催化剂床层温度及尾气SO2含量的变化，绘制曲线图；3）当过氧操作时，过氧量应逐步缓慢增加，并严密监视反应器器床层各点温度；4）技术干部要指导跟踪吹扫冷却操作过程。2、回收过程气管线燃烧的风险风险分析：回收单元过程气管线内积存的FeS、单质硫以及其他各种杂质。当大量空气冷吹的时候，FeS燃烧并引燃其它可燃物质，烧坏管线。防范措施：1）密切注意回收单元各点温度，若有温度上升迅速，适当降低空气冷吹量；2）在可能发生燃烧的过程气管线上间断的拆除一些保温，并制定好表格，当班人员定时用测温仪对其温度进行测量，并做好记录，以便及时发现异常；3）将大量空气冷吹的时间尽可能的延后。（十一）开车准备1、盲板未完全拆除的风险风险分析：在开车准备过程中未将停车时倒换、加装的盲板全部拆除。防范措施：1）指定专人负责盲板倒换、拆除工作；2）盲板倒换、拆除按停产时签认的盲板安装工作单逐一倒换、拆除并记录。2、锅炉点火炉膛爆炸的风险风险分析：锅炉点火如吹扫不合格或连续点火，存在炉膛爆炸的风险。防范措施：1)确保足够的吹扫时间；2)严格按点火程序执行。（十二）开产过程中置换、水洗过程操作1、置换过程中存在发生爆炸的风险风险分析：系统置换时如采用净化气作为置换介质，如果置换速度过快或者置换不彻底，都有可能发生爆炸，造成设备损坏和人员伤害。防范措施：1）必须使用惰性气体（氮气）做置换介质；2）置换终止条件必须以计算和分析数据为依据；3）严格控制置换速度；4）置换完成之前不点燃火炬。2、水洗过程中再生塔抽空的风险风险分析：在系统水洗过程中，如水量供给不足或操作不当可能造成再生塔抽空。防范措施：1）起泵前确认再生塔液位；2）起泵后应向系统内补充水；3）派人值守现场，加强各点液位的监控。3、水洗过程中存在窜压的风险风险分析：水洗过程中，如高、中、低压系统之间调节阀、旁通阀内漏或操作不当都有可能发生高、中、