蒸汽余热综合利用发电工程项目可行性策划书

PAGE58PAGE571、总论1.1项目名称XX钢铁有限责任公司蒸汽余热综合利用发电工程。1.2项目承办单位建设单位：XX钢铁有限责任公司法人代表：1.3可研依据及范围可研依据：XX钢铁有限责任公司（以下简称“XX钢公司”）“蒸汽余热综合利用发电工程可行性研究”的委托函。可研范围：根据委托函要求，本可行性研究范围包括：XX钢3座70t炼钢转炉的工业蒸汽和一轧厂、二轧厂、热轧板带厂、高线厂等6座加热炉的工业蒸汽的余热利用发电。1.4企业概况 XX钢公司位于XX市市区西南近郊，距湘黔铁路XX东站6km，有准轨铁路专线进入企业内,湖南省四大水系中资江从XX市区流过,S312省道经过XX钢公司(前身是XX钢铁厂)始建于1958年，经过四十多年的发展，已经成为集冶金、机械、电力、房地产、贸易于一体的大型企业。生产厂区占地230万m2,职工6120人,其中各类专业技术人员824人，固定资产46亿元。是XX市第一、娄底市第二和湖南省前10位纳税大户。是湖南省20强，湖南省60家重点生产经营调度企业。全国大型企业500强，列395位，中国500强制造企业，列224位。是冶金行业100强，全国千家节能行动企业和全省百家节能行动企业。XX钢公司现已形成年产300万吨钢、铁、材的生产能力。2008年，XX钢产铁208.1万吨、产钢214.2万吨、产材213.7万吨，实现工业总产值1030000万元，实现利税4.1亿元,是湖南省的大型企业和XX市的支柱企业。XX钢公司现有工艺中，炼钢厂3台转炉蒸汽分别进入蓄热器后，压力达到1.0MPa（表）左右，总蒸汽量达到80t/h左右。一轧厂、二轧厂、三轧厂、高线厂加热炉汽化XX却均产生饱和蒸汽，蒸汽压力0.8MPa（表），饱和温度，蒸汽流量10t/h；四轧厂加热炉汽化XX却产生饱和蒸汽，蒸汽压力0.8MPa（表），饱和温度，蒸汽流量5/h；热轧板带厂和高线厂加热炉蒸汽压力0.8MPa（表），饱和温度，蒸汽流量12t/h。XX钢蒸汽余热综合利用情况表1-1序号地点蒸汽流量t／h蒸汽压力MPa蒸汽温度℃工作制度1炼钢厂801.0～1.2饱和连续2一轧厂100.8饱和连续3二轧厂100.8饱和连续4三轧厂100.8饱和连续5四轧厂50.8饱和连续6热轧板带厂120.8饱和连续7高线厂100.8饱和连续目前转炉工业蒸汽除供烧结用10t/h外，夏季排空，冬季有2－3个月供暖使用。6座加热炉的蒸汽暂时用来冬季取暖，几乎没有被利用。1.5项目建设的内容XX钢公司3座70t炼钢转炉的工业蒸汽和一轧厂、二轧厂、三轧厂、四轧厂、热轧板带厂、高线厂等6座加热炉的工业蒸汽全部回收利用发电。1.6项目建设的必要性及有利条件1.6我国是一个能耗大国，又是一个能源缺乏的国家，节能是国家稳定持续发展的基本国策。本项目由于综合利用放散蒸汽余热发电，是认真贯彻国家能源政策的具体体现。1.6.2XX地区严重缺电，特别是在电力供应紧张的季节，经常拉闸限电，严重的影响了企业的生产，对企业的经济效益造成了重大的影响。利用放散蒸汽余热发电后，每年可向企业供电11571×104kW.h,不仅大大缓解了供电紧张的局面，还为企业的发展、经济效益的提高创造了条件。1.6XX钢公司现有的三台转炉可产1.0~1.2MPa的饱和蒸汽约为80t/h,一轧厂、二轧厂、热轧板带厂、高线厂等6座加热炉可产0.8MPa的饱和蒸汽约为57t/h。目前除少量烧结用汽及冬季采暖外，几乎没有被利用。公司计划充分回收利用这部份蒸汽的余热，设置蒸汽余热发电设施，既实现了资源综合利用，节约了能源，又改善了环境，降低噪音，且不产生任何污染，做到无公害发电，是企业贯彻落实科学发展观，促进企业技术创新，发展循环经济的重大举措。1.6XX钢公司是湖南省的大型钢铁联合企业、利税大户，又地处XX城市中心，随着国家经济的发展，企业也在不断发展。实现生产经营与环境保护的协调发展，不但是企业发展的需要而且也是城市建设的需要，蒸汽余热综合利用工程的建设正体现了这种需要。所以本工程的建设是非常必要的。1.6根据湖南省及国家的有关政策规定，对于利用钢铁企业余热、余气，发展循环经济的企业，在所得税减免、人员安置等方面可获得相应的政策支持，这有利于企业的发展、壮大。1.7设计的原则⑴内容深度符合国家“热电联产项目可行性研究技术规定”。⑵认真贯彻“热电联产，以热定电”的原则，根据热负荷的特点，合理选择供热发电机组。⑶合理利用场地，精心进行布置，使工程的布局既符合工艺流程的要求，占地少。⑷严格执行《小型火力发电厂设计规范》(GB50049-94)，贯彻节约能源、节省投资、保护环境的基本原则。⑸根据各生产点的远近及各单位蒸汽产汽情况，通过方案比较后选择适当的蒸汽发电方案，在各合适地点分别进行建设（相邻厂区蒸汽合并）。1.8建设的规模及主体设备选型⑴3座70t炼钢转炉与一轧厂加热炉的工业蒸汽回收新建12MW凝汽式汽轮发电机组一台，其型号为N12－1.0，配12MW6.3kV发电机。汽轮机进汽参数：1.0MPa、饱和。⑵二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收新建3MW凝汽式汽轮发电机组一台，其型号为N3－0.8，配3MW6.3KV发电机。汽轮机进汽参数：0.8MPa、饱和。⑶热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收新建3MW凝汽式汽轮发电机组一台，其型号为N3－0.8，配3MW6.3KV发电机。汽轮机进汽参数：0.8MPa、饱和。1.9能源、环保及其它⑴项目本身为回收利用废热能的节能环保工程，总供电量11571万kW.h/a，扣除投入能源，年节约3.9895万吨标准煤（折算系数取0.35kg/kW.h）。其中：①3座70t炼钢转炉（炼钢厂）与一轧厂工业蒸汽回收年总供电量7932万kW.h/a，扣除投入能源，年节约2.7392万吨标准煤（折算系数取0.35kg/kW.h）。②二轧厂、三轧厂、四轧厂工业蒸汽回收年供电量1909万kW.h，扣除投入能源，年节约0.6565万吨标准煤（折算系数取0.35kg/kW.h）。③热轧板带厂、高线厂工业蒸汽回收每年可为企业供电1730万kW.h，扣除投入能源，年节约0.5938万吨标准煤（折算系数取0.35kg/kW.h）。⑵采取了噪声综合治理措施，厂区内和厂界噪声均能满足国家标准要求。各项废水均进入厂内处理站综合利用，无任何附加污染。⑶本项目对劳动安全、工业卫生、消防等内容依据国家法规、标准、规范进行了考虑，均能满足要求。1.10工程项目实施进度按计划日期投产，并网发电。建设期12个月。1.11投资估算固定资产投资5159万元，其中：建筑工程1036万元，设备购置费3011万元，安装工程费717万元，其他费用395万元。各区域投资见表1-2

表1-2项目投资汇总（万元）项目建筑工程费设备购置费安装工程费其他费用总值3座70t炼钢转炉、一轧厂52017213952153031二、三、四轧厂258645161901154热轧板带厂及高线厂258645161901154合计103630117173955159主要技术经济指标经济指标3座70t炼钢转炉及一轧厂二、三、四轧厂热轧板带厂及高线厂综合利用时间（h）720072007200年发电量(kw.h)8640x1042160x1041980x10412780x104年供电量(kw.h)7932x1041909x1041730x10411571x104厂用电率（％）8.211.612.659.47节约标准煤（万t/a）2.73920.65650.59323.9895劳动定员项目（人）403232104年净利润（万元/年）22594533863161投资利润率（%）105.6352.3444.5481.71单位千瓦静态投资（万元/kW）2375.833846.673846.672866.11静态投资回收年限（年）（含建设期）2.23.23.52.5内部财务收益率（%）85.6245.539.5567.651.13主要研究结论根据企业的实际情况，XX钢公司的工业蒸汽的余热综合利用发电工程，每年可为企业供电11571×104kW.h，相当于节约3.9895万吨标准煤，既符合国家产业政策，符合国家的能源政策，有利于环境保护，又缓和了该地区电力供应紧张的问题,同时为企业的发展和地区经济的发展创造了有利条件。综上所述，该工程的建设技术上是可行的，经济上是合理的，是回收节约能源，保护环境的好项目，具有良好的经济效益和社会效益，建议尽快实施。

2、热机工艺2.1概述⑴炼钢厂现有3台×70t转炉总产量约75炉/天，炼钢周期为30-32min，配有2台蓄热器，蒸汽总流量80t/h，汽包运行压力0.4-1.2MPa（表），蓄热器运行压力1.0MPa（表）。目前转炉工业蒸汽除供烧结用10t/h外,夏季排空，冬季有2－3个月供暖使用。⑵一轧厂加热炉产蒸汽流量10t/h，蒸汽压力0.8MPa（表），温度饱和。目前蒸汽暂时用来冬季供暖，剩余蒸汽放散。⑶二轧厂加热炉产蒸汽流量10t/h，蒸汽压力0.8MPa（表），温度饱和。目前蒸汽暂时用来冬季供暖，剩余蒸汽放散。⑷三轧厂加热炉产蒸汽流量10t/h，蒸汽压力0.8MPa（表），温度饱和。目前蒸汽暂时用来冬季供暖，剩余蒸汽放散。⑸四轧厂加热炉产蒸汽流量5t/h，蒸汽压力0.8MPa（表），温度饱和。目前蒸汽暂时用来冬季供暖，剩余蒸汽放散。⑹热轧板带厂加热炉产蒸汽流量12t/h，蒸汽压力0.8MPa（表），温度饱和。目前蒸汽暂时用来冬季供暖，剩余蒸汽放散。⑺热轧板带厂、高线厂加热炉产蒸汽流量10t/h，蒸汽压力0.8MPa（表），温度饱和。目前蒸汽暂时用来冬季供暖，剩余蒸汽放散。综上所述，XX钢公司目前工业产蒸汽量大，而用汽量小，大部分蒸汽放散，造成大量的能源浪费。为了充分利用能源，回收转炉及加热炉余热锅炉所生产的工业蒸汽，本设计拟将排空蒸汽回收用于发电，做功后蒸汽XX凝回收，达到节能、减排、降耗的目的。2.2建设规模通过对热负荷现状分析，本工程采用凝汽式汽轮发电机组回收蒸汽。2.2.1规模确定原则⑴严格执行《小型火力发电厂设计规范》(GB50049-94)，贯彻节约能源、节省投资、保护环境的基本原则。⑵充分利用富余工业蒸汽发电，以蒸汽量及蒸汽压力来定发电量。2.2.2XX钢蒸汽回收情况见表2-1XX钢蒸汽回收情况表2-1序号地点蒸汽流量t／h蒸汽压力MPa蒸汽温度℃连续性1炼钢厂801.0～1.2饱和连续2一轧厂100.8饱和连续3二轧厂100.8饱和连续4三轧厂100.8饱和连续5四轧厂50.8饱和连续6热轧板带厂120.8饱和连续7高线厂100.8饱和连续根据余热资源的分布及利用情况，本设计按以下三部分分别设置余热发电装置：⑴炼钢厂及一轧厂工业蒸汽发电方案：规模为1套12MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组。⑵二轧厂、三轧厂、四轧厂工业蒸汽发电方案：规模为1套3MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组。⑶热轧板带厂、高线厂工业蒸汽发电方案：规模为1套3MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组。2.3主要设备选型2.3.1炼钢厂及一轧厂根据炼钢厂3台70t转炉余热锅炉及一轧厂所产蒸汽量，本工程选用杭州发电设备厂生产的12MW凝汽式汽轮发电机组一套。2.3⑴凝汽式汽轮机 1台型号： N12－1.0进口压力： 1.0MPa（绝）进口温度： 饱和额定进汽量～80t/h额定功率12MW额定转速3000r/min额定排汽压力0.008MPa（绝）额定工况保证汽耗率6.67kg⑵发电机的选型 1台型号： QF-J12－2额定功率12000kW功率因数0.8额定电压6300V额定转速3000r/min ⑶汽轮机厂配套辅机汽轮机调节控制系统、空气XX却器、励磁装置、联轴器、油系统、抽真空系统及汽封系统等，由杭州发电设备厂配套供给。2.3.2根据二轧厂、三轧厂、四轧厂加热炉所产蒸汽量，本工程选用杭州发电设备厂生产的3MW凝汽式汽轮发电机组一套。2.3⑴凝汽式汽轮机 1台型号： N3－0.8进口压力： 0.8MPa（绝）进口温度： 饱和额定进汽量～24t/h额定功率3MW额定转速3000r/min额定排汽压力0.008MPa（绝）额定工况保证汽耗率8kg⑵发电机的选型 1台型号： QF-J3－2额定功率3MW功率因数0.8额定电压6300V额定转速3000r/min ⑶汽轮机厂配套辅机汽轮机调节控制系统、空气XX却器、励磁装置、联轴器、油系统、抽真空系统及汽封系统等，由杭州发电设备厂配套供给。2.3.3热轧板带厂、高线厂工业蒸汽主要发电设备选型同2.3.2。2.4运行方式当汽机正常工作时，蒸汽全部供汽轮机发电；当汽机不能工作时，蒸汽直接排空。2.5主厂房布置2.5.1主厂房布置原则⑴符合总平面布置要求，合理设置进、出管线和联系通道；⑵合理利用现有场地，尽可能少占地，设备布置符合系统要求，能安全、可靠地运行。⑶保证设备安装、检修与运行维护方便；⑷保证运行人员有良好的安全、卫生的工作条件；2.5.⑴炼钢厂及一轧厂发电主厂房炼钢厂及一轧厂工业蒸汽发电主厂房采用二列式布置，分别为汽轮机间和辅助间，柱距为6.0m，总长36m。汽机跨双层布置，运转层标高7.0m，跨度为18.0m，屋架下弦标高16.8m，吊车轨面标高14.0m，汽轮机采用纵向布置；辅助跨跨度为8.0m，总长36m，共分两层，局部三层。一层0.0m，主要布置⑵二轧厂、三轧厂、四轧厂发电主厂房二轧厂、三轧厂、四轧厂工业蒸汽发电主厂房采用二列式布置，分别为汽轮机间和辅助间，柱距为6.0m，总长30m。汽机跨双层布置，运转层标高6.0m，跨度为12.0m，屋架下弦标高12m，吊车轨面标高11m，汽轮机采用纵向布置；辅助跨跨度为8.0m，总长30⑶热轧板带厂、高线厂厂发电主厂房同2.5.22.6热力系统2.6.1热力系统拟定的原则热力系统拟定是否经济合理，对热电厂安全、经济、可靠的运行有很大的影响。本工程的热力系统拟定的原则如下：⑴满足发电机组运行的需求；⑵系统安全、经济、可靠的运行，操作、检修方便；⑶设备、管道选择布置合理、经济。2.6.2⑴主蒸汽系统主蒸汽管道采用单母管制。运行时炼钢厂蓄热器来蒸汽及一轧厂加热炉余热锅炉来蒸汽分别向母管送汽，再由母管接出至凝汽式汽轮机。⑵凝结水系统汽轮发电机系统凝结水经凝结水泵送汽封加热器加热后，接至凝结水母管。从母管接出分别送转炉余热锅炉进水水箱和一轧厂加热炉余热锅炉进水水箱。⑶真空系统汽轮发电机系统中由射水抽气器将XX凝器中的空气抽出。射水抽气器由射水泵提供压力水作为抽气的动力来源。在真空系统中，所有汽水管道上的阀门全部使用水封阀，以避免空气渗入，破坏真空。⑷工业XX却水系统本工程XX凝器的XX却水自成一个循环水XX却系统，XX却水由循环水泵接至发电主厂房，然后分别接至汽轮发电机的XX凝器、XX油器、空气XX却器使用后，XX却水回XX却塔XX却后循环使用。2.6.3二、三、四轧厂⑴主蒸汽系统主蒸汽管道采用单母管制。运行时二、三、四轧厂加热炉余热锅炉所产蒸汽同时向母管送汽，再由母管接出至凝汽式汽轮机。⑵凝结水系统汽轮发电机系统凝结水经凝结水泵送汽封加热器加热后，接至凝结水母管。从母管接出分别送二、三、四轧厂加热炉余热锅炉进水水箱。⑶真空系统同2.6.3中⑶⑷工业XX却水系统同2.6.3中⑷2.6.⑴主蒸汽系统主蒸汽管道采用单母管制。运行时热轧板带厂及高线厂加热炉余热锅炉所产蒸汽同时向母管送汽，再由母管接出至凝汽式汽轮机。⑵凝结水系统汽轮发电机系统凝结水经凝结水泵送汽封加热器加热后，接至凝结水母管。从母管接出分别送热轧板带厂及高线厂加热炉余热锅炉进水水箱。⑶真空系统同2.6.3中⑶⑷工业XX却水系统同2.6.3中⑷2.7发电热经济指标（表2-2）

XX的工业蒸汽回收发电热经济指标表2-2经济指标炼钢厂（3座70t炼钢转炉）及一轧厂二、三、四轧厂热轧板带厂及高线厂合计蒸汽量（t/h）902522137小时发电量(kw)120003000275017750利用时间（h）7200720072007200年发电量(kw.h)8640x1042160x1041980x10412780x104年供电量(kw.h)7932x1041909x1041730x10411571x104厂用电率（％）8.211.612.659.47

3、发配电3.1供电电源XX钢公司现有220kV变电站一座，容量为150000kVA；110kV变电站一座，容量为81500kVA；两变电站电源均由电力系统变引入。另有煤气发电等，总容量为40000kW，与系统并网。厂区现有供配电电压等级为220/110/35/10/6/0.4kV，供电系统完善，供电可靠。3.2设计范围本工程建设规模：3座70t炼钢转炉及一轧厂的工业蒸汽回收的发电机组，其容量为1x12MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组；二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收的发电机组，其容量为1x3MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组；热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收的发电机组，其容量为1x3MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组。其电气专业设计范围为：发电机的控制与保护、发电机同期并网与励磁，6kV高压配电系统及0.4kV低压配电系统联络并网及厂用电系统的控制与保护，电气照明与防雷接地、电气消防、通讯等。3.3电气一次3.3.1电气主接线⑴3座70t炼钢转炉及一轧厂的工业蒸汽回收的发电机组，其容量为1x12MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组，机端电压为6.3kV。根据小型发电厂设计规范，发电机组采用发电机组单元接线（即不设发电机电压母线），发电机出口至转炉高压配电室6kV母线段设置断路器作为发电机同期并网操作点。⑵二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收的发电机组，其容量为1x3MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组，机端电压为6.3kV。发电机组采用发电机组单元接线（即不设发电机电压母线），发电机出口至附近高压配电室6kV侧母线设置断路器作为发电机同期并网操作点。⑶热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收的发电机组，其容量为1x3MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组，机端电压为6.3kV。发电机组采用发电机组单元接线（即不设发电机电压母线），发电机出口至附近高压配电室6kV侧母线设置断路器作为发电机同期并网操作点。3.3.23.3本工程的负荷计算采用需要系数法，发电机系统机组自用电设备总装机容量为3470kW，计算结果如下：⑴3座70t炼钢转炉及一轧厂的工业蒸汽回收发电机组：装机容量Pe=1940kW（6kV装机容量1420kW）工作容量P＝1515kW（6kV工作容量1065kW）计算有功Pj=984.8kW计算无功Qj=738.6kvar视在功率Sj=1231kVACOSφ=0.8年耗电量Wn=708×104kWh厂用电率：8.2％（以发电机实际发电容量为12000kW为计算基准值）⑵二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收发电机组：装机容量Pe=765kW工作容量P＝535kW计算有功Pj=347.75kW计算无功Qj=260.8kvar视在功率Sj=434.7kVACOSφ=0.8年耗电量Wn=251×104kWh厂用电率：11.6％（以发电机实际发电容量为3000kW为计算基准值）⑶热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收发电机组：装机容量Pe=765kW工作容量P＝535kW计算有功Pj=347.75kW计算无功Qj=260.8kvar视在功率Sj=434.7kVACOSφ=0.8年耗电量Wn=250×104kWh厂用电率：12.65％（以发电机实际发电容量为2750kW为计算基准值）⑷本工程总计算结果：装机容量Pe=3470kW工作容量P＝2585kW计算有功Pj=1680.3kW计算无功Qj=1260.2kvar视在功率Sj=2100.36kVACOSφ=0.8年耗电量Wn=1209×104kWh厂用电率：9.47％（以发电机实际发电总容量为17750kW为计算基准值）负荷等级：一级3.本工程3座70t炼钢转炉及一轧厂的工业蒸汽回收发电机组循环水泵为6kV，其余所有厂用电设备的电压等级均为380V，厂用电接线方式如下：⑴根据负荷计算结果，本工程3座70t炼钢转炉及一轧厂的工业蒸汽回收发电机组厂用电设6kV高压配电室，采用单母线不分段接线，电源引自转炉高压配电室6kV母线。低压系统厂用电不大，故不设厂用变压器，其380V动力电源从附近低压配电室引入，二路电源采用双电源备自投方式，以保证重要负荷供电。⑵二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收发电机组、热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收发电机组厂用电均为低压380V，负荷不大，故不设厂用变压器，其380V动力电源从附近低压配电室引入，二路电源采用双电源备自投方式，以保证重要负荷供电。3.4电气二次⑴采用综合自动化装置，对发电机组及6kV厂用电、6kV联络线的所有电气设备进行控制、监视、保护、测量及信息处理，并具有事件顺序记录、报表打印、对外远程通信等功能，以保证该机组的安全运行。综合自动化装置应以计算机为基础，采用技术先进可靠的开放的分层分布式结构。⑵根据工艺要求，本工程各部分发电机系统均设控制室（机、电共用）。设置1个电气操作站（OS）和1个电气工程师站（ES）。⑶发电机系统、中央信号系统等公用部分的控制与保护及励磁系统、同期系统、远动及通讯系统均集中组屏，安装在控制室集中监控；联络线系统、6kV厂用电动机和6kV馈线及母联的综自单元采用分散安装，集中监控的原则。⑷本工程设有手动及自动同期装置、可控硅自动调节励磁装置和自动灭磁装置。3.5厂用电设备的控制厂用电设备中，主要的380VAC低压电机由低压配电室MCC柜供电，当容量≥75kW时，采用软起动装置；阀门系统电气控制柜根据工艺布置情况均设于现场。所有的厂用电机及阀门均由DCS监控系统于中央控制室集中监控，现场设置厂用电机供调试、检修用的机旁操作箱。所有的厂用电机设置电动机保护装置，主要配电出线回路设置低压测控装置，由综合自动化系统组网并相互间通讯。3.6直流电源本工程3座70t炼钢转炉及一轧厂的工业蒸汽回收发电机组高压系统设置一套100Ah220V直流高频开关电源装置，作为直流油泵、高压开关柜操作电源及其它直流电源设备供电。其余各发电机组利用就近车间高压配电室直流高频开关电源装置。3.7主要电气设备选型⑴6kV配电装置选用KYN27-12型中置式高压开关柜，配HYV1-12型真空断路器，额定短路开断电流均为31.5kA。⑵低压配电及控制柜选用固定式GGD2型。3.8过电压保护与接地主厂房防直击雷保护采用屋顶避雷带，防雷接地与设备保护接地共用接地网，本工程各厂房防雷接地与附近厂房防雷接地采用多点连接，其接地电阻R≤1欧。6kV系统除设置相应的避雷器外，所有的真空断路器均设置了防操作过电压保护装置。低压供电采用TN－C—S系统，所有正常情况下电气设备不带电的金属外壳、金属管道及支架等均应与设备保护接地系统可靠连接。控制室对DCS系统及综合自动化系统设置独立的接地系统，其接地电阻R≤4欧。3.9电缆选择及敷设3.9.1电缆选择高压电缆和大电流低压电缆选YJV或ZR－YJV型；一般低压电缆选ZR－YJV型；控制电缆选阻燃屏蔽软电缆；通过高温区时，选用耐高温电缆。3.9.2电缆敷设厂区内电缆敷设的主要通道均采用电缆沟或电缆桥架敷设，局部采用穿钢管埋地敷设。3.10照明及检修网络3.10.1照明照明分为正常照明和事故照明，并根据工艺要求设置局部照明。正常照明电源为220VAC，事故照明电源为220VDC，检修照明电源为24VAC。控制室采用节能型格栅式荧光灯照明，高低压配电室及办公室采用节能型荧光灯照明，设备间采用深照型混光灯照明，其余各处根据具体用途分别采用配照型工厂灯、防水防尘灯和高压钠灯照明。事故照明按规范要求各功能房间及车间均适当设置。3.10.2检修电源检修电源网络采用单电源分组支线的供电方式，其电源均引自低压配电室。3.11电气消防本工程火灾自动报警系统采用一套区域报警系统，在控制室设壁挂式消防报警控制器，在6kV高压配电室、厂用变配电室、控制室、电缆沟按功能分别设置火灾报警探测器、手动报警按钮、消火栓按钮、声光报警器及金属屏蔽型感温电缆。火灾自动报警系统能接收监控部位的火灾信号、发出声光报警，联动有关消防设备并与XX钢119消防系统通讯。电缆进出高低压配电室、控制室时，应进行防火隔墙严密封堵，高低压配电室、控制室的楼板孔洞应用防火堵料严密封堵。3.12通信设施本工程在控制室、6kV高压配电室、厂用变配电室设专用的生产调度电话；控制室设置行政电话。生产调度电话线路接自XX钢厂区调度电话总机，各行政电话线路接自XX钢厂区附近各配线箱。4、自动化仪表4.1概述本设计系为XX钢铁有限责任公司蒸汽余热余热利用发电工程过程检测与控制系统设计设计范围：工艺专业根据地域布置情况分三个系统，控制系统也与之相配套。工艺系统1：3座70t炼钢转炉及一轧厂工业蒸汽发电：一套12MW凝汽式汽轮发电机组。工艺系统2：二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽发电：一套3MW凝汽式汽轮发电机组。工艺系统3：热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽发电：一套3MW凝汽式汽轮发电机组。4.2自动控制水平为保证电厂安全、可靠运行，获得较好的经济效益。根据国家有关规程规范，本设计各个工艺系统采用一套DCS集散控制系统对汽轮机组进行自动控制。在控制室可以通过DCS系统的显示器（CRT）和键盘（鼠标）对运行参数实时监视，对各调节系统的参数及运行模式进行调整或转换，可以选择和开/停相关的电控设备。生产中出现异常状况时能自动报警或及时停机、切换设备。系统力求数据完整、控制可靠、传送迅捷、操作方便。使自控系统在同等规模的电厂中保持先进水平。4.3DCS控制系统4.3.本DCS系统由三套现场控制器、3个操作员站、1个工程师站、数据服务器及相应的通讯系统和软件构成。4.3.2现场控制器各测点检测数据的采集、处理；过程控制及逻辑控制的运算、输出；与操作站之间的通讯。4.3.3显示生产工艺流程图；在流程图背景下显示各种参数、状态；控制回路的参数调整或模式切换；报警回路的参数修定及报警事件的确认、解除。电控设备的开停、转换操作；测量参数的趋势（曲线）显示及打印；测量参数的历史记录；报警显示及打印；事件记录及打印；各种日报、月报表打印。4.3.4在线或离线修改、完善工程应用程序；在线或离线数据（生产中参数）分析；工程师站还设置数据服务器一台，主要供保存历史数据用。4.3.5现场控制器与操作员站的通讯；现场控制器与I/O模件的通讯；现场控制器与其它数字设备的通讯；操作员站间的通讯；操作员站与其它DCS系统或上级管理网的通讯。4.3.6软件分系统（支持）软件和工程应用软件。后者是根据具体生产对象（工艺流程）和客户要求开发的。4.4检测和控制项目4.4.1⑴汽轮机油系统的联锁和保护要求：当润滑油压降至低一值时，发出报警信号；当润滑油压降至低二值时，启动直流润滑油泵；当润滑油压降至低三值时，使磁力断路油门电磁阀动作，紧急停机；当润滑油压降至低四值时，停止盘车用电动机；当主油泵出口油压降低至下限值时，启动高压电动油泵；当主油泵出口油压达到上限值时，自动关闭高压电动油泵。⑵汽轮机事故停机保护系统当出现下列情况之一时，紧急停机：汽轮机轴向位移超过极限值；汽轮机轴振动超过极限值；润滑油压低；汽轮机转速超过极限值；凝汽器真空度超过极限值；推力轴承温度超过极限值；汽轮机前后轴承轴瓦温度超过极限值；发电机前轴承轴瓦温度超过极限值；推力轴承回油温度超过极限值；汽轮机前后轴承回油温度超过极限值；发电机前轴承回油温度超过极限值；发电机故障。⑶汽轮机调速系统的保护要求运行过程中，当发电机甩负荷或发电机出口断路器跳闸时，发出信号，使超速限制电磁阀动作，关闭主汽阀；汽轮机主汽阀关闭时，发电机出口断路器跳闸。⑷汽轮机的自动调节汽轮机的自动调节系统由汽轮机自带的数字电液调正控制系统(DEH)发出汽机调节门开度指令信号完成。其监控数据以硬接线和通讯两种方式传输到汽机DCS系统。⑸凝汽器热井水位控制和真空保护在凝汽器热井水位控制系统中，水位测量值与给定常数进行PID运算，运算结果控制凝结水总管调节阀开度，从而维持热井水位恒定。当运行的射水泵出口压力低于下限值时，备用射水泵自动投入，以保证凝汽器真空度。当运行的凝结水泵出口压力低于下限值时，备用凝结水泵自动投入。4.4.来自各加热炉的工业蒸汽进的主蒸汽母管前的支管上及母管均设有温度、压力测量，蒸汽流量设有记录和累积。4.5设备选型根据火电厂自动化规程，综合考虑自动化技术的最新发展，以及业主现有的装备水平，宜选用技术先进，产品质量好，性能稳定，有成熟使用经验的产品。4.5.1本工程DCS系统选用ABB公司的AC800M4.5.24.5.34.5.44.5.54.5.64.6集中控制室和控制盘台主厂房设有机电中央控制室，电站采用DCS系统在中央控制室集中控制，（电气设备有机旁操作箱，部分测点有现场指示仪表）。发配电系统的综合自动化装置均在同一控制室内，既方便电气联系也便于人员联系。控制室位于主厂房运转层，防静电地面，内设有空调和干式灭火设施。4.7电源主厂房中央控制室设两路独立电源，一路故障时自动切换至另一路。电源要求：220V·AC，50HZ、15KVA。该电源要求电压波动不超过额定值±7%，且与照明电源分开。

5、土建5.1概述XX钢公司蒸汽余热利用工程土建项目主要有:⑴3座70t炼钢转炉及一轧厂加热炉的蒸汽发电主厂房及设备基础等。⑵二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽发电主厂房及设备基础等。⑶热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽发电主厂房及设备基础等。5.2设计所选用的主要规范及标准⑴《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）⑵《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）⑶《建筑结构荷载规范》（GB50009-2006）⑷《建筑结构设计统一标准》（GBJ68-84）⑸《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）⑹《建筑地面设计规范》（GB50037-96）⑺《建筑采光设计标准》（GB50033-2001）5.3厂区自然条件5.3.1年平均温度16.7极端最高温度39.7极端最低温度-10.9年平均相对湿度82%年平均风速1.8m/s全年主导风向东北偏北风频率为28%年平均降雨量1394.6mm日最大降雨量126.0mm5.3.2基本设计参数基本风压0.35kN/m2基本雪压0.45kN/m25.3.3抗震设防烈度本地区抗震设防烈度为6度5.3.4地质条件该地区属岩溶地区，暂未作地质勘探。5.4建筑材料及施工条件要求当地建筑材料来源丰富，可满足项目建设的需要。本项目应由具有相应资质和类似项目施工经验的施工单位承担本项目的施工。5.5主要建构筑物及简要说明5.5.13座70t炼钢转炉及一轧厂加热炉的蒸汽发电主厂房主厂房长36m，跨度为18m，柱距为6m，设32/5t慢速桥式起重机一台,吊车轨面标高14m。采用钢筋混凝土框排架结构,钢筋砼屋面,厂房内运行层(7.00m高)设汽轮发电机组等；辅助间：长36m,跨度为8m,柱距为6m,共三层,0.00m层设高低压配电室，4.00m为管道及电缆夹层，5.5.2二、三、四轧厂加热炉的蒸汽主厂房：长30m,跨度为12m,柱距为6m,设10t电动单梁起重机一台,吊车轨面标高11m，采用钢筋混凝土框排架结构,钢筋砼屋面,厂房内设备层(6.00m高)设汽轮发电机组等；辅助间：长30m,跨度为8m,柱距为6m,共两层,0.00m层设高低压配电室，6.00m设机电控制室等,采用钢筋混凝土框架结构,总高105.5.3热轧板带厂及高线厂加热炉的同5.5.25.6建筑设计在满足工艺布置要求的前提下，尽可能做到采光、通风良好，防火、防爆满足现行规范要求，所有建筑物耐火等级均应达到二级耐火等级的要求；围护结构一般采用粘土空心砖，并与原厂内建筑外观协调统一。目录TOC\o"1-3"\h\z第一章总论 ３1.1项目背景及改造的必要性 ３1.2项目范围 ５1.3项目建设指导思想 ５1.4建设条件 ６1.4.1厂区条件 ６1.4.2气象条件 ６1.4.3地质条件 ７1.4.4原水水质 ８1.5研究结论 ８第二章改造方案 ９2.1蒸汽系统 ９2.1.1炉型选择 ９2.1.2循环流化床锅炉工作原理 １０2.1.3锅炉主要技术参数 １３2.1.4主要设备结构 １３2.1.5锅炉本体水、汽侧流程 １７2.1.6锅炉烟气、灰侧流程 １８2.1.7辅助设备风机参数 １８2.2给水系统 １８2.3煤运系统 １９2.4烟气除尘 １９2.5排灰、排渣 ２１第三章燃料消耗 ２２3.1燃料品种 ２２3.2燃料消耗量 ２２第四章总图布置 ２３4.1总图布置 ２３4.2工厂运输 ２３第五章供配电 ２４5.1项目用电负荷 ２４5.2电源 ２４第六章环境保护 ２４6.1主要污染源 ２４6.2噪音污染 ２５6.3环境影响分析 ２５6.3.1烟气治理措施及对大气的影响分析 ２５6.3.2锅炉噪声治理措施及对环境的影响分析 ２６6.3.3本工程灰渣贮存方式及对环境的影响分析 ２７6.3.4灰渣综合利用途径分析 ２７6.4二次扬尘的治理 ２９6.5环境监测机构的设置 ２９第七章节能 ２９第八章生产组织和劳动定员 ３１8.1生产组织 ３１8.2劳动定员 ３１第九章投资估算 ３１第十章效益分析 ３２10.1成本 ３２10.255t/h循环流化床锅炉的运行成本分析 ３４10.3效益分析 ３４

6、总图运输6.1厂址条件6.1XX博大钢铁有限公司（以下简称“XX钢”）位于湖南省中部XX市的东北面，紧靠城市中心，距湘黔铁路的XX东站5km。XX锡（矿）、XX金（竹山）公路从厂区旁经过，可通邵阳、长沙。此外，沿资江水路可达邵阳及洞庭湖，交通十分便利。厂区地形复杂，高低起伏较大，自然地面标高在190～202m之间（吴淞高程，以下同），厂区东面紧靠涟溪河，平时水量较小，山洪暴发时，最高洪水位可达182.6.1.2气象条件XX钢位于湖南省XX市东北部，资水河畔，距市中心约2km。该地区属亚热带季风型气候，四季分明，雨量充沛。年平均气温16.7℃，极端最高温度39.7℃，极端最低温度-7.6.2总图运输6.2.1总平面布置原则（1）力求本工程总平面布置与XX钢总体布局保持协调一致，且布置紧凑，节约用地。（2）满足生产要求，工艺流程合理。（3）充分利用厂区地形，因地制宜进行布置。（4）满足防火、防噪、防振、防爆要求。（5）适应内外运输，线路短捷顺直。（6）远近建设关系，全面统一考虑。6.2.2本工程总平面布置内容为XX钢3座70t炼钢转炉的工业蒸汽和一轧厂、二轧厂、三轧厂、四轧厂、热轧板带厂、高线厂等9座加热炉的工业蒸汽的余热综合利用。6.2.3总平面布置6.2.3本工程布置在XX钢厂区内。6.2.3⑴炼钢转炉及一轧厂加热炉蒸汽汽轮机发电厂房布置在XX钢路北侧，污水处理厂东侧，从南往北依次为12MW发电主厂房、循环水系统。⑵热轧厂及高线厂加热炉蒸汽汽轮机发电厂房布置在热轧厂950主厂房东北侧，60万t高线主厂房东南侧，从西南往东北依次为3MW发电主厂房、循环水系统。⑶二、三、四轧厂加热炉蒸汽汽轮机发电厂房布置在二轧厂西北侧，从西南往东北依次为3MW发电主厂房、循环水系统。6.2.46.2.4.1竖向布置本工程场地已平整，发电厂房地坪标高同厂区地坪标高。6.2.4.2场地排雨水本工程排雨水采用暗管的排水方式，雨水就近排入厂区排水系统。6.2.5本工程采用城市型道路，道路宽7.0m，两侧各设1.0m宽人行道。道路内侧最小转弯半径采用96.2.6绿化为绿化和美化厂区环境，本设计考虑在道路两旁种植绿蓠和行道树，厂房周围空地种植草皮并间植一定的乔木和灌木。附图02-前26-总-1

7、给排水7.1设计依据⑴.有关设计合同和委托书；⑵.工艺及有关专业资料；⑶.《建筑设计防火规范》GB50016-2006；⑷.《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003；⑸.《室外给水设计规范》GB50013-2006；⑹.《室外排水设计规范》GB50014-2006。7.2概述本工程根据工艺要求分为三个子项：7.2.17.2.27.2.3三个子项的生产给水系统均直接从厂区给水管网接入，排水就近排至厂区下水道。7.3用水量情况7.3.13座70t炼钢转炉及一轧厂加热炉凝汽式汽轮发电组发电主厂房：循环用水6500m3/h，循环系统新水补充量195m3/h，其它用水5m3/7.3.2二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收：循环用水2000m3/h,，循环系统新水补充量60m3/h，其它用水3m37.3.3热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收：循环用水2000m3/h,，循环系统新水补充量60m3/h，其它用水3m37.4生产给水系统7.4.1循环水系统⑴3座70t炼钢转炉及一轧厂加热炉凝汽式汽轮发电组发电主厂房：凝汽式汽轮发电主厂房循环水系统总水量6500m3/建循环水站一座，在循环水站中建循环泵房一座，尺寸为L×B×H=15.0×5.0×9.0m（半地下式，地下部分4米），在循环泵房内设四台循环水泵（三用一备），每台水泵流量Q=2300m3/h，H=设循环水池一座，尺寸为L×B×H=36.0×20.0×5.0m。在循环水池上设逆流式混合结构XX却塔二台，中温型，每台处理水量Q=3500m3/h，N=160kW。同时设智能全效循环水处理装置一套，以保循环循环水系统工艺流程如下：循环水处理装置用水户上XX却塔XX水池循环水泵用水户经用户用后的水利用余压上XX却塔XX却，XX却后的水进XX水池，然后经循环水泵送往各用户循环使用。循环系统的循环率为97%，补充新水为3%，新水补充量为195m3⑵二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收：二、三、四轧厂加热炉的工业蒸汽回收循环水系统总水量2000m3/建循环水站一座，在循环水站中建循环泵房一座，尺寸为L×B×H=12.0×5.0×9.0m（半地下式，地下部分4米），在循环泵房内设三台循环水泵（二用一备），每台水泵流量Q=1080m3/h，H=44m，N=200设循环水池一座，尺寸为L×B×H=25.0×13.0×4.5m。在循环水池上设二台圆形玻璃钢XX却塔（中温型），每台流量Q=1000m3/h，N=45kW。同时设智能全效循环水处理装置一套，以保循环循环水系统工艺流程如下：循环水处理装置用水户上XX却塔XX水池循环水泵用水户经用户用后的水利用余压上XX却塔XX却，XX却后的水进XX水池，然后经循环水泵送往各用户循环使用。循环系统的循环率为97%，补充新水为3%，新水补充量为60m3⑶热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收：热轧板带厂及高线厂加热炉的工业蒸汽回收循环水系统总水量2000m3/建循环水站一座，在循环水站中建循环泵房一座，尺寸为L×B×H=12.0×5.0×9.0m（半地下式，地下部分4米），在循环泵房内设三台循环水泵（二用一备），每台水泵流量Q=1080m3/h，H=44m，N=200设循环水池一座，尺寸为L×B×H=25.0×13.0×4.5m。在循环水池上设二台圆形玻璃钢XX却塔（中温型），每台流量Q=1000m3/h，N=45kW。同时设智能全效循环水处理装置一套，以保循环循环水系统工艺流程如下：

循环水处理装置用水户上XX却塔XX水池循环水泵用水户经用户用后的水利用余压上XX却塔XX却，XX却后的水进XX水池，然后经循环水泵送往各用户循环使用。循环系统的循环率为97%，补充新水为3%，新水补充量为60m37.4.2工艺各种水泵、油泵的轴承XX却水直接从厂区生产给水管网上接入，XX却水的出水作为循环系统的补充水，总水量约Q=20m3各车间冲洗地坪及其它用水分别为：炼钢厂和一轧厂发电主厂房：5m3/h；二、三、四轧厂加热炉发电主厂房：3m3/h这部分水为直流水，直接从厂区给水管网上接入。7.5生活给水生活给水主要是各车间办公室和车间的职工洗手用水、饮用水、卫生间用水等，直接从厂区给水管网上接入。7.6消防给水7.6.1室内消防主要指车间内，消防用水量为10L/S，室内按规范要求设置室内消火栓，其间距不大于50m，同时设置一定数量的手提式干粉灭火器。另外在中央控制室按规范设置全自动气体灭火装置。7.根据规范要求，室外消防同一时间内火灾发生次数为一次,消防用水量为25L/S，室外消防沿道路设置室外消火栓，间距不大于120m。直接从厂区生产给水管网上接管。7.7排水系统由于生产用水基本上都是采用循环使用，所以生产排出的废水基本没有，只有少量无法循环的如冲洗地坪、水池排空和洗手用水（间断排放）。这部份水没有什么污染，只是悬浮物有些升高，就近排至厂区雨水管道。生活粪便污水经化粪池处理后就近排入厂区污水管网。

8、采暖通风8.1设计依据工艺、电气专业所提供的有关资料《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-20038.2主要设计参数8.2.1气象条件⑴冬季空气调节室外计算湿度 -2⑵夏季空气调节室外计算湿度 36.1⑶夏季空气调节室外计算湿球温度 27.6⑷冬季大气压力 1015.7Pa⑸夏季大气压力 995Pa⑹冬季室外风速 2.1m/s⑺夏季室外风速 2.3m/s8.2.2室内空调设计参数控制室： 夏季26-28℃，冬季16~8.3设计说明控制室设置柜式空调机组，高低压配电室设置轴流风机机械通风，通风换气次数8-12次/h。

9、环境保护9.1设计采用的环境保护标准本项目对环境没有污染，同时还能降低原有蒸汽排放热污染及其排放噪音，但机组本身产生有噪声。因此，本设计主要依据下列标准进行设计。⑴《冶金企业发展规划和建设项目环境保护管理规定》冶发（1997）13号；⑵《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066-95）；⑶《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级标准；⑷《地表水环境质量标准》(GBZB1-1999)中的Ⅱ、Ⅲ类标准；⑸《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93)中2、3类别（厂办为工业区）和4类别（厂界为城市道路交通干线）标准；⑹《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)中的Ⅲ类标准；⑺《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ87-85)。9.2主要的污染源、污染物本工程为蒸汽余热利用发电项目，主要污染源和污染物有：为生活污水、电厂运行设备产生的工业噪声。9.3环境保护措施9.⑴循环XX却水本工程采用XX却塔XX却后循环使用的XX却水系统，不向外排放，循环率达96%。⑵生活污水少量生活污水量少，其中生活粪便污水经化粪池处理后与其它生活污水一同排入厂区下水道。9.⑴设计优选用低噪声设备，机电旋转设备设隔音罩或隔音层。⑵机电控制室设置双层隔音窗，双层门，室顶棚装吸声材料。⑶控制汽机房的开窗面积，减少噪声外逸。⑷保证安装、检修质量，减少管道阀门漏汽所造成的噪音。⑸汽轮机外壳装设隔音罩，在励磁机外装设外壳。⑹根据功能分区情况利用绿化进行缓噪、隔噪以达到降噪的目的。9.3.3绿化充分利用现有厂区绿化，起到绿化环境、防尘、隔声的作用。9.4环境影响分析该项目本身即为一项环保节能工程，项目投产后产生的污染主要为噪声，设计中对各个噪声源采取了有效的治理措施，岗位噪声值均能达到工业企业噪声控制规范要求，各噪声源均置于基本封闭的厂房内，经建筑的隔声与距离衰减后，对周围环境影响不大。9.4.1水环境影响分析本工程废水排放量很小，废水中的污染因子比较单一，经全厂污水处理系统处理后，不会产生对水环境的污染。9.4.2噪声影响分析由于噪声产生的部位均采取了治理措施，本项目主要噪声源最大源强控制在85dB(A)以内。厂界噪声可低于GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的III类取标准[昼间65dB(A),夜间55dB(A)]。9.5环保投资估算本项目为回收XX钢各加热炉所产蒸汽发电工程，实现了资源的综合利用，既节约能源，又保护环境。环保投资估算：噪声控制系统： 15万元环保设施及环境评价： 6万元综上所述：该项目通过有效的回收钢铁厂加热炉的工业蒸汽，实现了资源的综合利用，不致因高温蒸汽直接放散而造成大气的污染，既节约能源，又保护环境。

10、劳动安全与工业卫生10.1设计原则符合电力行业设计规程、技术规范中的有关规定，并符合国家有关的标准和规定，保障运行人员的劳动安全；认真贯彻国家制订的“安全第一、预防为主”的方针。凡同安全、卫生有关的措施和设施，必须同主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。10.2保障措施10.2.1防火防爆、防化学伤害发电的主厂房、配电室、控制室及其它场所均按照以下的规定进行设计：《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《火力发电厂设计技术规范》 DL5000-94《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-92《消防及给排水设计技术规定》 DLGL24-94《建筑物防雷设计规范》 GB50057-94《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发(99)154号《火力发电厂劳动安全与工业卫生设计规程》 DL5053-95《工业企业设计卫生标准》 GBZ1-200210.2.2防电、防机械伤害防电、防机械伤害按以下标准进行设计：《电气设备接地设计技术规程》 CSDJ8-79《高压配电装置设计技术规程》 CSDJ5-85《火力发电厂厂用电设计技术规定》 SDGJ17-88《机械设备防护罩安全要求》 GB8196-87《起重机械安全监察规定》10.2.3防噪声、防振动在控制室、发电机等场所按照以下标准进行设计：《工业企业噪声控制设计规范》 《动力机械基础设计规范》 GB8196-87《工业企业厂界噪声标准》 GB12348-90《城市区域环境噪声标准》 GB3096-93《火力发电厂建筑设计技术规定》 SDGJ4-8710.2.4防暑、防寒、防潮、在控制室按照以下标准进行设计：《工业企业设计卫生标准》 GBZ1-2002《采暖通风与空气调节设计规范》 GB50019-200310.3结论本工程在劳动安全和工业卫生方面严格按国家的有关规范、规定、标准等进行设计，不会对环境造成影响。

11、消防11.1消防设计采用的标准及规定《中华人民共和国消防条例实施细则》《中华人民共和国消防法》（1998年7月1日起实行）《建筑灭火器配置设计规定》GBJ140-97《建筑防雷设计规范》GB50057-94《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92《火力发电厂消防技术规定》GB50229-96《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《消防安全标志》GB13495-92《消防安全标志设置要求》GB15630-9511.2工程火灾危险性分析在生产过程中可能引发火灾或爆炸的介质主要是透平油、静电、雷电、电火花等。设计中在主要的生产场所及有火灾或爆炸危险的装置均按有关的规范进行设计，可保证生产安全。11.3工程防火和消防措施厂内各建筑物、构筑物均按有关规定的耐火等级及间距要求进行设计，并设有安全通道和安全出口。全厂设置了独立的消防水系统,主厂房及一些主要建筑物均设有室内消防栓,覆盖半径符合有关规定。主厂房内还设有火灾报警系统。中央控制室设有壁挂式消防报警器，在6kV高压配电室、厂用电低压配电室、控制室、电缆沟等处按功能分别设置火灾报警控测器。高、低压配电室、变电室及油管道集中的地方均设置有灭火等消防器材。电缆敷设严格按有关规范进行设计，并与高温管道保持一定距离。11.4效果本工程防火及消防措施充分的考虑了电站的特点，并采取比较完善的措施，体现了“预防为主，防消结合”的精神，将大大减少火灾危险事故的发生。

12、能源12.1概述炼钢厂3台×70t转炉的余热锅炉产蒸汽总流量80t/h；一、二、三轧厂加热炉各产蒸汽流量10t/h;四轧厂、热轧板带厂、高线厂加热炉分别产蒸汽流量5t/h、12t/h、10t/h。目前转炉工业蒸汽除供烧结用10t/h外,冬季有2－3个月供暖使用，剩余蒸汽全部放散，造成大量的能源浪费。为了充分利用能源，回收转炉及加热炉余热锅炉所生产的工业蒸汽，本设计根据余热资源的分布及利用情况，按以下三部分分别设置回收蒸汽发电装置：⑴炼钢厂及一轧厂工业蒸汽发电：规模为1套12MW饱和蒸汽凝汽式汽轮发电组，发电机年工作时间7200h，年发电量8640×104kWh，年供电量7932×104kWh；厂用电708×104kWh，厂用电率8.2%。同时年回收40℃左右的凝结水51.84×104t（折热量：8699×104MJ）供