停线管理办法

停线管理办法

停线管理办法目的：为减小停线对厂区生产的影响，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。适用范围：本程序适用于各生产厂的停线管理。术语及定义：1.计划停线：为保障生产正常安排的计划性停线，包括生产计划停线和其他停线。2.生产计划停线：包括班次生产能力超出生产任务时的多余停线、各单位正常需求的统一安排停线、生产线排空铺线导致的停线、因天气或自然灾害导致的生产停线。3.其他停线：包括生产班次生产过程中的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等停线，以及新产品生产或试制需求的停线。4.制度停线：各生产厂通过制度规定的固定停线。5.异常停线：因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线。6.批量质量问题：符合以下条件的质量问题被判定为批量质量问题：导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故、同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上、同一属性且同一批次的致命故障3例以上、同一属性且同一批次的严重故障10例以上、同一属性且同一批次的一般故障20例以上。职责：1.生管物流部：负责停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产顺利进行。2.生产管理科：负责确认和备案停线记录，汇总每天的停线信息并公布。C)对造成停线的各部门进行考核，并对有争议的停线组织相关部门进行评审，最终做出仲裁决定。D)负责确认生产单位提出的其他停线需求，并审核安排临时停线需求。仓储配送科负责厂区物料配送问题造成的停线处理，协助生产管理科进行调度，保证生产顺利进行。同时，及时反馈零部件到货信息，制定和实施安全库存并预警，对非生产计划内领用的部分零部件需经采购部确认同意后方可发放。此外，仓储配送科还负责合格入库零件的保管、储存和防护，杜绝外观质量问题的产生。产品技术部负责新品工艺问题的停线处理，并协调解决因新品工艺问题造成的停线纠纷，防止类似问题再次发生。同时，组织设计和工艺变更评审会，明确断点管理、老状态件处理方式及费用、价格等。此外，产品技术部还负责检查和执行制造BOM的准确性、完整性和工艺一致性。工艺技术部负责处理因规划设计等引起的停线，保证生产的顺利进行。同时，负责因工艺设计问题引起的停线，制定临时解决措施并提供返工作业指导书，保证生产。供应商品质部负责处理由零部件和原材料质量问题引起的缺料停线，并组织相关部门进行评审，制定临时标准以保证生产的顺利进行。此外，供应商品质部还负责改善和推行供应商零部件质量，保证来件品质合格并及时入库，管控来件质量问题，并将整改措施反馈至生管物流部。采购部负责下达采购订单并跟踪到货，确保合格零部件的到货，处理由零部件和原材料供应不及时而引起的缺料停线，保证生产的顺利进行。同时，根据生产管理科提供的停线记录（已确定判定为外单位造成的停线），对相应供应商进行考核，并将整改措施及考核单据反馈至生产管理科。装备动力部负责工装、设备、动能问题及设备保养的停线处理，协助生产管理科进行生产，保证生产的顺利进行。此外，装备动力部还负责制定和签发工装、设备、动能年度目标值，并以此目标值作为停线考核依据。过程质量管理部负责协助生产管理科对因生产质量问题造成的停线纠纷进行判定、处理，并对过程质量进行改善提升。各生产厂在出现异常停线时，应及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，并按流程规定要求报生产管理科，同时通知相关责任部门。根据生产线的工艺调整等，更新其他停线的需求报生产管理科备案。5.5.4生产单位会对责任单位的整改措施进行评估，如果责任单位反馈的措施无效，生产单位会及时反馈给责任单位，并要求其重新提交整改措施。如果单次或同一问题当日达到30分钟的重大停线/周累计达到60分钟的高频复发停线，会发起停线“8D分析报告”，以督促各单位管理落地。如果措施有效，生产单位会每日跟踪进度。生产管理科负责对问题点进行调查、核实、跟踪和考核。5.6停线信息反馈管理（见图5.1）所有停线异常信息由各线班长确认后立即转发给该线的组长。所有停线异常信息3分钟内由各线组长确认后转发给生产负责人，同时转发给相关部门当班负责人和当班调度员。如果停线时间超过10分钟仍未通知当班调度，停线发生单位会承担30%的停线责任。如果异常停线自停线起每超过30分钟，临时措施无效时必须致电相关领导，白班并需要电话形式上报厂长；一般情况，晚班以短信形式报告，如有特殊情况，应电话通知。所有设备异常停线形成闭环后将信息传递给相关领导。因某一环节未执行而导致上报信息阻碍者，视情节严重情况，处罚相关责任人。对于停线时间超过30分钟的停线，必须通知相关责任部门的负责人。各单位在接到升级后，原则上5分钟之内到达现场；对未按要求到达现场造成解决问题时间延长的，由缺席单位承担全部责任。各层级因特殊情况本人无法到达现场，可以指定授权人现场处置；因指定授权人在现场无法决策造成解决问题延长的，由指定授权人的单位承担50%的责任。因生产线未提前触发生产异常而造成的生产线停线，责任分摊以停线触发时间点进行责任划分，不足5分钟的由生产线承担50%。生产线停线动作除涉及人员安全、设备安全操作人员可直接触发外；其他停线应提前预知，并至少提前5分钟由区域工段长或生产科长通知相关责任部门和生产管理科调度。对于有临时措施的，不予停线等待。对生产影响较大的，且责任单位对责任判定有疑义的停线，针对其原因判定须在生产例会统一处置，一般性问题则按正常工作流程进行评审、确认、会签。5.7停线考核考核对象为分公司汽车公司内各部门（以下简称内部门）及公司汽车公司外的单位（如供应商、设备厂家等，以下简称外单位）。5.7停线考核5.7.1内部停线考核a)考核说明内部停线是指由公司内部原因造成的停线，包括但不限于设备故障、人员操作不当、物料问题等，由生产管理科统一考核。b)考核标准①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予内部考核负激励每分钟考核500元；②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予内部考核负激励每分钟考核1000元；③以上考核方式以50万元封顶。5.7.2设备故障停线考核a)考核说明设备故障停线是指由设备故障原因造成的停线，由设备管理部门按照《设备故障处罚单》进行考核，并将考核结果反馈至生产管理科。b)考核标准①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予设备故障考核负激励每分钟考核500元；②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予设备故障考核负激励每分钟考核1000元；③以上考核方式以50万元封顶。5.7.3停线跨区域/全厂区考核a)考核说明跨区域/全厂区停线是指由跨区域/全厂区原因造成的停线，由生产管理科统一考核。b)考核标准①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予跨区域/全厂区考核负激励每分钟考核1000元；②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予跨区域/全厂区考核负激励每分钟考核1500元；③以上考核方式以50万元封顶。c)跨区域停线按照单次停线标准给予1.5倍负激励，全厂区停线按照单次停线标准给予2倍负激励，但整体不超出封顶数额。5.7.4外单位停线考核a)考核说明①由外单位原因造成的停线，将由其接口的公司内部主控部门对该单位进行考核；②如由外单位原因多次造成生产停线，考核其本身的同时，也将对其接口的公司内部主控部门进行考核，考核方式与内部门考核方式相同；③涉及外单位考核由公司接口部门依据《停线处罚单》进行处理，并将处理结果及控制措施反馈至生产管理科。b)考核标准①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予外单位考核负激励每分钟考核1000元；②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予外单位考核负激励每分钟考核2000元；③以上考核方式以50万元封顶。5.7.5其它停线考核补充说明（1）运输车辆在运输过程中由于不可抗因素造成的计划变更或停线（缺料停线）的不予考核，但必须按实际情况上报停线。（2）因公司管理需要对车辆评审、抽检等，须提前一周通知生产管理进行备案，如若因未通知到相关部门而造成计划变更或停线将对主责部门进行考核。（3）新产品首次试装/首次生产累计台内非人为原因造成的停线不纳入考核，但责任部门必须拿出书面对策，经本部门部长确认后报生产管理科。（4）对有明确的不可控因素造成的停线不做考核，但要按实际情况上报，责任部门说明原因由其部门部长确认，并反馈至该停线发生的生产厂厂长签字后，报生产管理科。（5）因