现场作业的改善课件

2023/7/27作业管理部1现场作业改善作业管理部2023/7/27作业管理部2目录

一、工序的改善二、动作的改善三、线路的改善四、改善结果确认方法五、其他常用改善方法

2023/7/27作业管理部3一、工序改善2023/7/27作业管理部4一、工序改善工序是把材料变成产品的过程，根据内容可分为加工、检查、运输、等待。产品与材料在仓库或搬运工具上储藏或滞留的状态，以及半成品尚未达到搬运量前在台车等待的状态。停滞产品及材料从某位置被移动到其他位置的状态运输用某些方法来测量产品的品质特性及数量合格与否的工序。检查材料及部件等为了提高其附加价值发生物理变化（机械加工、冲压等）及化学变化（喷涂、热处理等）的工序或组装工序加工内容记号工序着眼于物流中浪费的加工工序,检查工序,工序间的停滞工序,搬运等的改善称为工序改善2023/7/27作业管理部5工序分析图(例)飞轮离合器侧总切削曲柄轴侧切削钻孔、丝锥、铰刀车削加工齿轮加工铣齿热处理淬火环行齿轮热压配合离合器面研磨孔穴平衡检查（注）图中的编号表示工序编号表示加工过程中同时进行检查。2023/7/27作业管理部6工序分析表标题早晨的上班准备作业日期

备注No作业时间距离1起床0.30●2卧室到更衣间0.1515●3穿衣2.00●4更衣间到厕所0.1010●5上厕所5.00●6厕所到洗脸间0.055●7洗脸5.00●8洗脸间到餐厅0.1010●9使用烤面包机3.00●10早餐10.00●11餐厅到更衣间0.055●12穿西服5.00●13更衣间到书房0.1515●14取皮包2.00●15书房到前门0.1010●2023/7/27作业管理部7工艺流程图（例）喷房清洗机补修油漆场保险杠喷漆工序的工艺流程2023/7/27作业管理部8工序改善的常规做法分开的机械实行小型化、在线化机械摆放成U字形避免距离较远的孤岛工序，集中作业人员缩短等待及工具交换时间多能化的推进2023/7/27作业管理部9工序改善检查表工序检查项目加工是否有加工时间过长的部件能否与其他加工工序一起加工如改变加工工序顺序，能否得以改善有没有使用夹具及机械化可能搬运搬运（移动）的次数能否可以减少搬运的距离是否可缩短如改变作业场所的机械、装置等的配置，能否可节省搬运搬运前后的装卸作业是否浪费时间搬运设备是否得当（是否可以改善）检查检查的实施位置是否恰当（中间检查、最终检查）检查对象的数量是否恰当（全数检查、抽样检查）能否边加工边检查检查的方法是否得当能否利用[机器人]停滞能否减少停滞（待工）次数（单一流程化、链接化）能否进一步缩短停滞时间（由工序的稳定化、停滞时间缩短实现小批量化）2023/7/27作业管理部10二、动作改善目标:以节省动作,缩短动作的距离来缩短动作本身的时间.以动作经济原则为前提.2023/7/27作业管理部11动作分析目的:去掉浪费的动作,探索舒适的动作,即找出动作中的不合理。动作分析:是要把每个工序的作业分解成[要素作业]及[要素动作]，同时还要必须对步行数及与部件间的距离、身体的姿势等做定量的分析,是动作改善的前提。2023/7/27作业管理部12要素作业和要素动作要素作业：是连续做动作的一个作业的单位，从取出一个配件及工具开始到对其安装或使用结束的一连串的动作。要素动作：构成要素作业动作的最小单位。可细化到“一举手一迈脚”。2023/7/27作业管理部13作业时间不同的原因分析不同人作业时间的差异知识技能节奏熟练度熟练作业方法动作数肉体条件受伤年龄疲劳疾病动作的速度疲倦精神条件有担心事适应性作业环境照明噪音温度感官器官的能力视力听力注意力性格忍耐力2023/7/27作业管理部14技能差体系

作业时间不同

技能之差异

作业方法差异

作业

节奏

动作本身之不同

(有无和次数)

动作组合不同

次序

途径

零件操作方法

工具操作方法

出力的方法.方向

拿握位置

拿握方法

使用身体部位

出力的方法.方向

拿握位置

拿握方法

使用身体部位

(安定感)

2023/7/27作业管理部15动作分析的方法目视分析动素分析影像分析2023/7/27作业管理部16动作改善四原则排除（Eliminate）合并（Combine）重排（Rearrange）简化（Simplify）2023/7/27作业管理部17动作分析改善的步骤问题的发生/发现现状分析找出问题的要因拟定改善方案实施方案效果确认标准化教导2023/7/27作业管理部18动作改善的推进步骤1.预先调查、确定分析对象（作业及作业者）1）与其他相比处于劣势的地方2）劳力、时间、成本使用较多的地方3）工序上的瓶颈、不良产生多的地方4）对于整体影响较大的地方5）好象存在浪费的地方6）马上可以改善的地方2.通过一个作业周期来观察1）理解作业内容2）确定分析单位3）同一周期多人观察3次以上3.把作业分解到要点作业水准

1）要完全控制作业顺序2）划分时注意要使问题点表面化2023/7/27作业管理部194.分析左右手要素动作1）动作尽量细分2）观察作业的同时进行分析、记录3）要具体地记录出现的各个现象5.定量整理作业的细化条件1）物的条件（设备、零件等的布局）2）作业条件（身体移动距离、动作次数、路线、工具使用、步行数等）6.对结果进行研究1）动作经济四项基本原则：减少动作数、双手并用、缩短动作距离、动作舒适2）对各动作用5W2H的自问形式找出改善要点7.从马上可以改善先试行

1）改善顺序：不投入（最先）-少投入（次先）-大投入（最后）2）改善进度：快---中---慢3）效益：大---中----小8.标准作业书的修改

1）及时修订标准作业书并作好教导动作改善的推进步骤2023/7/27作业管理部20动作分析案例分析事例以尾灯为例加以分析则如下表,实际分析时也可使用这个表格来记录,是很方便的。还有就现场的常识而言即使认为是必要的动作,但以动作改善之常识来看却认为是浪费、不平衡、不合理的动作上要记上△之符号,全部予以检查。有△记号者即改善之着眼点。2023/7/27作业管理部21动作分析案例尾灯装配尾灯搬运将尾灯组合到车身上取气动工具取NUT用气动工具锁螺帽走向LINESIDE弯腰(身体)伸手到放尾灯处拿尾灯取回抽回身体走向LINE

工序要素作业要素动作

2023/7/27作业管理部22左手右手NO动作条件CHECKCHECK条件动作NO1走向LINESIDE4步△△4步走向LINESIDE12伸手到尾灯处70cm△△

等待23拿尾灯弯腰△△

等待34拿尾灯到手边70cm△△

等待45拿回尾灯弯腰△△

拿回尾灯56回到在线4步△△4步回到在线67夹持

△

将尾灯配上BODY78夹持

△

后箱内50cm伸手到气动工具处89用身体托住尾灯用大腿△

拿着气动工具910伸手到NUT处后箱内50cm

△40cm把气动工具拿到手边10动作分析案例2023/7/27作业管理部23

11拿着NUT6个一次

△

夹持1112装一个NUT到气泵上40cm△

夹持1213等待Nut在手中

30cm配合气泵于装配点1314等待

aa

用气泵锁定1415等待

用气泵拆除1516重回到(a)5次

5次重回到(a)1617伸手至工具箱50cm△△

夹持气泵1718拿住工具箱

△

夹持气泵1819拿回手边50cm△△

夹持气泵1920搬到下一台车上8步△△8步搬到下一台车2021放到后箱中50cm△△50cm放到后箱中21动作分析案例2023/7/27作业管理部24动作经济的四项基本原则(1)减少动作数量 即消除动作本身或减少动作的次数。

(例)‧小偷开储柜是从下层开始的。

‧没有鞋带的鞋子。

‧不必打结的领带。

2023/7/27作业管理部25(2)同时进行动作(双手并用原则)

藉工具之改善，方法的改善，或零件摆放方法等，想办法使两手能同时使用，或脚也能同时使用。 （例）

‧打麻将动两手。

‧开汽车。

‧打鼓、弹钢琴。

动作经济的四项基本原则2023/7/27作业管理部26(3)缩短动作之距离 伸手、步行、转身、蹲下等之动作时间，均与其移动距离成正比。要缩短其距离，消除浪费。 （例）

‧中式之餐桌。

‧电视、ＶＴＲ的摇控开关。动作经济的四项基本原则2023/7/27作业管理部27(4)使动作轻省(动作舒适)

动作轻省，可促使作业顺畅，及有规律并可减少疲劳，促进作业安全。 （例）

‧活用倾斜式料架。

.使用省力吊具

动作经济的四项基本原则2023/7/27作业管理部28三、路径改善

目标：通过对作业者一个作业循环的步行、手的移动顺序与距离做分析，而找出零件与设备放置的问题，目的在于改善步行路径及手的移动路线。2023/7/27作业管理部29路径改善的推进方法分析步骤如下1、事前准备●料件动线的调查。

●依车种或仕样路径及移动距离有不同的情形时，应选择生产台数多的车种做为调查对象。2023/7/27作业管理部30步行数

路径图(简洁且图表化)

NO.

1回2回

3回

平均

1234<例>调查用表路径改善的推进方法2023/7/27作业管理部31①②③④⑤⑥⑦路径改善的推进方法2.调查并记录2023/7/27作业管理部323.改善案拟订路径改善的推进方法①②③④⑤2023/7/27作业管理部33路径改善的着眼点1、路径是否远●是否能拉近作业台●是否能整理成一个作业台作业●回程是否会发生步行

2、经常使用的料件是否放在近处。即使为相同的料件，会因仕样的关系，有的料件使用多，有的料件使用少。在此情形下，要将步行距离或手伸出的距离及总次数缩小，使用次数愈多的料件要到近处。2023/7/27作业管理部34改善注意要点1.品質(Quality)

問題點:維持與提高品質活動的重點:1>.減少不良的工作減少離散度2>.減少因疏忽而引起的不良品

3>.減少初期的不良產品4>.減少品質的異常

5>.減少索赔請求.6>.提高品質7>.提高品質能力活動的結果:1>.使工程處於安定狀態2>.防止抱怨的再度發生

3>.確實的遵守作業指導書 4>.使管理點明確

5>.依照管理圖進行管理工程6>.標準化7>.提高信賴性8>.使管理制度化2.成本(Cost)問題點:降低成本活動的重點:1>.削減經費2>.節約材料及零件支出3>.降低單價

4>.縮短作業時間5>.活用時間活動的結果:1>.減少工數2>.減少修正的次數3>.裁減人員

4>.提高材料的利用率5>.提高設備的轉動率(稼动率).2023/7/27作业管理部353.交期問題點:量的確保,遵守交貨期限活動的重點:1>.增加生產量2>.遵守交貨期3>.減少庫存4>.加強存貨管理

5>.改善配置6>.提高效率活動的結果:1>.提高生產力2>.縮短作業時間3>.加強管理4>.改善工具

5>.提高設備的運轉率4.士气(Morale)問題點:提高工作場所的氣氛活動的重點:1>.美化環境2>.提高上班率3>.配置請求適當4>.在快樂的氣氛下進行QC5>.領域的活動6>.提高每一個人的能力7>.強化品質意識活動的結果:1>.使改善提案具有彈性

2>.創造快樂的工作環境

3>.使小組工作圓滿成功改善注意要点2023/7/27作业管理部365.安全(Safety)問題點:確保安全活動的重點:1>.確保工作場所的安全2>.確保自己本身的安全3>.減少意外事故活動的結果:1>.整理及整頓2>.整理環境3>.加強安全管理※問題主要原因的四M要素:1.機械(Machine)2.材料(Material)3.作業人員(Man)4.作業方法(Method)

1.機械(Machine)

活動的重點(細部的主要原因):1>.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質、運轉率等).2>.開始作業時和日常處理(檢查、上油).3>.發現毛閏病以及處理(保全).4>.機械應改善的事項(故障率).5>.開始作業時的整理、整頓(環境).改善注意要点2023/7/27作业管理部372.材料(Material)

活動的重點(細部的主要原因):1>.材料的哪一部份會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等).2>.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).3>.作業中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環境).4>.材料的處理(品質不良、異常品各種的混入).3.作業人員(Man)活動的重點(細部的主要原因):1>.作業人員中哪一因素影響到特性(經驗、技術、教育).2>.作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練).3>.作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠).4>.作業人員的品質意識(士氣、教育).

◎

作業人員是否按照指示圖作業

◎

作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業.改善注意要点2023/7/27作业管理部38◎作業人員按規定作業時,仍然會產生不良產品(必須修改作業指導書,變更作業方法).5>.作業人員的工作態度(協調性、積極性、士氣).4.作業方法(Method)

活動的重點(細部的主要原因):1>.作業方法的哪一點會影響到特性(工程品質能力、作業準備).2>.作業的順序保持現狀好呢?或者按作業指導書進行(作業順序、進行方法).3>.是否在沒有使用作業指導書之下進行作業.4>.對於變更作業指導書的處置(作業的進行方法).5>.作業指示圖是否應,改善以及是否有不適當之處.6>.作業人員的安全之確保(安全綱).7>.作業場所的配置有否缺陷?※

5W2H之要素:1>.誰(WHO)2>.甚麼(WHAT)3>.在哪里(WHERE)4>.何時(WHEN)5>.為甚麼(WHY>6>.如何做(HOWTODO)7>.做多少(HOWMUCH)改善注意要点2023/7/27作业管理部39常用其他改善方法防错法(防呆)不良难以发生先进先出改善颜色改善管理标签改善管理提高材料利用率减少不良发生减少不良发生五、其他常用改善方法2023/7/27作业管理部401.1防错法案例螺帽容易错焊,右側NUT若焊到此孔時，此定位PIN將干涉零件無法SET定位前大樑2023/7/27作业管理部41以限位开关确认螺帽有无漏组,若漏组,夹具不能作动製程中檢測

开关:原治具上增加机械阀,製程中检测螺帽是否漏组後大樑1.2防错法案例2023/7/27作业管理部421.3防错法案例以警示燈通知正確取拿物料用光电检知确认有无误取,若误取,警灯亮,同时翁鸣器响设备防呆2023/7/27作业管理部432.1先进先出管理改善前改善後問題點說明改善做法1.ROLLER延伸增設，油品集中管理,落實油品物料先進先出.2.確實掌控油品