东源音响公司仓储管理研究

内容摘要随着国内外竞争的加剧和全球经济一体化的发展，物流作为企业的第三利润源正得到越来越多的重视。仓储作为物流系统的主要组成部分，它在原产地、消费地，或者在这两地之间存储管理物品，并且向管理者提供有关存储物品的状态、条件和处理情况等信息。目前，仓储在物流战略中的重要性日益提高，在物流管理中占据核心地位，并已成为供应链管理的核心环节。本文通过东源公司的例子，阐述了仓储管理的相关知识和仓储系统的优化处理。通过对东源公司仓储系统的观察，发现该系统主要存在以下问题：1.仓储位置设置不合理。2.货位管理不当。3.仓储控制没有侧重点。4.采购提前量设置不合理。应用仓储管理相关理论针对以上问题进行改进研究。针对问题1，根据进出库频繁程度及搬运难度重新设计仓储位置；针对问题2，实施5S管理法来根治源头，达到治标目的；针对问题3，应用CVA法，对每种物料设定优先级，分别以颜色标记，采用颜色管理法以使库存控制有针对性；针对问题4，根据物料大小，重要程度，供应商信誉等，为不同的物料设定不同的要求到料时间。通过对东源公司仓储系统的改进优化，可以使仓储作业的效率得到提高，降低企业仓储成本。关键词：仓储管理、5S管理法、CVA、颜色管理法ABSTRACTStorageandlogisticssystemsaspartofitscountryoforigin,ofconsumption,orstoragemanagementgoodsbetweentwoplaces,andtoprovidemanagersthestatusofstoredgoods,conditionsandhandlingofsuchinformation.Currently,warehousinglogisticsstrategyinthegrowingimportance,occupiesthecentralpositionoflogisticsmanagementandsupplychainmanagementhasbecomeacorepart.

ThisarticleTONWEIcompanyexample,describedtheknowledgeofstoragemanagementandstoragesystemoptimization.Throughthecompany'sstoragesystemsEasternobservation,foundprimarilyinthefollowingquestions:1.Storagelocationsettingunreasonable.2.Mismanagementofcargospace.3.Inventorycontrolaredifferentemphases.4.Purchaseinadvancetheamountsetunreasonable.

Improvementoftheissueformore.ForQuestion1,accordingtothefrequencyofaccesstolibraryre-designofstorageandhandlingdifficultposition;forquestion2,theimplementationof5Smanagementmethodtoeradicatethesource;forQuestion3,ApplicationCVAmethod,settheprioritylevelforeachmaterial,eachcolortagusingthecolormanagementmethod;forquestion4,accordingtomaterialsize,importance,suppliercredit,etc.,fordifferentmaterialstothematerialrequirementssetdifferenttime.Throughthecompany'sstoragesystemstoimproveTONWEIoptimizationcanimprovetheefficiencyofstorageoperationsandreduceenterprisestoragecosts.

KEYWORDS：WarehouseManagement,5SManagementAct,CVA,ColorManagementMethod正文目录第一章引言 1第一节选题的背景与意义 1第二节研究的内容 2第二章仓储管理现状及存在的问题分析 3第一节国内仓储管理现状及发展前景 3一、仓储管理与技术应用现状 3二、仓储管理与技术应用前景 4第二节仓储管理现存在问题分析 5第三章仓储管理相关理论 7第一节仓储管理概述 7一、仓储管理概念 7二、仓储管理的目标 7三、仓储系统的研究对象及内容 7第二节5S管理法 8一、5S管理法概念 8二、5S管理法在仓储管理中的应用 9三、5S改善对象及目标 9第三节CVA管理法 9第四章案例分析：东源音响公司仓储管理 11第一节东源音响公司简介 11第二节东威音响公司仓储现状分析 11一、仓储位置设置不合理 11二、货位管理不当 12三、仓储控制没有侧重点 13四、采购提前量设置不合理 14第五章东源音响公司仓储管理优化 15第一节仓库布局规划 15一、音箱仓库布局优化 15二、布局优化利弊 16第二节5S管理法的实施 17一、实施5S管理法的目的及目标 17二、5S管理法实施过程 17第三节CVA法的应用和实施 20一、引入关键因素分析法的背景分析 20二、关键因素分析法背景下的物料分类制度 20三、颜色管理法的应用和实施 21第四节重新设置进货提前量 22第六章结论 23参考文献 24致谢 25第一章引言第一节选题的背景与意义随着经济危机的爆发和全球经济一体化的发展，以及球运营战略和供应链管理理念的不断深入。越来越多的企业意识到，落后的物流管理将使得企业的运营成本大大增加，同时使得企业在需求日益多样化的市场面前处于被动地位。仓储管理按照科学管理的原则对物料进行整体计划、协调和控制，从而为企业节约成本，获取最大的销售利润和经济效益。仓储，指的是商品在从生产地向消费低的转移过程中，在一定地点，一定场所，一定时间的停滞。仓储是商品流转过程中的一种作业方式，是物流的一种运动状态，也是社会生产活动的一个组成部分。在这里对物品进行检验、保管、加工、集散、转换运输方式等多种作业。仓储是为了解决生产与消费节奏的不统一而产生的，目的在于在生产与消费或供给与需求的时间差距里，妥善地保持物质实体的有用性。在原料成本难以下降、人力成本难以压缩，竞争压力空前激烈的大环境下，越来越多的企业将目光由原先的开拓外部市场转向了企业内部管理。仓储对于企业来说是连接生产、供应、销售的重要环节，做好仓储管理间接的关系着企业的经济命脉。拥有一套好的仓储管理方法和拥有一个合适的仓储管理系统，是企业成功的重要组成部分。对于一家企业来说，仓储的重要性体现在：1.降低运输和生产成本。仓储及相关的库存会增加成本，但也可能提高运输和生产的效率，降低运输和生产的效率。2.生产的需要。仓储可以被看做是生产过程的一部分，有些产品在制造过程中，需要储存一段时间使其变陈。3.营销的需要。将产品靠近客户储存可以缩短运送时间，快速响应客户需求，提高客户服务质量。4.调节供应。某些产品的生产具有周期性的特点，但需求是连续不断的，也有些产品的生产是连续不断的，但需求是有周期性的，因此需要仓储活动来调节。作为物流管理的核心环节，仓储环节集中了供应链流程整合的所有矛盾，仓储管理主要是利用计算机和相关信息输入、输出设备，对货物进行验货、入库。盘点、出库、流通加工等操作管理，通过仓储管理，按照一定的运作模式对仓储各项业务活动进行组织和管理，可以使得整个仓储过程更连贯顺畅地进行。因此，对仓储进行合理化管理，用最经济的方法实现仓储功能，日益成为创造第三利润源的关键突破口。目前，国内企业对仓储管理还有许多不足之处。主要包括：1.企业对仓储管理的重视程度不高。仓储管理是企业物流活动中一项基本而不可或缺的活动。由于仓储管理处于极为基础的地位，因而其重要性往往容易被绝大多数的企业的决策者和高层管理者所忽视。在平时，往往会抱着得过且过的态度，只有到了仓储系统出现较大的问题，才开始整改，而这种整改也往往指标不治本，头痛医头，脚痛医脚。不太考虑到仓储管理的持续性和长期性。2.仓储管理信息化程度不高。国内的大多数企业的仓储管理，还停留在人工管理或半自动化管理的层次上，自动化程度不高。基本不能实现无纸化管理。近几年，国内企业大量引进ERP系统对企业进行管理。但基本只是将之作为一种应用工具而不是一种管理理念。因而，无法发挥信息化管理的真正优势。鉴于以上原因，对仓储管理进行研究和优化工作，具有十分重要的理论意义和实践意义。第二节研究的内容本论文研究的主要内容是围绕仓储系统的各个内容进行分析研究。主要以宁波市东源电子有限公司的仓储系统为例，分析发现的问题，提出解决问题的对策。主要涉及的仓储系统内容有以下几项：首先，根据物料进出库频繁程度和物料搬运难度对仓库的布局进行调整，以使各货位适合物料流通。其次，针对货位管理不当、物料放置凌乱、不整洁的问题，应用5S管理法，以使物料放置更规范、环境更整洁，以提高仓储效率、降低安全隐患。再次，应用CVA管理法，将每笔物料划分为4个优先级：最高优先级、较高优先级、中等优先级、较低优先级。应用颜色管理法，在货位标签上以及入库阶段在外箱上用颜色标记，并分别放置，以方便寻找及提取。最后，根据供应商信誉等级、物料优先级以及由物料占用库存成本得出的物料等级得到的优先级重新设定进货提前期。以在保证生产时物料供应的情况下降低库存成本。总之，生产过程不是电脑程序，没有百分之一百的规律，仓储管理也非常依赖于上游的供应商管理和下游的生产管理。在按照类别、品号规范化放置的前提下，将物料按优先级分类并用颜色标记以方便查找，在仓储作业中着重保证高优先级物料管理，将有限的仓储成本放在最能体现价值的地方，正是为了尽量减少采购、生产中不可避免会出现的异常对正常仓储、生产造成的不利影响。第二章仓储管理现状及存在的问题分析第一节国内仓储管理现状及发展前景一、仓储管理与技术应用现状近年来，我国的仓储管理和技术应用水平提升主要体现在以下几个方面：1、仓储基础设施建设水平大幅提高。仓储业的基础设施主要有库房、货场、道路、供排水、电力、消防、防雷等，其中变化最大的是库房、货场和消防。自动化立体仓库的数量在迅速增加。目前年增长率超过30%。应用在医药、家电、食品及奶制品、汽车零配件、润滑油等物品的保管。基本上实现快速选拣、自动分配货位、存储能力优化的功能。特种仓库发展迅速。特种仓库指用以\o"储存"储存具有特殊性能、\o"保管"保管条件要求特别的\o"商品"商品、\o"物资"物资的\o"仓库"仓库。这类仓库的建筑结构、保管养护设施、\o"装卸搬运"装卸搬运条件、\o"技术"技术\o"管理"管理操作\o"规程"规程以及环境保护、\o"劳动保护"劳动保护等方面都有特定要求，管理人员应经过专门训练。主要包括冷库和化学危险品仓库等。冷库分为冷藏和冷冻两种。冷藏库温度一般在0℃至10℃间选择，冷冻库在0℃至-18℃之间选择，深冷库可达-60℃至-30℃。冷库主要用于食品、药品和储藏保管。目前我国的冷库总容量超过1000万吨，但仍然不能满足社会需求。化学危险品仓库是我国严格管理的仓库，因为所存物资有易燃易爆、易泄露、毒性大的特性。虽然在技术要求上越来越严格，装备水平越来越高，但因投资巨大，总量上供不应求，使得一些存货人违规将危险物资存入普通仓库，不断发生事故。2、仓库选址和规划更加理性、科学。建设一座仓库，需要考虑许多因素，其中最主要的是：物流流量和流向、网络布局定位、交通条件和自然地质条件。仓库规划服从于当地经济发展的需要，减少了行政因素的影响。3、仓储作业机械化、自动化程度提高。主要体现在叉车、吊车、货梯、输送机等物流机械的广泛使用。近年来，我国叉车产量和使用量都在迅猛递升，叉车的品种日益丰富，大致分为正面式叉车、侧面式叉车和转叉式叉车，其中以正面式叉车最为普遍。随着仓库集装箱作业量的增大，大吨位的集装箱叉车使用率将越来越高。吊车分为用于货场作业的门式起重机、用于库房内作业的桥式起重机、以及移动灵活的轮胎式起重机。在通用仓库中，吊车的吊装吨位越来越大，已经有1000吨的门式起重机出现。货梯主要用于楼库，使货物垂直运动。货梯早已有之，但随着新一轮的楼库建设，货梯的结构、功能和使用率都会提升。输送机是一种库内搬运机械，在散装、箱装货物的运送中广泛使用。伴随着仓储作业机械化、自动化程度的提高，物品的包装标准化、集装化、托盘化和编码技术也不断提高。4、仓储信息系统的发展。仓储信息系统是一个更为复杂的管理和技术问题。目前一些规模较大的仓储企业都在实行计算机管理。目前，有一定规模的企业中，ERP的普及率已相当高。条码系统被广泛地用于家电、日用品等货物的存取业务中，但射频系统仍只在少数先进企业中使用。运输配送是仓储业的重要功能之一，在这项业务中UPS定位及配送业务管理软件，成为重要的工具。它确保了送货的准确性、安全性，满足了客户随时了解货物情况的需求。监视系统被广泛使用，它能使管理者随时看到仓库各部门、场地的工作情况，也能将信号传递存货人，使其能实时看到所存货物的状况，同时有效的防止盗窃。仓储管理的计算机系统还能实现与仓储物流各方关联人的计算机系统对接，实现信息数据共享，无纸化运行及实时监控。二、仓储管理与技术应用前景仓储是社会经济中的重要环节，随着我国经济的不断发展，仓储业的现代化程度将会迅速提高。今后，我国的仓储管理和应用将呈现以下特点：1、第三方仓储业的发展，要求仓储网络管理技术水平提高。相对于企业仓储而言，第三方仓储将有较大的增长需求，这是因为生产企业规模越来越大，供应链越来越长，生产和采购、贸易与销售的覆盖区域越来越多，它们不可能投巨资在各地建设仓储设施，货物的集散功能将更多的由第三方仓储来承担。因此，仓储企业必须实现网络化经营才能满足跨国公司的需要，网络管理技术在仓储设施布局、选址、建设和运营方面将被广泛使用。这里涉及到更加科学的预测分析方法和工具，也涉及到采购、运输、制造、存储、加工等领域的优化技术以及安全、即时、准确的服务。2、仓储基础设施水平、机械化作业水平将更大幅度提高。处于环境保护等方面的考虑，库房的技术含量进一步提高，节能减排要求仓储业在采光、保暖、制冷等方面采用新的材料和新的技术，砖木结构、钢混结构库房的比例将会进一步下降，太阳能的使用会降低电、煤的消耗，以及冷库有害气体排放。网络化运营使汽车空载率进一步降低，运输效率将得到提高。由于人工成本急剧上升，仓储业会更多采用机械化作业，从而带动相关制造业的发展。3、信息管理和技术应用向标准化、通用化发展。仓储是物流信息的集中地，信息的采集、整理、分析、发布和利用是与仓储有关的各行业所关心的焦点，也是仓储业运营的核心因素。仓储信息系统涉及到货物收发的准确、货物周转速度的提高；客户对货物的跟踪、调拨和单证的传递、费用结算；仓储企业及物流企业的决策等。因此，未来的仓储信息系统应能支持仓储物流业务的全过程管理，支持各种业务模块的集成、支持与客户软件系统的对接、支持公共信息平台的建设。自动识别、分拣、无线网络、手持终端等技术会广泛应用。问题的关键仍然是各企业强调特殊性而使仓储软件缺乏通用性，从而影响到信息的汇总和使用。4、仓储管理技术精细化和国际化。与发达国家相比，需要继续引进、消化和推广库存管理、精益管理、看板管理、标杆管理、绩效管理等管理方法，向国际标准看齐。5、新技术的采用应符合社会需求，符合仓储企业经营要求，如果脱离实际，盲目追求高科技，会使企业陷入亏损泥潭。例如建设自动化仓库，一定要根据实力和需求慎重决定。我们曾在新加坡看到一家仓库正在拆除建好的立体库，原因是利用率不够，长期亏损。仓储业是一个很特殊的行业，它的基础业务模式简单，但却是高新技术广泛应用行业，机械、电气、信息技术、通讯技术、安全技术、网络技术等都能在仓储业得到应用和推广。我们相信，再经过十年，我国的仓储业管理和技术含量将有更大的提升，一个与现代经济相适应的仓储业必然出现。第二节仓储管理现存在问题分析近年来，我国的仓储行业得到了长足的发展，但与发达国家以及成熟的仓储系统相比，差距仍很明显。同时，也暴露出很多问题：1、与发达国家的差距仍然很大。一是对供应链的认知程度和服务理念有差距，对仓储在供应链上的重要作用重视不够，不能从整体上对仓储功能进行统筹规划，业务单一，服务标准低，不能承担高端业务。奥运会物流服务商最终选择了UPS，充分说明了中国物流业与国际领先水平的差距仍很明显。二是缺少完整的仓储标准体系或物流标准体系，使已有的先进设施不能充分发挥作用。标准化程度不高，使库房、站台、包装、托盘等不统一、不通用，使得整个物流环节不能顺畅完成；服务标准缺失，使仓储企业没有标杆，迷失方向；缺少监管标准，也使得一些人浑水摸鱼，扰乱行业秩序。三是仓储设施的整体水平仍然较低，不能满足国际客户的需要。我们拥有最现代化的自动立体仓库，但很少有仓储企业能够保证其盈利。在选拣、加工等方面的差距更大。这些差距不只是物质上的，而是从物质到理念方方面面的差距。通过花巨资购进先进的仓储设备由于企业自身理念的落后及整个环境的限制，往往反而会导致性价比下降，得不偿失。2、计算机管理及信息平台建设滞后。仓储业是物流信息的汇集地，仓储计算机管理系统存在的问题：一是代码不统一，无法实现信息及数据的交换和使用。服务代码、物品代码的混乱，使得同一项服务和同一种货物的表达方式多种多样，因而无法实现信息一致和共享。二是业务流程不统一，业务科目不统一，无法象财务软件那样统一推广和大规模生产。从而不能降低软件的开发和使用成本。3、仓储管理总体上看还比较粗放。对比英国、日本、美国的一些仓储企业，发现他们的共同点是：管理制度严密而且被严格执行；不断改革、改善服务，并降低成本；以人为本，注重企业文化建设，采取多种方式激励员工。第三章仓储管理相关理论第一节仓储管理概述一、仓储管理概念仓储管理是对货物存储的经营管理。从广义上看，仓储管理是对物流过程中货物的储存以及由此带来的商品包装、分拣、整理等活动的经营管理。仓储管理是一门经济管理科学，同时也涉及应用技术科学，故属于边缘性学科。仓储管理将仓储领域内生产力、生产关系以及相应的上层建筑中的有关问题进行综合研究，以探索仓储管理的规律，不断促进仓储管理的科学化和现代化。仓储管理的内涵是随着其在社会经济领域中的作用不断扩大而变化。仓储管理从单纯意义上的对货物存储的管理，以演变成为物流过程的中心环节，它的功能已不是单纯的货物存储，而是兼有包装、分拣、整理、简单装配等多种辅助性功能。因此，广义的仓储管理应包括对这些工作的管理。二、仓储管理的目标仓储管理的目标可以概括为使仓库空间利用与库存货品的处置成本之间实现平衡，具体来讲有以下几个方面：〔一〕空间利用率最大化。〔二〕人员及设备的有效使用。〔三〕所有货品都能随时存取。〔四〕货品的有效移动。〔五〕保证货品的品质。〔六〕良好的管理。清楚的通道、干净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题，将使得工作条件变得有效率及促使工作积极性得到提高。三、仓储管理的研究对象及内容1、仓储管理的研究对象仓储管理研究的是商品流通过程中货物储存环节的经营管理。即研究商品流通过程中货物储存环节的业务经营活动，以及为提高经营效益而进行的计划、组织、指挥、监督以及调节活动。仓储管理主要是从整个商品流通过程的购、销、储、运各个环节的相关关系中，研究货物储存的收、管、发和与之相关的加工经营活动，以及围绕货物储存业务所开展的对人、财、物的运用与管理2、仓储管理的内容仓储管理既具有一般管理的共性，也体现出其本身的管理特点。从研究和实务角度来看，物流企业仓储管理应涉及以下诸方面的内容：仓储网点的布置，仓储设施的选择，库场规模的确定，仓储管理自动化，特殊商品的仓储管理，库场管理的组织方式，货源组织，仓储计划，仓储业务，货物包装，货物养护，库场治安、消防和生产安全，仓储成本核算，仓储经济效益分析，仓储货物的保税类型，保税制度和政策，保税货物的海关监管，申请保税仓库的一般程序，仓储管理的定量分析方法，仓储管理中计算机的应用以及对仓储管理发展的研究等。第二节5S管理法5S管理法起源于日本，一般应用于车间现场管理中，主要在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。对于仓储管理来说，由于上述人员、设备、材料等要素均存在，因此5S管理法同样适用，并且，随着仓库规模的扩大和新时代无纸化操作和精益生产等新技术，新方法的发展和应用。对仓库现场管理的要求逐渐提高，越来越多的仓储部门将目光投向了5S管理法。一、5S管理法概念5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。（1S）--整理“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：1.将需要和不需要的东西分类；2.丢弃或处理不需要的东西；3.管理需要的东西。（2S）--整顿执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。（3S）--清扫“清扫”是除了用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器等基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。（4S）--清洁“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。（5S）--习惯、纪律5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。二、5S管理法在仓储管理中的应用仓储部门也有作业现场，也会有人员管理，尤其是一些传统仓储企业管理比较粗放，随意性较强，服务水平相对低下，解决这些问题，实现管理精细化，恰恰可以借助5S管理的作用。仓储部门在推广5S管理时，可以重点从以下方面来着手进行实践：1.库容库貌。整洁有序的库容库貌可以给客户以良好的第一印象。2.库区规划。通过仔细观察认真分析就会发现，有些货区货位的划分是非常浪费的。3.储存保管。不同的客户，不同的品种，其进出库频率、进出库量都会有所不同，很有必要以提高作业效率为目的分配储存货位。4.生产作业。使用5S，使场地清爽，设备清洁、整齐5.安全环境。整理、整顿能大幅减少安全隐患，使仓库作业更加安全。三、5S改善对象及目标实施项目改善对象目标整理空间清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作场所清扫设备高效率、高品质的工作场所清洁乱源卫生、明朗的工作场所习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯第三节CVA管理法库存控制是物流管理的核心内容，是提高顾客服务水平的需要，也是回避风险的需要。库存控制的任务是：用最低的费用减少不良库存。要对库存进行有效的管理和控制，首先要对存货进行分类。现有的分类法主要有ABC分类法和CVA分类法。ABC分类法又称重点管理法或ABC分析法。它是一种从名目总多、错综复杂的客观事物或经济现象中，通过分析，找出主次，分类排队，并根据其不同情况分别加以管理的方法。利用ABC分析法可以使企业更好地进行预测和现场控制，以及减少安全库存和库存投资。但其也有不足之处，通常表现为C类商品得不到应有的重视，但C类商品往往也会导致整个装配线的停工。本文主要介绍CVA分类法。CVA管理法又称关键因素分析法，是在ABC分类法的基础上发展而来的，其基本思想是把存货按照关键性分为3-5类，在原料库存中，分为：1.最高优先级。关键订单的关键物料，不允许缺货。2.较高优先级。非关键订单的关键物料，但允许偶尔缺货。3.中等优先级。生产中需用这些物料，但较常用，备品往往较多，允许合理范围内的缺货。4..较低优先级。生产中需用这些物料，但可替代性高，允许缺货。然后再根据物料不同的优先级分别确定仓储管理的方法，将有限的精力和仓储成本放在最有价值的物料上。CVA管理法起源于ABC管理法，但比起ABC管理法又着更强的目的性。CVA管理法和ABC分析法结合使用，可以达到分清主次、抓住关键环节的目的。第四章案例分析：东源音响公司仓储管理第一节东源音响公司简介宁波东源音响器材有限公司[宁波东威（东源）电子有限公司]坐落于美丽的东海之滨浙江省宁波市鄞州区姜山镇科技园区，交通便利、地理位置得天独厚，距市区仅9.2公里，到宁波国际机场、宁波火车站均在12公里以内，“同三”沿海高速公路在园区西侧设有出入口，驶上高速公路、离深水良港北仑港只有30分钟车程。公司总投资5000万元，占地面积15000平方米，建筑面积23000平方米，是一家专业从事扬声器、音箱研发、生产和销售的企业。

企业自创建以来，坚持以高起点参与市场竞争，依靠科学的管理方法、雄厚的资金实力和技术力量不断扩大生产规模、提高产品质量、拓展国内外市场。公司拥有现代化的标准厂房、设备、办公环境等硬件设施和一支350多人的优秀的技术管理和员工队伍，具备强大的研发能力和生产能力，是国际著名买家OEM生产基地，在同行业中名列前茅，已评为宁波市高新技术企业。现有一个市级扬声器工程技术研发中心、三条现代化的扬声器、音箱组装流水线和一个扬声器核心部件精密切销加工中心、一个音箱车间、注塑车间和模具中心，并建有华东地区最大的消声室，配备了Klippel，Clio，SoundChink，LMS等国际一流声学测试系统。公司全面推行6S管理，并已通过ISO9001：2000质量管理体系和ISO14001：2004环境管理体系认证，在此基础上，于2004年成功启动实施ERP企业信息管理和OA管理系统，成为当地信息化建设示范企业。公司正以强劲的势头朝着规范化、制度化、流程化、数据化、标准化的企业迈进。

公司主要生产专业扩声系统、高保真音箱、汽车扬声器三大系列多种规格的产品。第二节东源音响公司仓储现状分析东源音响公司正处于高速发展阶段。硬件条件的高速发展与软体建设的相对滞后产生了矛盾。在仓储管理中也暴露出一定的问题：一、仓库位置选择不合理以音箱车间为例，如图4-1所示。一般音箱材料不需要预处理，这种情况下，音箱车间生产完成后，需经过音箱材料预处理区与设备房之间的走道才能到达音箱成品暂存区，路程较远，且货流量大时易堵塞。且出入口A处，两个门口附近均有坡道，箱体从送下供应商的卡车后，要经历一次上坡进入箱体放置区，再经历一次下坡及一次上坡后才能送达音箱车间，而对于箱体这种大体积物料来说，使用的是人力叉车，上下坡由于在叉车上放置箱体时重心往往偏移，重量大时上下坡难以保持匀速，在上下坡时易于侧倒、倾覆。频繁地上下坡导致箱体的损耗率居高不下，备品率达到1.5%。并且而当音箱材料需要预处理时，材料需通过音箱车间进入预处理区，处理后再返回音箱车间生产，双向运输，易造成过道阻塞，不利于物料运送。喇叭车间入口喇叭车间入口成品库音箱其他材料及喇叭材料堆放区箱体堆放区音箱成品暂存区音箱材料预处理区设备房音箱车间成品库音箱其他材料及喇叭材料堆放区箱体堆放区音箱成品暂存区音箱材料预处理区设备房音箱车间出入口出入口B出入口A出入口A喇叭车间出口喇叭车间出口图4-1音箱车间与材料库示意图二、货位管理不当在音箱其他材料及喇叭材料堆放区中，利用货架增加储存能力。如图4-2所示，每种物料都放在一个货架上，但每种物料在该货架上放置比较随意，当一种货品在同一货位上放不下时，就会被安排放到其他货架的货位上。货架A（夹板）货架A（夹板）货架B（T铁）货架C（盆架）货架D（振动板）货架E（接线架）货架F（导线、螺丝等）货架G（音箱辅料）货架H（包装材料）出入口图4-2音箱其他材料及喇叭材料堆放区示意图虽然公司要求保持仓库的洁净、整洁等，但据我观察所得，由于没有统一、可量化的评价指标，只能空泛地号召仓库保管员多打扫，多整理。实际效果并不理想。虽然每个货位上都贴有标签，但物料摆放还是比较随意，没有形成按照标签摆放物料的习惯。甚至有许多标签由于久未整理，打扫，字迹已模糊不清。导致的直接后果是，除了直接管理此货架的仓库保管员，其他人很难轻易地找到需要的物料。同时，打扫活动应付检查的性质比较强。只有当重要客户到公司观察现场或公司重要领导视察仓库前，才会进行大扫除，平时缺少常规化的此类规章制度。导致仓库整体感觉比较脏乱。新到物料往往因为货架被其他本不属于这个货位的物料侵占而无处可放，导致走道被侵占，人员走动不便，久而久之，更降低了物料摆放的条理性。同时，仓库脏乱、物料乱堆放无形中增加了安全隐患——特别是消防隐患。三、仓储控制没有侧重点现阶段，公司做到了以物料类别分类管理各种物料，但是对同一类的物料，仓储管理没有侧重点。入库作业流程如图4-3所示：核对库存数量核对库存数量采购登记入账接到订单入库储存填入库单来料检验图4-3入库作业流程图由图可见，东源公司的采购主要是基于客户的订单数量以及当前该物料的库存数量。但是库存数量是根据上次入库数量及领料数量之差得出的。理论上应该是准确的，但是实际上，由于人员工作疏忽等，往往是造成误差。而对每一种物料进行人工核对库存数量，人力成本太高而不实用。结果往往是等到车间领料单拿到仓库，领料时才发现账面上的库存数量难以找到实物，再临时补料进行生产有以下两个危害：1.补料生产严重影响生产进度，往往造成订单无法按时完成。2.小批量补料供应商往往不愿意生产，即使愿意生产小批量订货的采购成本和运输成本都较高。四、采购提前量设置不合理东源公司对订单需求的每个物料要求的齐套日期都是固定的，定于投产日前一周开始进料，至投产前两日齐套。但是，各种物料的体积差别很大，价格差距也很悬殊，且各供应商的信誉参差不齐，按时到料率有较大差异。导致仓库被早早送到的各种大体积物料堵塞，却有一些小体积却必须的物料姗姗来迟，导致订单无法顺利投产，积压物料无处可去，仓库进一步堵塞。第五章东源音响公司仓储管理优化在现状中，我们看到宁波东源音响公司的仓储存在许多问题，其中较难解决的问题应属于仓库的库存控制优化，其实库存控制也正是仓库管理中最主要的内容，不进行优化无以降低库存成本，仓储效率也得不到提高。因此需要对库存控制进行合理的改进。除此之外，改善仓库布局、重新设置订货提前量对提高货品的出入库效率有很大帮助。同时，为了提高仓储效率，减少安全隐患，使用5S管理法优化库位管理也很有必要。为改善仓库管理水平，对仓储各方面进行优化改进。第一节仓库布局规划一．音箱仓库布局优化为了使生产过程更加流畅，将仓库及音箱车间重新布局。如图5-1所示，为减少箱体等大体积物料要经过的路程，将箱体堆放区移到靠近南出入口处。而将音箱车间位置安排到音箱成品放置区及箱体堆放区中间的位置。同时，将音箱材料预处理区放置到原先箱体放置区的位置。箱体堆放区箱体堆放区设备房出入口B出入口A音箱车间音箱成品暂存区音箱材料预处理区音箱其他材料及喇叭材料堆放区成品库喇叭车间入口喇叭车间出口图5-1音箱车间与材料库优化示意图如此，共产生三种情况，如下：情况A：箱体及材料均不需要预处理，这样，箱体被供应商或者木工车间送到后直接放置于箱体堆放区，待音箱车间需要生产时，可直接用叉车拉过去生产，避开了两幢楼间的坡道，缩短了路程，需要经过的坡道也只剩下箱体送到时的一次。而不是原先先送到箱体堆放区的上坡，及从箱体堆放区转移至音箱车间的一次下坡一次上坡共三次。加强了安全性，也减少了人力成本。以最常生产的PV-115为例，一叉车可装5个箱体，每车节省的路程为15米左右，且避免2车次上下坡道。情况B：除箱体外其他音箱材料需要预处理。此情况下，材料由音箱其他材料堆放区送到预处理区，处理完后再送到音箱车间，避免了双向运输，出现堵塞的可能性大大下降，同时，每叉车次约可缩短运输路程5米左右。情况C：箱体需进行预处理。此情况下，需要生管与仓库提前沟通，在供应商下货时，直接将箱体运送到音箱材料预处理区进行处理。预处理后再送到箱体堆放区储存。此情况下，运输路程可小幅度缩短5米左右，同时，如果是较为简单的箱体预处理，可直接在箱体堆放区进行，无需在预处理区处理。在这种情况下，所需经过的路程与原布局情况下基本相同。二．布局优化利弊东源音响公司2010年第一季度音箱车间需处理物料统计如表5-1所示:表5-1第一季度音箱车间需处理物料统计表1月2月3月合计占订单比例影响度累计影响度箱体241712.5%35.00%35.00%功放1235.4%15.00%50.00%包装153916.1%45.00%95.00%附件111.8%5.00%100.00%合计5962035.7%100.0%3个月内共完成订单数56个。假设每笔订单内包含的音箱数均为定值。公司工人第一季度平均月收入为1850元，音箱车间共有工人24名。以最常生产的PV-215音箱为参照物，每个工价为3.2元。则：每月音箱车间生产音箱数=1850*24/3.2=13875只可知，总节省路程=情况A节省路程+情况B节省路程+情况C节省路程=13875*64.3%/5*15+13875*23.2%/5*5+13875*12.5%/5*5=31718.25米同时，减少上下坡次数=13875*64.3%/5*2=3568.65次。综上所述，进行布局优化后，平均每月可节省叉车运输路程31718.25米，减少叉车运输通过上下坡次数3568.65次。可节省可观人力成本并大幅提高箱体安全性。有利必有弊，在进行布局优化后，也不可避免会产生一些问题：仓储部门管辖的外箱放置区与车间管辖的音箱材料预处理区交叉分布。给仓储管理及车间管理带来了一定的麻烦。同时，在外箱需处理时，即情况C时，对生管部门与仓储部门的沟通提出了更高的要求。第二节5S管理法的实施一．实施5S管理法的目的及目标针对东源音响公司仓储部目前货位管理不当的现状，提出实施5S管理。而应用5S管理法的目的如下：1.5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；2.5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；3.推展5S后，随着物料堆放的规范化，缩短了车间打领料单后物料在仓库等待的时间，必然带来生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；4.实施5S后，仓库更加洁净、美观，安全隐患也得以消除，员工有安全、舒畅的工作环境；5.展开5S管理法则推行，会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲。当然，任何事情都不可能一蹴而就，而5S管理法，尤其需要员工长期而持续地去做，去完善，才能看到成果。它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。只要坚持不懈地执行5S管理，实施5S管理法的目标迟早会实现：1.使仓库时刻保持洁净，整洁。创造出更令人满意的工作环境，增强员工工作积极性。2.各物料按照品号标签规范放置，寻找更方便，节约领料时间，间接节省生产时间。3.使各物料放置一目了然，方便对物料的点选，避免待生产时才发现缺料、少料、料件损坏等现象。二．5S管理法的实施过程按照仓库现有工作状况，为保证5S活动的顺利有效实施，特制定本方案。1.5S推行的方针目标：两个口号：1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；2、每天的事情每天做，自己的事情自己做2.5S推行的准备阶段（一）召开动员大会，请公司领导到场讲话，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。（二）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。以仓储部刘部长任组长，以仓库储干小张为常务副组长。保证小组的权威性和可实施性。（三）宣传造势，教育训练1、通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；2、组织全仓库员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；3.5S的实施评价阶段（一）整理阶段1、整理的推行要领（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；（2）制定“要”和“不要”的判别基准；（3）按照基准清除不要的物品；（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；（5）每日自我检查，循环整理。2、整理的范围：（1）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理；（2）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理；（3）工作流程、工作行为的整理3、整理的检查状况评分标准，如表5-2所示：表5-2整理阶段评分标准01234通道通道阻塞，或脏乱虽能通行，但要避开摆放的物品超出通道超出通道，但有警示牌畅通、整洁货架堆放非本货架类别物料堆放本货架物料，但未按标签放置按照标签堆放，但未严格遵守按照标签堆放，但不整齐按照标签整齐堆放工具遗失，或残破无法使用残破但可使用，字迹无法辨认可使用但脏，字迹不清放置杂乱完好洁净且放置规范办公桌不使用的物品杂乱堆放堆放一周内不用的物品一周内要用，但过量当天要用，但杂乱当天要用，且整齐（二）整顿阶段1、整顿的推行要领（1）彻底地进行整理（2）确定放置场所（3）规定摆放方法（4）进行标识（5）大量使用“目视管理”2、整顿的要求一目了然，取用快捷。3、整顿检查状况评分标准，如表5-3所示：表5-3整顿段评分标准01234设备叉车等破损不能使用破损但可使用能使用，较脏乱能使用，有保养，但不整齐摆放整齐、干净，呈最佳状态工具不能用的工具杂乱放置勉强可用的工具多均可使用，但缺乏保养有保养，有定位放置工具采用目视管理料件不良品与良品堆放一起不良品有区分及标示，但未入不良品库只有良品，但保管方式不良保管有定位标示保管有定位，有图示，任何人都很清楚（三）清扫阶段1、清扫的推行要领（1）建立清扫责任区（2）每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与设备）进行彻底的清扫（3）对清扫过程中发现的问题及时进行整修（4）查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离（5）制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目2、清扫的检查考核表项次查检项目检查状况评分标准如表5-4所示表5-4清扫阶段评分标准01234通道有纸屑等杂物虽无杂物，但地面不平整有水污、灰尘早上有清扫每日打扫，使用拖把，地面光亮库房有纸屑等杂物虽无杂物，但地面不平整有水污、灰尘物料存放不妥每日打扫，使用拖把，地面光亮窗、墙板、天花板任凭破烂、没有处理破烂但仅应急简单处理乱贴乱挂不必要的东西比较干净干净亮丽、很舒爽办公桌文件堆放杂乱桌面有灰尘桌面虽干净、但破损未修理桌面干净整齐桌面、椅子及四周均干净亮丽设备工具仪器生锈虽未生锈，但有油污有灰尘保持干净使用中有防止不干净之措施，并随时清理（四）清洁阶段：在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。1、清洁的推行要领（1）落实前面3S工作（2）制订目视管理及看板管理的标准（3）制订5S实施办法及检查考评标准（4）制订奖惩制度，加强执行（5）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动2、清洁的检查项目及内容：沿用前三阶段的评分标准，每日循环检查。小组每日安排人上下午两次不定时巡视现场。根据总得分确定奖惩。（五）素养阶段（长期不余遗力地推行）素养的推行要领（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求（3）企业视觉识别系统推行（4）教育训练（5）员工严格遵守规章制度（6）推动各种精神提升活动（7）培养员工责任感，激发起热情，铸造团队精神。本阶段需要前四阶段坚持不懈地推行，直到所有员工养成习惯后逐步推行，暂不讨论。第三节CVA法的应用和实施一．引入关键因素分析法的背景分析由前可知，东源音响公司现有库存控制没有侧重点，导致花费了人力物力却无法保证关键物料的有效仓储管理。CVA管理法起源于ABC管理法，但比起ABC管理法又着更强的目的性。CVA管理法和ABC分析法结合使用，可以达到分清主次、抓住关键环节的目的。CVA的基本思想是把存货按照关键性分成3-5类。再按照优先级分别进行管理。二.关键因素分析法背景下的分类制度在此，引入关键因素分析法，及CVA法的概念对物料进行分类，如表5-5所示：表5-5CVA分类管理对比表最高优先级较高优先级中等优先级较低优先级分类依据一旦缺货立即造成重要订单无法完成的物料一旦缺货立即造成一般订单无法完成的物料可替代性一般，一旦缺货影响车间正常生产的物料可替代性高，同时价格便宜的物料管理要点保证安全库存按订单时松时紧保持安全库存按订单及仓库剩余容积控制库存数量以较高的库存来节省订货费用检查方式经常检查每半月检查每月检查按季度检查统计方法按品号详细统计按品号详细统计按规格品种一般统计按总金额统计库存控制策略严密控制，每周检查一次认真控制，每半月检查一次一般控制，每月检查一次自由处理最高优先级：适用于应用于重要客户订单的关键物料，如音箱使用的功放，可替代性差。一旦缺货，将直接导致订单无法按时完成。同时，单位价值较高，值得花费大量人力成本对其进行控制。每周检查一次库存。较高优先级：适用于应用于一般客户订单的关键物料，如音箱适用的功放，可替代性差。一旦缺货，将直接导致订单无法按时完成。同时，单位价值较高，值得花费较高人力成本对其进行控制。每半月检查一次库存。中等优先级：适用于按品种规格分类的重要物料，如5”较低优先级：适用于可替代性极高的物料，如螺丝、胶带等。单位价值低，一般选择保持较高的库存来节省订货费用。不值得花费人力经常对其控制，一般每季度检查一次库存量。三．颜色管理法的应用和实施生产企业仓储管理的一个弊病是往往只有仓库管理员才确切知道一种物料的重要程度。而有的仓库管理员由于经验不足等对物料重要程度往往也是一知半解。为了将CVA分类管理法落到实处，有必要设计一种让一般人一眼就能看出一种物料重要程度的管理法。这就是颜色管理法。首先根据CVA分类法区分出不同优先级的物料。再确定每种优先级的物料一种颜色，对应如下：最高优先级——红色较高优先级——黄色中等优先级——绿色较低优先级——无颜色接着，重新按照颜色管理法的要求设计标签，以21F铝盖，（4“，喷锤纹漆，银色拉丝，供应商为奉化敏敏公司）为例，设计新标签如图5-7所示：21F21F铝盖品名：品号：号：32104000014“图5-721F铝盖标签设计图因为该物料为重要客户订单使用的重要物料，可替代性差，分类为最高优先级，用红色标记。同时，借用品管部门一直使用的颜色小标识，如图5-8所示：图5-8颜色小标识将此小标识于入库阶段时贴于物料外包装上，使任何人看到此物料均能马上意识到此物料的优先级，即重要程度，较低优先级的物料不贴标识，以节约纸张。方便进行目视管理，可进一步减少人工出错的可能性。同时，使库存管理一目了然，更有利于经验不足的员工上手。第四节重新设置进货提前量针对供应商信誉参差不齐，物料大小、价值均差距很大的现实。为了避免出现大体积物料早早送到堵塞仓库，而关键物料却迟迟不到影响生产进而导致仓库堵塞订单却无法按时完成的情况。有必要重新设置进货提前量。借用采购部早已制定的供应商评级制度。将供应商按照信誉度，到料准时率分为5个等级：1级；2级；3级；4级；5级.数字越小信誉度越高，其中1级供应商送货准时率最高。仓库也可按照物料的体积大小及价值高低计算出物料评级制度。也分为5个等级：1级；2级；3级；4级；5级.其中，数字越小，占用的库存成本越高。具体体现为体积越大，价格高，管理难度大等。同时，根据本章第三节提出的物料优先级，设定最高优先级=4，较高优先级=3，中等优先级=2，较低优先级=1然后再将以上三组数字相乘。共可能得到以下29个数字：1,2,3,4,5,6,8,9,10,12,15,16,18,20,24,25,27,30,32,36,40,45,48,50,60,64,75,80,100数字越小，证明供应商信誉越高，而物料占用库存成本越大，而该物料的重要性越低。也就越没有提前进料的必要。得出进货提前期设置表，如表5-6所示：表5-6进货提前期设置表级别供应商等级*物料等级*物料优先级进料提前期A级1,2,3,4,5投产当天至投产前一天B级6,8,9,10,12,15,16,18,20投产前一天至投产前三天C级24,25,27,30,32,36,40投产前二天至投产前五天D级45,48,50,60,64,75,80,100投产前四天至投产前一周以常用的PV-115音箱的箱体为例。供货的是东源下属的木工车间，供应商优先级为1，箱体笨重，体积大，物料等级为1，该物料基本没有可替代性，且直接应用于大客户PV公司的主打音箱，物料优先级为1。因此供应商等级*物料等级*物料优先级=1。应于投产当