镀镍常见故障及解决办法

镀镍常见故障及解决办法

常见镀镍故障及解决方法(1)沉积速度慢可能原因：镀液pH值过低：测量pH值并调整至下限值。尽管较高的pH值可以提高沉积速度，但会影响镀液的稳定性。镀液温度过低：要求温度达到规范后再进行施镀。在新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限。在反应开始后正常施镀时，温度应在下限范围内。溶液主成分浓度低：分析并调整。如果还原剂不足，添加还原补充液；如果镍离子浓度偏低，添加镍盐补充液。对于规模化的化学镀镍，建议设立自动分析及补给装置，以延长连续工作时间（从30小时延长至56小时）和镍循环周期（从6周延长至11周）。亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。稳定剂浓度过高：倾倒部分液体，并少量多次加浓缩液。(2)镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）可能原因：温度过高或局部过热：在搅拌的同时加入温去离子水。次亚磷酸钠过多：冲稀补加其他成分。镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。机械杂质：过滤除去。装载量过高：降至1dm2/L。槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（使用3%HNO3溶液）。在操作温度下，少量多次添加补给液。稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。催化物质带入镀液：加强镀前清洗。镀层剥离碎片：过滤镀液。(3)镀层结合力差或起泡可能原因：镀前处理不良：提高工作表面的质量。加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙度。如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层。对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理。工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。温度波动太大：控制温度在较小的范围内波动。下槽温度太低：适当提高下槽温度。清洗不良：改进清洗工序。金属离子污染：用大面积废件镀而除去。有机杂质污染：使用1-2g/L的活性炭处理。热处理不当：调整热处理时间和温度。(4)镀层粗糙可能原因：镀液浓度过高：适当冲稀镀液。镀液的pH值过高：降低pH值至规范值。机械杂质：过滤除去。亚磷酸盐过高：弃掉部分镀液。加药方法不当：不可直接加固体药品或用镀液溶解药品。清洗不够，带入污染：加强清洗。络合剂浓度偏低：补充络合剂。工艺用水污染：使用去离子水或蒸馏水。(5)镀层不完整（漏镀）可能是由于前处理不当、镀件表面局部钝化或油污、清洗水不干净等原因造成的。为了解决这些问题，可以加强前处理，更换清洗水；改进装挂方法、抖动工件、变换位置等来避免装挂不对有气袋的情况；使用活性炭吸附十二烷基硫酸钠污染；除去金属离子污染（见上述），过滤；在镀前闪镀镍来解决底金属影响；弃去部分镀液来处理稳定剂过量的问题。(6)镀层针孔可能是由于工件前处理不当和酸洗后停留时间过长、pH值过高、镀液组份变质和老化、悬浮不溶物、装载量过大、金属离子污染、搅拌不充分、有机杂质污染等原因造成的。为了解决这些问题，应提高工件表面加工质量，酸洗后应在30s内进入镀液；降低pH值；报废镀液；过滤除去悬浮不溶物；减少装载量至1dm2/L，降低pH值；除去金属离子污染。对于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施镀镍前最好电镀1~5μm的镍打底，以阻止有害元素进入镀液；摆动工作来解决搅拌不充分问题；使用活性炭处理有机杂质污染。(7)镀液不沉积镍可能是由于稳定剂浓度过高、表面未活化、表面非催化、镀液pH值、温度过低、金属离子污染等原因造成的。为了解决这些问题，应弃去部分镀镍来处理稳定剂浓度过高；改进镀前处理工艺来活化表面；镀前表面催化处理；调整镀液pH值和温度；加1~2g/L活性炭过滤，通电处理来除去金属离子污染。(8)pH值变化快可能是由于前处理溶液带入、装载量太大、pH值出范围等原因造成的。为了解决这些问题，应改进清洗工序来避免前处理溶液带入；减少受镀面积来避免装载量太大；调整pH值至最佳范围。(9)镍离子消耗过快可能是由于槽壁和设备镀上镍、载量太大、液分解、补充硫酸镍不及时等原因造成的。为了解决这些问题，应采用与(2)中⑥相同的处理方法来处理槽壁和设备镀上镍；减少装载量；滤去镀液分析调整或报废来解决液分解问题；及时补加主盐来解决补充硫酸镍不及时的问题。(10)镀层光亮度下降、发黑或不均匀可能是由于镀液过度浓缩、镀液老化、络合剂用错或络合剂、稳定剂变质、施镀条件不当、有机杂质污染、前处理不充分等原因造成的。为了解决这些问题，应补水来解决镀液过度浓缩问题；报废旧液来解决镀液老化问题；无法恢复镀液性能时只能将镀液报废来解决络合剂用错或络合剂、稳定剂变质问题；调低pH值至规定值的下限来解决施镀条件不当的问题；使用